CN209873189U - 高强度纤维喷丝板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高强度纤维喷丝板，其特征在于：其包括喷丝板本体和若干组细管组件，所述的喷丝板本体上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体的喷丝孔；所述细管组件的数量与喷丝孔的数量相同，每个喷丝孔内各设置一组细管组件，细管组件与对应的喷丝孔四周的喷丝板本体内壁连接。本实用新型通过细管组件降低熔体的弹性效应，进而使最终喷出喷丝孔的丝条的强度更高，形成的纤维丝不易扯断。

Description

高强度纤维喷丝板

技术领域

本实用新型涉及一种化纤生产配件，尤其涉及一种高强度纤维喷丝板。

背景技术

喷丝板是纺织化纤行业中常用的产品，喷丝板包括进料面和出料面，进料面上设有进料孔，出料面上设有出料孔。喷丝板的作用是将粘流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化而形成丝条，即从进料孔进入，经出料孔而出。

在高速纺丝过程中，熔体的弹性效应显著，为了减小弹性效应，可提高熔体温度，以降低熔体粘度，减少松弛时间；也可以增加喷丝板微孔长径比，进而增加熔体在喷丝板微孔中的停留时间，达到降低弹性效应的目的。但是，目前纺丝过程中，溶体的加热温度已经很高，想要再提高熔体温度是比较困难的，并且还需要提供大量热量，成本也相应的会大幅度增加，因此，增加喷丝板微孔的长径比是最直接和有效的减小熔体弹性效应的方法。

目前传统加工工艺中，对大长径比微孔的垂直度及孔径误差都很难保证，并且导孔加工过程一般由加工中心一次加工完成，如果加工过程中发生钻头断裂就需要重新定位加工，而喷丝板经常会因为二次定位不准确而发生整板报废。因此，传统喷丝孔的钻孔已经比较困难了，若是要再提高喷丝孔的长径比，钻孔难度会进一步增加，报废率也会更高。针对上述问题，申请号为200810190720.3的中国专利公开了一种高强度大长径比陶瓷喷丝板及其制作方法，该喷丝板是用Si₃N₄、Al₂O₃、Sialon等高强度单相或复相陶瓷制成的，喷丝板厚度为3～4mm，喷丝孔长径比大于15，可承受30kg/cm²以上的工作压力。

目前传统的喷丝板是用金属材料制成的，而上述专利是通过改变喷丝板的材质来实现增大微孔长径比的目的，用原有的设备在新材料上钻孔无法保证钻孔的准确性，并且钻孔过程中也无法避免钻头断裂等问题。

综上所述，在喷丝板上钻大长径比的微孔仍然是本领域难以解决的问题，熔体的弹性效应减小困难，因此纤维的强度无法得到显著的提升。

实用新型内容

针对现有技术的缺陷，本实用新型提供一种能够提高纤维强度的喷丝板。

为了达到目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型涉及的一种高强度纤维喷丝板，包括喷丝板本体和若干组细管组件，所述的喷丝板本体上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体的喷丝孔；所述细管组件的数量与喷丝孔的数量相同，每个喷丝孔内各设置一组细管组件，细管组件与对应的喷丝孔四周的喷丝板本体内壁连接。

优选地，所述的细管组件包括至少三根细管，各细管的长度相同且上下端部对齐，各细管外壁相互连接。细管长度相同且上下对齐，利于细管之间的相互连接，上下端对齐能够保证各细管的端头不损坏，便于细管组件的安装。

优选地，所述的喷丝孔从上到下依次为进料端、导孔部分、过度角部分和出料端，所述的细管组件位于导孔部分内，细管组件的底端与导孔部分的底部对齐。喷丝孔的导孔部分为规则的圆柱形孔，有利于细管组件的安装，并且过度角部分大多为上大下小的锥形孔，安装时只需要将细管组件放在导孔部分，细管组件的底部与过度角部分接触而无法继续下降，然后焊接连接，细管组件安装方便简单。

优选地，所述的细管组件的长度为喷丝孔长度的1/2。

优选地，所述的细管组件包括七根细管，其中一根细管的轴心与喷丝孔的轴心重合，为中心细管，其余六根细管按照圆周分布在中心细管四周，且均与中心细管焊接。按照此布局布置细管，熔体从细管组件流出至过度角部分处时比较均匀，有助于提高各丝条的均匀程度，进而提高最终纤维丝的质量。

优选地，所述的细管的尺寸均相同，细管的内径为0.3mm，细管的外径为0.55mm。各细管尺寸相同，有助于细管的批量生产，也有助于提高熔体流出细管组件后的均匀程度。

优选地，所述的喷丝板本体呈阶梯结构，喷丝板本体上设有定位孔，定位孔的长度为8～10mm。

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型涉及的高强度纤维喷丝板是在喷丝孔中设置多根细管组成的细管组件，熔体先流经细管再进入出料端喷出，以长径比较大的细管代替出料端，减小熔体的弹性效应，进而提高纤维的强度，使纤维不易扯断。

本实用新型涉及的高强度纤维喷丝板只是在传统的喷丝板内增加了细管组件，喷丝板的材质、喷丝孔的尺寸等均可按照常规喷丝板相同，无需研发新的加工设备和新材料，成本与传统喷丝板相差不多，细管组件的安装方便。

附图说明

图1是本实用新型涉及的高强度纤维喷丝板的主视图；

图2是本实用新型涉及的高强度纤维喷丝板的俯视图；

图3是高强度纤维喷丝板的喷丝孔位置的竖向剖面图；

图4是喷丝孔以及内部的细管组件的横向剖面图；

图5是细管的竖向剖面图。

图标说明：1-喷丝板本体，11-定位孔，2-喷丝孔，21-进料端，22-导孔部分，23-过度角部分，24-出料端，3-细管组件，31-细管，32-中心细管，4-定位孔。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合实施例对本实用新型作详细描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

结合附图1和2所示，本实用新型涉及的一种高强度纤维喷丝板，包括喷丝板本体1和若干组细管组件3，所述的喷丝板本体1呈上下两个圆柱体结构组成的阶梯结构，上面的圆柱体直径为77mm，厚度为10mm，下方的圆柱体直径为72mm，厚度为10mm，上下两个圆柱体的轴心重合。喷丝板本体1上设有定位孔4，定位孔4的长度为9mm，直径为3mm，定位孔4用于喷丝板本体1安装在纺丝设备上时的定位。

结合附图2所示，所述的喷丝板本体1上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体1的喷丝孔2；结合附图3所示，所述的喷丝孔2从上到下依次为进料端21、导孔部分22、过度角部分23和出料端24，进料端21为锥形孔，导孔部分22为圆形孔，过度角部分23为锥形孔，出料端24则可根据纤维的性质，采用圆形孔、一字型孔、C形孔或十字形孔等。

所述细管组件3的数量与喷丝孔2的数量相同，每个喷丝孔2内各设置一组细管组件，结合附图3和附图4所示，所述的细管组件3包括至少三根细管31，本实施例以七根细管31为例进行说明，七根细管31的长度均为喷丝孔2长度的1/2，即10mm，单根细管31的结构如如图5所示，其的内径为0.3mm，细管的外径为0.55mm。同一个细管组件3内的七根细管31采用焊接的方式相互连接，焊接时，七根细管31上下对齐，其中一根细管31的轴心与喷丝孔2的轴心重合，为中心细管32，其余六根细管31按照圆周分布在中心细管四周，且均与中心细管32焊接，然后将细管组件1放入喷丝孔2的导孔部分22，使细管组件3的底端与导孔部分22的底端对齐，再通过焊接的方式将细管组件3与对应的喷丝孔2四周的喷丝板本体内壁连接。

采用本实用新型涉及的高强度纤维喷丝板生产纤维时，熔体从进料端21进入导孔部分22，再从导孔部分22进入到细管组件3中，由于细管组件3由七根长径比较大的细管31组成，熔体的弹性效应在细管31中明显减弱，最后在通过出料端24喷出，在冷却作用下形成多根丝条，丝条在单侧风的作用下黏在一起形成纤维丝。与传统喷丝板喷丝相比，本方案中的熔体在流经长径比较大的细管组件3时，其弹性效应已经得到明显降低，故而能够得到强度更高的纤维丝。

以上结合实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种高强度纤维喷丝板，其特征在于：其包括喷丝板本体和若干组细管组件，所述的喷丝板本体上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体的喷丝孔；所述细管组件的数量与喷丝孔的数量相同，每个喷丝孔内各设置一组细管组件，细管组件与对应的喷丝孔四周的喷丝板本体内壁连接。

2.根据权利要求1所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的细管组件包括至少三根细管，各细管的长度相同且上下端部对齐，各细管外壁相互连接。

3.根据权利要求1所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的喷丝孔从上到下依次为进料端、导孔部分、过度角部分和出料端，所述的细管组件位于导孔部分内，细管组件的底端与导孔部分的底部对齐。

4.根据权利要求1所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的细管组件的长度为喷丝孔长度的1/2。

5.根据权利要求2所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的细管组件包括七根细管，其中一根细管的轴心与喷丝孔的轴心重合，为中心细管，其余六根细管按照圆周分布在中心细管四周，且均与中心细管焊接。

6.根据权利要求2所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的细管的尺寸均相同，细管的内径为0.3mm，细管的外径为0.55mm。

7.根据权利要求1所述的高强度纤维喷丝板，其特征在于：所述的喷丝板本体呈阶梯结构，喷丝板本体上设有定位孔，定位孔的长度为8～10mm。