CN209873060U - 一种泡沫铝成型槽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泡沫铝成型槽车,目的是解决现有成型槽车整体冷却导致的泡沫铝块补缩不及时而导致泡沫体内部断裂的技术问题。该槽车车体中空夹层由若干平行的独立的冷却腔体构成，冷却腔体在竖直方向上依次相接。冷却腔体两端开设有循环管口，前端循环管口设有第一阀门与冷媒输送装置通过管路连通，后端循环管口设有第二阀门与冷媒回收装置通过管路连通。本实用新型冷却腔体限定了槽车内熔体的冷却区域宽度，采用区域逐层冷却代替将现有整体冷却形成的四周同时冷却，符合铝基合金逐层凝固的特点，使铸件在凝固过程中获得较好的补缩，从而避免在内部形成裂纹，以保证较高的成材率。

Description

一种泡沫铝成型槽车

技术领域

本实用新型涉及泡沫铝生产技术领域，尤其是涉及一种泡沫铝成型槽车。

背景技术

泡沫铝是在纯铝或铝合金中加入添加剂后，经过发泡工艺而成，同时兼有金属和气泡特征。由于泡沫铝具有密度小、高吸收冲击能力强、耐高温、防火性能强、抗腐蚀、隔音降噪、导热率低、电磁屏蔽性高、耐候性强、有过滤能力、易加工、易安装、成形精度高、可进行表面涂装等多项优异的物理性能、化学性能和力学性能以及可回收性，使其在当今的材料领域具有广阔的应用前景，成为一种很有开发前途的工程材料。

我国泡沫铝研制起步较晚，目前，多采用熔体转移发泡法制备闭孔泡沫铝，由铝基合金和发泡剂形成的熔体在槽车中完成发泡和冷却，再行切割。由于现行采用槽车整体冷却技术方案，导致靠近槽车厢壁的熔体降温较快，从而使熔体内形成一定的温度梯度。熔体内部温度分布的不均匀导致泡沫铝铸件内部出现凝固时差，并最终影响补缩进程，从而形成铸件内部裂纹。若铸件内裂纹较大，则难以切割出合格的板材，降低了成材率。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种泡沫铝成型槽车，解决了现有槽车整体冷却导致的铸件内部结构缺陷的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种泡沫铝成型槽车，其车体具有中空夹层。中空夹层由若干平行的独立的冷却腔体构成，冷却腔体在竖直方向上依次相接。冷却腔体两端开设有循环管口，前端循环管口设有第一阀门与冷媒输送装置通过管路连通，后端循环管口设有第二阀门与冷媒回收装置通过管路连通。

优选的，车体与冷却腔体的高度比不小于3：1。

优选的，第一阀门采用截断阀。

优选的，第二阀门采用调节阀。

优选的，车体顶部设有活动连接的穹型保温盖。

优选的，保温盖顶部开设有若干散热孔。

优选的，车体和保温盖均采用耐高温兼具导热材料。

本实用新型将车体夹层分隔为若干独立的冷却腔体，通过控制冷却腔体中冷媒的流动情况，对车内熔体进行分区域冷却处理。冷却腔体限定了槽车内熔体的冷却区域宽度，采用区域逐层冷却代替将现有整体冷却形成的四周同时冷却，符合铝基合金逐层凝固的特点，使铸件在凝固过程中获得较好的补缩，从而避免在内部形成裂纹，以保证较高的成材率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型车体局部剖面结构示意图。

附图标记：1.车体，2.中空夹层，20.201.202.203.204冷却腔体，3.31.32.循环管口，41.第一阀门，42.第二阀门，5.保温盖，8.冷媒输送装置，9.冷媒回收装置。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本申请的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“高度”、“竖直”、“前”、“后”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他材料的使用。

下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

实施例一

由图1和图2给出，本实用新型提供了一种泡沫铝成型槽车，车体1具有由若干平行的独立的冷却腔体20构成的中空夹层2。冷却腔体20在竖直方向上依次相接。独立的冷却腔体20限定了槽车车体1内盛装的熔体的冷却区域宽度，以便采用区域逐层冷却代替将现有整体冷却形成的四周同时冷却，使铸件的冷却过程与铝基合金逐层凝固方式相符合，以获得较好的补缩，从而避免在内部形成裂纹，以保证较高的成材率。

冷却腔体20两端开设有循环管口3，前端循环管口31设有第一阀门41与冷媒输送装置8通过管路连通，后端循环管口32设有第二阀门42与冷媒回收装置9通过管路连通。第一阀门41采用截断阀。第二阀门42采用调节阀。开启特定冷却腔体20的第一阀门41即可将冷媒输送装置8输送出的冷媒引入该独立腔体中，从而对该冷却腔体20水平投影覆盖到的车体1内的熔体区域进行局部冷却。通过调节第二阀门42调整该冷却腔体20的冷媒流速，以获得不同的冷却效率。自第二阀门42处流出的高温介质离苦如冷媒回收装置9中进行回收处理。

车体1与冷却腔体20的高度比不小于3：1。独立的冷却腔体20过少不宜实现逐次冷却，过多则调控过于繁琐、运行成本较大。优选采用3～6个。

车体1顶部设有活动连接的穹型保温盖5。在对车体1内熔体进行冷却处理过程中，应将车体1顶部保温盖5盖好，保证铸件的冷却是由下至上逐层凝固的。穹形顶壁将铸件散热过程中形成的热凝水导流至车体1外部。

保温盖5顶部开设有若干散热孔。导出冷却过程中形成的热凝水。

车体1和保温盖5均采用耐高温兼具导热材料。车体1既要与熔体直接接触，须耐受高温，又要通过中空夹层2与熔体进行热交换使其冷却，所以还应具备一定的导热性能。

熔体完成发泡后，关闭保温盖5。将槽车拉至冷区操作位，分别通过管路将冷媒输送装置8与前端循环管口31处总管接通，将冷媒回收装置9与后端循环口32处总管接通(如图1所示)。

使用方法：

如图2所示，首先开启冷却腔体201前端循环管口的第一阀门，使冷却水(本实施例采用冷却水作为冷媒)流入该腔体中，至充满后，开启其后端循环管口处的第二阀门，调整冷却水流出流速，控制该腔体对车内熔体冷却效率。

根据冷却腔体201在车内水平投影体积及冷却效率估算各冷却腔体201、202、203、204冷却处理时间。到达对应处理时间后，重复上述操作依次开启上述腔体的第一阀门和第二阀门，直至最顶部冷却腔体204完成冷却为止。相邻上方冷却腔体进行冷区处理时，下方冷却腔体可调整冷却效率维持冷却。

实施例二

为提高处理效率、降低人员操作强度，第一阀门、第二阀门均采用电磁阀，通过电脑控制。

Claims (7)

1.一种泡沫铝成型槽车，车体(1)具有中空夹层(2)，其特征在于：中空夹层(2)由若干平行的独立的冷却腔体(20)构成，冷却腔体(20)在竖直方向上依次相接，冷却腔体(20)两端开设有循环管口(3)，前端循环管口(31)设有第一阀门(41)与冷媒输送装置(8)通过管路连通，后端循环管口(32)设有第二阀门(42)与冷媒回收装置(9)通过管路连通。

2.根据权利要求1所述的槽车，其特征在于：车体(1)与冷却腔体(20)的高度比不小于3：1。

3.根据权利要求1所述的槽车，其特征在于：第一阀门(41)采用截断阀。

4.根据权利要求1或3所述的槽车，其特征在于：第二阀门(42)采用调节阀。

5.根据权利要求1所述的槽车，其特征在于：车体(1)顶部设有活动连接的穹型保温盖(5)。

6.根据权利要求5所述的槽车，其特征在于：保温盖(5)顶部开设有若干散热孔。

7.根据权利要求5所述的槽车，其特征在于：车体(1)和保温盖(5)均采用耐高温兼具导热材料。