CN209888945U - 侧围外板与门槛连接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种侧围外板与门槛连接结构，包括侧围外板、A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板后段以及门槛，A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板后段均设于侧围外板及门槛之间，门槛包括竖直板、门槛内板以及门槛外板，门槛内板位于竖直板内侧，门槛外板位于竖直板外侧，其特征在于，门槛外板与竖直板之间在朝向地面一侧形成有台阶，门槛外板朝向地面方向延伸形成有连接板，连接板对应门框区域设置，侧围外板通过自冲铆固定方式与连接板连接，侧围外板和A柱加强板、B柱加强板以及门槛加强板后段通过热融流钻螺接固定方式与门槛外板连接。该侧围外板与门槛连接结构，其结构简单，满足了碰撞性能和车身刚度性能，并且能实现汽车的轻量化。

Description

侧围外板与门槛连接结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及电动汽车领域，特别是涉及一种侧围外板与门槛连接结构及汽车。

背景技术

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用，而降低车身重量就能有效提高续航里程，但是传统的钢制车身受制于材料自身属性，减重效果有限，不利于整车实现轻量化，全铝车身又因为成本太高，不能大量普及，钢铝混合结构能兼顾成本和轻量化，应用前景较好。

在现有技术上，若采用门槛下排自冲铆(SPR，Self Piercing Rivet)区域全部切除，保留门槛上排区域全热融流钻螺接(FDS，Flow Drill Screw)的方案，补焊工位FDS的数量将超出限制，会影响生产节拍；若采用门槛下排SPR区域全部切除，仅保留门槛上排对应A柱加强板、B柱加强板以及门槛加强板后段的区域FDS的方案，上排对应门框的区域保留间隙不焊接，会导致主焊线总拼时侧围外板底部区域与门槛无任何连接，总拼后焊接变形得不到控制，导致侧围外板与门槛FDS匹配面不贴合或FDS预开孔错位等风险增大，影响补焊工位FDS连接质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种侧围外板与门槛连接结构及汽车，其结构简单，满足了碰撞性能和车身刚度性能，并且能实现汽车的轻量化。

本实用新型提供一种侧围外板与门槛连接结构，包括侧围外板、A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板后段以及门槛，所述A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板后段均设于所述侧围外板及所述门槛之间，所述门槛包括竖直板、门槛内板以及门槛外板，所述门槛内板位于所述竖直板内侧，所述门槛外板位于所述竖直板外侧，所述门槛外板与所述竖直板之间在朝向地面一侧形成有台阶，所述门槛外板朝向地面方向延伸形成有连接板，所述连接板对应门框区域设置，所述侧围外板通过自冲铆固定方式与所述连接板连接，所述侧围外板和所述A柱加强板、B柱加强板以及门槛加强板后段通过热融流钻螺接固定方式与所述门槛外板连接。

进一步地，所述门槛外板的截面呈“[”形，包括外壁和底板，所述连接板由所述门槛外板的外壁朝地面方向延伸形成。

进一步地，所述台阶由所述竖直板与所述门槛外板的底板构成。

进一步地，所述门槛还包括水平板，所述水平板沿水平方向由所述门槛外板贯穿所述竖直板延伸至所述门槛内板，所述水平板将所述门槛外板分为上腔室与下腔室。

进一步地，所述侧围外板和所述A柱加强板、B柱加强板以及门槛加强板后段通过热融流钻螺接固定方式连接于所述门槛外板的下腔室。

进一步地，所述连接板下沿与所述竖直板下沿对齐。

进一步地，所述竖直板的顶端对应所述门框区域设有侧围外板搭接板。

进一步地，所述侧围外板为钢材料，所述门槛为铝材料。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述的侧围外板与门槛连接结构。

本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构及汽车，通过门槛的门槛外板与竖直板之间在朝向地面一侧形成有台阶，门槛外板朝向地面方向延伸形成有连接板，侧围外板通过自冲铆固定方式与连接板连接，侧围外板和A柱加强板、B柱加强板以及门槛加强板后段通过热融流钻螺接固定方式与门槛外板连接，其结构简单，碰撞性能和车身刚度性能优越，并且能实现汽车的轻量化。

附图说明

图1为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构的结构示意图；

图2为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构A-A方向的截面图；

图3为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构B-B方向的截面图；

图4为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构C-C方向的截面图；

图5为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构D-D方向的截面图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

图1为本实用新型提供的侧围外板与门槛连接结构的结构示意图，如图1所示，定义图示方向为车身外侧方向，在本实施例中，侧围外板与门槛连接结构应用于电动汽车，该侧围外板与门槛连接结构包括侧围外板1、A柱加强板2、B柱加强板3、门槛加强板后段4以及门槛5，A柱加强板2、B柱加强板3、门槛加强板后段4均设于侧围外板1及门槛5之间，门槛5包括竖直板51、门槛内板52以及门槛外板53，门槛内板52位于竖直板51内侧，门槛外板53位于竖直板51外侧。

其中，门槛外板53与竖直板51之间在朝向地面一侧形成有台阶6，门槛外板53朝向地面方向延伸形成有连接板54，该连接板54对应门框区域7设置，具体地，门框区域7包括前门框区域及后门框区域。在主焊线工位上，侧围外板1通过自冲铆(SPR，Self PiercingRivet)固定方式与连接板54连接，采用自冲铆连接的牢靠性较好，在补焊工位上，侧围外板1和A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4通过热融流钻螺接(FDS，Flow DrillScrew)固定方式与门槛外板53连接，采用热融流钻螺接能承受高强的拉力和扭力。

如图2至图5所示，具体地，门槛外板53的截面呈“[”形，门槛内板52的截面呈“]”形，门槛外板53包括外壁531和底板532，该连接板54由门槛外板53的外壁531朝地面方向延伸形成，并且连接板54下沿与竖直板51下沿对齐。台阶6由该竖直板51与门槛外板53的底板532构成，相较于传统门槛5未形成台阶6的结构，形成台阶6能达到减重的目的。

在本实施例中，门槛5还包括水平板55，水平板55沿水平方向由门槛外板53贯穿竖直板51延伸至门槛内板52，且水平板55的中部位置与竖直板51交叉连接，水平板55将门槛外板53分为上腔室533与下腔室534。其中，侧围外板1和A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4通过热融流钻螺接固定方式连接于门槛外板53的下腔室534，即连接于位于下腔室534的外壁531上。

优选地，侧围外板1与A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4和门槛5之间的贴合面，以及侧围外板1与连接板54之间的贴合面均采用结构胶避免电腐蚀。

值得一提的是，侧围外板1、A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4为钢材料，门槛5为铝合金材料，既满足了侧围外板与门槛连接结构的碰撞性能，又达到了减重的目的，利于电动汽车轻量化的实现。当车辆受到侧面碰撞时，其钢结构的侧围外板1、A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4能够抵御冲击变形，从而保证了乘员的生存空间。

优选地，侧围外板1、A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4采用热成形的钢材料，其材料屈服极限大于1000MPa，在车辆受到撞击时，能较好的限制车身侧面结构的变形，满足其钢材料的结构特性。

在本实施例中，竖直板51的顶端对应门框区域7设有侧围外板搭接板511，侧围外板搭接板511通过焊接或铆接与侧围外板1贴合固定，增强侧围外板与门槛之间的牢固性。并且该门槛内板52朝向车内的一侧与地板(图未示)搭接，其通过铆接或紧固件固定连接。其中，对应门槛5上方区域的侧围外板1与A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4通过点焊或铆接固定。

本实用新型实施例提供的侧围外板与门槛连接结构，通过门槛5的门槛外板53与竖直板51之间在朝向地面一侧形成有台阶6，门槛外板53朝向地面方向延伸形成有连接板54，连接板54对应门框区域7设置，采用下排主焊线工位即侧围外板1通过自冲铆固定方式与连接板54连接，上排补焊工位即侧围外板1和A柱加强板2、B柱加强板3以及门槛加强板后段4通过热融流钻螺接固定方式连接于门槛外板53的下腔室534的外壁531上，这种交错连接的固定方式，避免了传统结构的主焊线总拼时侧围外板1底部区域与门槛5无任何连接，总拼后焊接变形得不到控制，导致侧围外板1与门槛5FDS匹配面不贴合或FDS预开孔错位等风险增大的问题，且补焊工位FDS的数量合理，符合正常生产节拍，结构简单可靠，满足了碰撞性能和车身刚度性能，并且实现了汽车的轻量化。

本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的侧围外板与门槛连接结构，其具体实施方式如上所述，在此不再赘述。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (9)

1.一种侧围外板与门槛连接结构，包括侧围外板(1)、A柱加强板(2)、B柱加强板(3)、门槛加强板后段(4)以及门槛(5)，所述A柱加强板(2)、B柱加强板(3)、门槛加强板后段(4)均设于所述侧围外板(1)及所述门槛(5)之间，所述门槛(5)包括竖直板(51)、门槛内板(52)以及门槛外板(53)，所述门槛内板(52)位于所述竖直板(51)内侧，所述门槛外板(53)位于所述竖直板(51)外侧，其特征在于，所述门槛外板(53)与所述竖直板(51)之间在朝向地面一侧形成有台阶(6)，所述门槛外板(53)朝向地面方向延伸形成有连接板(54)，所述连接板(54)对应门框区域(7)设置，所述侧围外板(1)通过自冲铆固定方式与所述连接板(54)连接，所述侧围外板(1)和所述A柱加强板(2)、B柱加强板(3)以及门槛加强板后段(4)通过热融流钻螺接固定方式与所述门槛外板(53)连接。

2.如权利要求1所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述门槛外板(53)的截面呈“[”形，包括外壁(531)和底板(532)，所述连接板(54)由所述门槛外板(53)的外壁(531)朝地面方向延伸形成。

3.如权利要求2所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述连接板(54)下沿与所述竖直板(51)下沿对齐。

4.如权利要求2所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述台阶(6)由所述竖直板(51)与所述门槛外板(53)的底板(532)构成。

5.如权利要求1-4任一项所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述门槛(5)还包括水平板(55)，所述水平板(55)沿水平方向由所述门槛外板(53)贯穿所述竖直板(51)延伸至所述门槛内板(52)，所述水平板(55)将所述门槛外板(53)分为上腔室(533)与下腔室(534)。

6.如权利要求5所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述侧围外板(1)和所述A柱加强板(2)、B柱加强板(3)以及门槛加强板后段(4)通过热融流钻螺接固定方式连接于所述门槛外板(53)的下腔室(534)。

7.如权利要求1所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述竖直板(51)的顶端对应所述门框区域(7)设有侧围外板搭接板(511)。

8.如权利要求1所述的侧围外板与门槛连接结构，其特征在于，所述侧围外板(1)为钢材料，所述门槛(5)为铝合金材料。

9.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1至8任一项所述的侧围外板与门槛连接结构。

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