CN209908890U - 活塞杆组件及单作用起升油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及活塞杆组件及单作用起升油缸，为解决现有单作用起升油缸中容易出现拉缸的问题，本实用新型构造一种活塞杆组件，其包括活塞和活塞杆，活塞位于支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面上至少有部分柱侧面是以活塞轴心为回转中心的变直径回转体侧面，变直径回转体侧面的回转直径自上而下逐渐增大且小直径端邻接所述支承环安装槽。在本实用新型中，将位于支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面上设置有变直径回转体侧面，从而减小了活塞外径与缸筒的导向长度，在活塞杆组件和缸筒的形位公差较差的情况下，改善活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液压油缸部件，更具体地说，涉及一种活塞杆组件及单作用起升油缸。
背景技术
长行程单作用起升油缸广泛应用于叉车、正面吊、重卡车等工程机械或汽车领域，其大腔进入压力油后，将有负荷的工作装置举升到相应的高度或角度，即活塞杆伸出；完成相应动作后，大腔泄压，通过工作装置的自重，活塞杆组件缩回。
活塞杆组件包括活塞和活塞杆,活塞杆的下端与活塞的上端连接,在活塞的圆柱侧面自上而下设置有间隔布置的支承环安装槽和主密封安装槽,在支承环安装槽内安装有材质为夹布酚醛的支承环，在主密封安装槽内安装有主密封圈。
由于叉车、正面吊、重卡等机械的起升油缸大多需要很长的有效工作行程，且为单作用缸，小腔始终处于无油状态，材质为夹布酚醛的支承环其耐磨性和PV值均较低，活塞外径与筒内径的间隙结构及间隙值设计不合理。故在使用过程中，单作用起升油缸经常出现支承环与缸体内壁干摩擦而引起的烧伤碳化，进而引起缸体内壁与活塞外径接触，导致缸体内壁拉缸、活塞外径出现划痕等现象。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是现有单作用起升油缸中容易出现拉缸的问题,而提供一种有效改善单作用起升油缸中拉缸现象的活塞杆组件及单作用起升油缸。
本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种活塞杆组件，包括活塞和活塞杆，活塞杆的下端与活塞的上端连接,在活塞的圆柱侧面设置有上下间隔布置的支承环安装槽和主密封安装槽,在支承环安装槽和主密封安装槽内分别安装有支承环和主密封圈；其特征在于所述活塞上位于所述支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面上至少有部分柱侧面是以活塞轴心为回转中心的变直径回转体侧面，所述变直径回转体侧面的回转直径自上而下逐渐增大且小直径端邻接所述支承环安装槽。在本实用新型中，将位于支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面上设置有变直径回转体侧面，从而减小了活塞外径与缸筒的导向长度，在活塞杆组件和缸筒的形位公差较差的情况下，改善活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象。
进一步地，上述活塞杆组件中，所述变直径回转体侧面是直线回转体侧面或弧线回转体侧面。进一步地，所述变直径回转体侧面的最上端处的回转直径大于支承环安装槽的槽底的回转直径。此举可使得在活塞的移动过程中支承环仍位于支承环安装槽内，而不会滑动至变直径回转体侧面上。直线回转体侧面是直线绕回转中心回转而形成的回转体的侧面，弧线回转体侧面是弧线绕回转中心回转而形成的回转体的侧面。
进一步地，上述活塞杆组件中，所述活塞上位于所述支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面由位于上段的变直径回转体侧面和位于下段的等直径圆柱侧面构成。进一步地所述变直径回转体侧面的最下端处的直径等于所述等直径圆柱侧面的直径。
进一步地，上述活塞杆组件中，所述变直径回转体侧面与活塞轴心线之间的夹角为10±3°。变直径回转体侧面与活塞轴心线之间的夹角就是在活塞的纵剖面上变直径回转体侧面的上端与下端的连线与活塞轴心线的夹角。位于所述支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面可以是全部由变直径回转体侧面构成，但更优的方案是所述变直径回转体侧面和所述等直径圆柱侧面在活塞轴向方向上的长度比在1.5:1至2.5:1之间。
进一步地，上述活塞杆组件中，所述支承环的切口方向与所述活塞的轴心线相互平行。支承环上具有切口，在往活塞上安装支承环时，支承环在切口处张开，从而使得支承环的直径大于活塞的外径，在支承环安装槽内，支承环依靠自身弹性而嵌入在支承环安装槽内。本实用新型中，支承环切口由传统的斜切口更改为与轴心平行的直切口，通油性更好，能够进一步避免活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象。
进一步地，上述活塞杆组件中，所述活塞的底端端面上设置有径向的十字槽。活塞与缸筒底部相对的端面增加十字形通油槽，较原结构相比，油液能快速充满有效腔体，油缸启动快速平稳，从而避免油缸在启动时会出现爬行震动现象进而加剧了支承环被损坏的进程。
本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种单作用起升油缸，包括缸筒，其特征在于还包括前述的活塞杆组件，所述活塞杆组件位于所述缸筒内且所述活塞杆的上端自所述缸筒的上端伸出。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
1、由于变直径回转体侧面的存在，减小了活塞外径与筒的导向长度，在活塞杆组件和缸体的形位公差较差的情况下，能改善活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象；
2、支承环切口由传统的斜切口更改为与轴心平行的直切口，通油性更好，能够进一步改善活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象；
3、活塞与缸筒底部相对的端面增加十字形通油槽，较原结构相比，油液能快速充满有效腔体，油缸启动快速平稳，从而避免油缸在启动时出现爬行震动现象进而加剧了支承环被损坏的进程。
附图说明
图1是本实用新型单作用起升油缸的结构示意图。
图2是本实用新型中活塞的结构示意图。
图3为本实用新型中活塞底端面的结构示意图。
图4为本实用新型中活塞上支承环安装槽和主密封安装槽处的局部放大示意图。
图5为本实用新型中支承环的结构示意图。
图中零部件名称及序号：
活塞杆1、活塞2、支承环安装槽21、主密封安装槽22、变直径回转体侧面23、等直径圆柱侧面24、十字槽25、支承环3、切口31、主密封圈4、缸筒5。
具体实施方式
下面结合附图说明具体实施方案。
图1示出了本实施例中的单作用起升油缸结构示意图，其包括缸筒5和活塞杆组件。活塞杆组件包括活塞2和活塞杆1，活塞杆1的下端与活塞2的上端连接,活塞2位于缸筒1内，活塞杆1的上端从缸筒的上端伸出，在缸筒5的底部设置有进油口。
如图2所示，在活塞2的圆柱侧面自上而下设置有间隔布置的支承环安装槽21和主密封安装槽22,在支承环安装槽21中安装有支承环3，在主密封安装槽22内安装有主密封圈4。
如图2图4所示，活塞2位于支承环安装槽21和主密封安装槽22之间的柱侧面由位于上段的变直径回转体侧面23和位于下段的等直径圆柱侧面24构成。
变直径回转体侧面23的回转直径自上而下逐渐增大且小直径端邻接支承环安装槽21，变直径回转体侧面23的最上端处的回转直径大于支承环安装槽21的槽底的回转直径，变直径回转体侧面23的最下端处的直径等于等直径圆柱侧面24的直径。变直径回转体侧面23的设置，减小了活塞外径与缸筒的导向长度，在活塞杆组件和缸体的形位公差较差的情况下，改善活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象
在本实施例中，活塞位于支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面在轴向方向上的长度为9毫米，其中等直径圆柱侧面24在轴向方向上的长度为3.5毫米，变直径回转体侧面在轴向方向上的长度为5.5毫米。变直径回转体侧面23与活塞轴心线之间的夹角为10±3°。在本示例中，变直径回转体侧面23是由圆弧绕活塞的轴心线回转而成，在具体实施是也可以由与活塞轴心线成10°夹角的直线绕轴心线回转而成，同时活塞2位于支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面在轴向方向上的长度、等直径圆柱侧面在轴向方向上的长度、变直径回转体侧面在轴向方向上的长度以及变直径回转体侧面与活塞轴心线之间的夹角跟进活塞的尺寸稍作调整。
如图3所示，在活塞的下端端面设置有十字槽25，十字槽25从活塞下端端面中心向边缘延伸，在活塞由最下端启动向上移动时，从缸筒进油口进入的油液能快速充满有效腔体，油缸启动快速平稳。从而避免油缸在启动时出现爬行震动现象进而加剧支承环被损坏的进程。
如图5所示，支承环3的切口31方向与活塞的轴心线相互平行。本实施例中，支承环切口31由传统的斜切口更改为与轴心平行的直切口，通油性更好，能够进一步避免活塞外径与缸体内径相接触而引起拉缸现象。
Claims (10)
1.一种活塞杆组件，包括活塞和活塞杆，活塞杆下端与活塞上端连接,在活塞的圆柱侧面设置有上下间隔布置的支承环安装槽和主密封安装槽,在支承环安装槽和主密封安装槽内分别安装有支承环和主密封圈；其特征在于所述活塞上位于所述支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面上至少有部分柱侧面是以活塞轴心为回转中心的变直径回转体侧面，所述变直径回转体侧面的回转直径自上而下逐渐增大且小直径端邻接所述支承环安装槽。
2.根据权利要求1所述的活塞杆组件，其特征在于所述变直径回转体侧面是直线回转体侧面或弧线回转体侧面。
3.根据权利要求2所述的活塞杆组件，其特征在于所述变直径回转体侧面最上端处的回转直径大于支承环安装槽的槽底的回转直径。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的活塞杆组件，其特征在于所述活塞上位于所述支承环安装槽和主密封安装槽之间的柱侧面由位于上段的变直径回转体侧面和位于下段的等直径圆柱侧面构成。
5.根据权利要求4所述的活塞杆组件，其特征在于所述变直径回转体侧面的最下端处的直径等于所述等直径圆柱侧面的直径。
6.根据权利要求5所述的活塞杆组件，其特征在于所述变直径回转体侧面与活塞轴心线之间的夹角为10±3°。
7.根据权利要求4所述的活塞杆组件，其特征在于所述变直径回转体侧面和所述等直径圆柱侧面在活塞轴向方向上的长度比在1.5:1至2.5:1之间。
8.根据权利要求1所述的活塞杆组件，其特征在于所述支承环的切口方向与所述活塞的轴心线相互平行。
9.根据权利要求1所述的活塞杆组件，其特征在于所述活塞的底端端面上设置有径向的十字槽。
10.一种单作用起升油缸，包括缸筒，其特征在于还包括权利要求1至9中任一项所述的活塞杆组件，所述活塞杆组件位于所述缸筒内且所述活塞杆的上端自所述缸筒的上端伸出。
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