CN209898285U - 雾化组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种雾化组件，包括用于导液的多孔基体以及发热体；所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述多孔基体相接触设置在所述多孔基体上。本实用新型中，发热体以片状结构设置并附着在多孔基体上，两者紧密充分接触，避免发生如发热丝的容易回弹、干烧等问题。发热体的片状结构设置及与多孔基体的配合方式，实现自动化批量生产，提高雾化组件的一致性以及生产效率，降低成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种用于电子烟的雾化组件。
背景技术
现有用于电子烟的陶瓷雾化组件分两种，一种是将螺旋状发热丝埋入多孔陶瓷内部的雾化组件，该雾化组件采用多孔陶瓷作为导液体，螺旋状发热丝作为发热体，其制作步骤如下：
1.调制陶瓷浆料、将螺旋状发热丝陶瓷坯成型模具内；
2.往陶瓷坯成型模具内填充陶瓷浆料，待陶瓷浆料固定成型；
3.低温烘烤，剔除挥发物，取出带有发热丝的陶瓷生坯；
4.400℃-1600℃高温烧结，最终形成陶瓷雾化组件。
上述制作工艺具有以下缺点：
1.陶瓷雾化组件尺寸一致性差，雾化组件强度低；
2.需要将螺旋状发热丝逐一放到模具内，生产效率低、成本高；
3.因为需要保证发热丝维持螺旋状，发热丝直径不能太细(要求保持一定强度)；因此，此工艺不能做高阻值的陶瓷雾化组件。
另一种陶瓷雾化组件是在螺旋状发热丝中间穿插多孔陶瓷棒作为雾化组件，其中，多孔陶瓷作为导油材质，将烟液导至发热丝表面。缺点：很难实现发热丝与陶瓷棒紧密接触，发热丝容易回弹,导致发热丝与陶瓷棒之间有空隙、发热丝干烧等现象。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，针对上述现有技术的缺陷，提供一种改进的雾化组件。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种雾化组件，用于电子烟，所述雾化组件包括用于导液的多孔基体以及发热体；
所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述多孔基体相接触设置在所述多孔基体上。
优选地，所述发热体固定在所述多孔基体的表面上；或者，所述发热体部分或全部嵌入所述多孔基体的表面。
优选地，所述多孔基体为多孔陶瓷或泡沫金属。
优选地，所述发热体为金属片或金属网。
优选地，所述发热体为由不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝制成的金属片或金属网。
优选地，所述发热体为碳片。
优选地，所述发热体上设有用于与电子烟供电装置电连接的导体。
优选地，所述导体凸出设置在所述发热体的两端。
优选地，所述导体为导电柱。
本实用新型的雾化组件，发热体以片状结构设置并附着在多孔基体上，两者紧密充分接触，避免发生如发热丝的容易回弹、干烧等问题。
另外，发热体的片状结构设置及与多孔基体的配合方式，实现自动化批量生产，提高雾化组件的一致性以及生产效率，降低成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型第一实施例的雾化组件的俯视图；
图2是本实用新型第一实施例的雾化组件的制作过程示意图；
图3是图2中(c)的另一种实施例结构示意图；
图4是本实用新型第二实施例的雾化组件的俯视图；
图5是本实用新型第二实施例的雾化组件的制作过程示意图。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示，本实用新型第一实施例的雾化组件10，用于电子烟，其包括多孔基体11以及设置在多孔基体11上的发热体12。
多孔基体11用于导液(烟液或烟油)，可以是多孔陶瓷或泡沫金属。多孔基体11可以是正方体、长方体等多面体，也可以是圆柱体等结构。
发热体12为区别于发热丝的片状结构，其包括相对的第一表面和第二表面。发热体12以其第一表面与多孔基体11相接触设置在多孔基体11上。对应多孔基体11的形状，发热体12可以设置在多孔基体11的至少一表面上。
例如，对于多面体的多孔基体11，发热体12设置在其一个或以上的表面上；对于圆柱体的多孔基体11，发热体12可以对应其外周形状呈弧形设置在多孔基体11部分或全部的外周侧面上。
进一步地，作为选择，发热体12可以是固定在多孔基体11的表面上，整体凸出在多孔基体11的表面上。或者，发热体12部分或全部(在厚度方向上)嵌入多孔基体11的表面，多孔基体11表面设有对应的凹槽容置发热体12。
发热体12为金属片、金属网(网片结构)或碳片，从而可通电发热。制成金属片或金属网的材料可以是不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝等；碳片由碳材料制成。对于发热体12为碳片，可以在其两端上设置金属层，增加导电性。
发热体12的材料、形状以及尺寸等可以根据需要阻值对应选择。
如图1所示，本实施例中，发热体12为金属片。金属片的形状结构等设置多样，不限定为整体的多边形状或者设置有槽等。
具体地，本实施例中，根据所需阻值在发热体12上设置多个条形槽13，相邻两个条形槽13的端口错开分别位于发热体12相对的两侧边上。多个条形槽13在发热体12上间隔排布，使得发热体12上形成有由一金属带121经过多次弯折的主体部。图1所示的发热体12，包括主体部以及连接在主体部相对两端的两个端部122。
在其他实施例中，条形槽可以由通孔替代，以使发热体12获得所需阻值。发热体12的形状可以是多边形等各种形状。
参考图2，本实施例的雾化组件10的制作方法，可包括以下步骤：
S1、将发热体料带100设置在基体生坯110上，如图2中(b)的侧视图所示。
如图2中(a)的俯视图所示，发热体料带100包括外框101以及多个连接在外框101内的发热体12，相邻的发热体12之间、发热体12与外框101之间均通过连接带102连接。多个发热体12可以排成多行多列。
在步骤S1之前，将发热体来料加工形成发热体料带100。根据发热体来料的材料等选择，可以采用化学腐蚀、激光切割以及冲压等方式形成发热体料带100。
发热体料带100在基体生坯110上的设置，可以通过模内注塑、铆接等方式实现。多个发热体12可以是相同形状的，也可以多种形状。
基体生坯110可以是陶瓷生坯(烧结前的陶瓷坯)或泡沫金属生坯(烧结前的泡沫金属)。
S2、排去发热体料带100的外框101和连接带102，使得多个发热体12在基体生坯110上相独立。
在一实施方式中，如图2中(c)的俯视图所示，多个发热体12一致设置，形状均相同，经过后续的烧结、切割等制成多个相同的雾化组件10。
在另一实施方式中，如图3的俯视图所示，多个发热体12形状不一，包括有多边形带条形槽、多边形带通孔、多边形带网格、侧边弧形的多边形带通孔等各种形状，同一种形状的多个发热体12可以为一行或一列排布。不同形状发热体12的设置，经过后续的烧结、切割等制成多个阻值等不同类型的雾化组件10。
S3、烧结制孔，使得基体生坯110形成多孔体120。
烧结温度为300℃-1600℃。作为选择，烧结过程中可通过惰性气体保护发热体12，避免发热体12在高温(如高于800℃)下发生氧化等。经过烧结，还可以使得发热体12紧密复合在多孔体120上、基体生坯110中的制孔剂或发泡剂挥发去除。
S4、对应发热体12将多孔体120切割成多个独立的多孔基体11，每一个多孔基体11与其上的发热体12形成一个雾化组件10，如图2中(c)、(d)所示。
切割时，可沿着图2(c)中的切割线(虚线)进行。切割可以采用激光切割、线切割及砂轮切割等方式实现。
切割后，还包括对雾化组件10进行清洗、烘干等处理。
如图4所示，本实用新型第二实施例的雾化组件20，用于电子烟，其包括多孔基体21以及设置在多孔基体21上的发热体22。的多孔基体21、用于通电发热对烟液或烟油加热雾化的发热体22。
多孔基体21用于导液(烟液或烟油)，可以是多孔陶瓷或泡沫金属。多孔基体21可以是正方体、长方体等多面体，也可以是圆柱体等结构。
发热体22为区别于发热丝的片状结构，其包括相对的第一表面和第二表面。发热体22以其第一表面与多孔基体21相接触设置在多孔基体21上。对应多孔基体21的形状，发热体22可以设置在多孔基体21的至少一表面上。
作为选择，发热体22可以是固定在多孔基体21的表面上，整体凸出在多孔基体21的表面上。或者，发热体22部分或全部(在厚度方向上)嵌入多孔基体21的表面，多孔基体21表面设有对应的凹槽容置发热体21。
发热体22为金属片、金属网或碳片，从而可通电发热。制成金属片或金属网的材料可以是不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝等；碳片由碳材料制成。对于发热体22为碳片，可以在其两端上设置金属层，增加导电性。
发热体22的材料、形状以及尺寸等可以根据需要阻值对应选择。
与上述第一实施例不同的是，本实施例中，发热体22上设置有导体23，用于与电子烟供电装置电连接。具体地，导体23设有两个，相间隔设置在发热体22的两端上，分别与供电装置的正极和负极连接，实现导通。
导体23可以是凸出设置在发热体22的两端，如导电柱结构；也可以一体成型在发热体22的两端。
参考图5，本实施例的雾化组件20的制作方法，可包括以下步骤：
S1、将发热体料带200设置在基体生坯210上，如图5中(b)的侧视图所示。
如图5中(a)的俯视图所示，发热体料带200包括外框201以及多个连接在外框201内的发热体22，相邻的发热体22之间、发热体22与外框201之间均通过连接带202连接。多个发热体22可以排成多行多列。每一发热体22的两端还分别设有导体连接点221；导体连接点221可以是槽位。
在步骤S1之前，将发热体来料加工形成发热体料带200。根据发热体来料的材料等选择，可以采用化学腐蚀、激光切割以及冲压等方式形成发热体料带200。
发热体料带200在基体生坯210上的设置，可以通过模内注塑、铆接等方式实现。多个发热体22可以是相同形状的，也可以多种形状。
基体生坯210可以是陶瓷生坯(烧结前的陶瓷坯)或泡沫金属生坯(烧结前的泡沫金属)。
S2、排去发热体料带200的外框201和连接带102，使得多个发热体22在基体生坯210上相独立。
在每一个发热体22上设置导体23，如图5中(c)的侧视图所示。具体地，将导体23对准定位在导体连接点221上，通过焊接等方式固定。
可以理解地，设置导体23可以在排料(排去发热体料带200的外框201和连接带102)前进行，也可以在排料后进行。
S3、烧结制孔，使得基体生坯210形成多孔体。
烧结温度为300℃-1600℃。作为选择，烧结过程中可通过惰性气体保护发热体12，避免发热体12在高温(如高于800℃)下发生氧化等。经过烧结，还可以使得发热体22紧密复合在多孔体上、基体生坯210中的制孔剂或发泡剂挥发去除。
S4、对应发热体22将多孔体切割成多个独立的多孔基体21，每一个多孔基体21与其上的发热体22形成一个雾化组件20，如图5中(d)所示。
切割可以采用激光切割、线切割及砂轮切割等方式实现。
切割后，还包括对雾化组件20进行清洗、烘干等处理。
综上，本实用新型的雾化组件的制作方法，一次将多个发热体设置到基体生坯上，经过后续的烧结、切割处理同时制得多个雾化组件，一致性好且提高了生产效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种雾化组件，用于电子烟，其特征在于，所述雾化组件包括用于导液的多孔基体以及发热体；
所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述多孔基体相接触设置在所述多孔基体上。
2.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体固定在所述多孔基体的表面上。
3.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体部分或全部嵌入所述多孔基体的表面。
4.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述多孔基体为多孔陶瓷或泡沫金属。
5.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体为金属片或金属网。
6.根据权利要求5所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体为由不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝制成的金属片或金属网。
7.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体为碳片。
8.根据权利要求1-7任一项所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体上设有用于与电子烟供电装置电连接的导体。
9.根据权利要求8所述的雾化组件，其特征在于，所述导体设置在所述发热体的两端。
10.根据权利要求8所述的雾化组件，其特征在于，所述导体为导电柱。
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