CN209759633U - 电镀自动线排风系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电镀自动线排风系统，包括溶液槽，溶液槽为上端开口的槽形结构，溶液槽上端的左右两侧对称设有排风组件，每个排风组件的同一端均与单槽风连通，每个单槽风道均通过电动风阀与主风道连通，主风道远离单槽风道的一端设有风机，排风组件中的电气元件、电动风阀、所述变频器、所述风机的电机分别信号连接至控制系统的控制器，控制系统与提升系统关联。本实用新型所述的电镀自动线排风系统，自动化程度高，能够根据排风量自动控制风机的运行状态，节约电源，可实现废气的有效排放。

Description

电镀自动线排风系统

技术领域

本实用新型属于电镀排风系统领域，尤其是涉及电镀自动线排风系统。

背景技术

现流行的局部排风中槽侧排风最为常见，排风罩和排风口都在需要排风的溶液槽边上，用风道或PVC软管把排风罩和排风干管连接。槽子排风量取决于溶液在空气中的暴露面积，故在可能的情况下用遮挡液面的办法可以减少排风量。排风量的大小为溶液表面积×溶液表面风速×槽液温度系数K表示。而溶液表面风速在电镀手册上的推荐值为0.2-0.8m/s。侧风罩排风口高度与槽宽有关，一般取排风口高度为槽宽的18％。因排风口处于槽体以上，不仅要排走污染气体，还要排走周围的空气，清洁环境，造成排风量的大量增加。

发明内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电镀自动线排风系统，以提供一种自动化程度高，能够减少废气排放量，降低风机功率，节能减排的电镀自动线排风系统。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电镀自动线排风系统，包括溶液槽、排风组件、单槽风道、电动风阀、主风道、风机和控制系统，溶液槽为上端开口的槽形结构，溶液槽上端的左右两侧对称设有排风组件，每个排风组件的同一端均与单槽风连通，每个单槽风道均通过电动风阀与主风道连通，主风道远离单槽风道的一端设有风机，风机上设有变频器，排风组件中的电气元件、电动风阀、所述变频器、所述风机的电机分别信号连接至控制系统的控制器，控制系统与提升系统关联，提升系统是控制电镀镀件上下升降的机械结构。

进一步的，所述控制系统的控制器为PLC。

进一步的，所述电动风阀的型号为APC-VLV1，所述电动风阀的第一端连接至N极，第二端经电动风阀继电器CR1的常开触点连接至TS极，第三端连接至电动风阀继电器CR1的常闭触点。

进一步的，所述风机的速度继电器CR2线圈的一端连接至N极，另一端经PLC模块输入点Q1.0连接至TS极，风机的速度选择继电器CR3线圈的一端连接至N极，另一端经PLC模块输入点Q1.1连接至TS极。

进一步的，所述变频器的规格为NVF2G-2.2PS4，风机的电机经三相电线分别连接至变频器的U、V、W引脚，所述变频器的引脚X4和引脚GND之间串联速度选择继电器CR3的常开触点，引脚SD和引脚STF之间串联速度继电器CR2的常开触点，所述变频器的引脚R、S、T经过联动开关CB1分别连接至R极、S极和T极。

进一步的，溶液槽可排列成多个设置，每个溶液槽均匹配设置以上结构，所有的单槽风道均与主风道连通。

进一步的，所述风机顶部设有烟囱。

进一步的，所述排风组件包括风罩和门罩，所述风罩包括风腔和吸风口，所述吸风口连通风腔和溶液槽的内部，所述风腔的一端与所述单槽风道连通，所述单槽风道与主风道连通，所述风机设在所述主风道远离所述单槽风道的一端；所述门罩设在所述风罩靠近所述溶液槽的一端，所述门罩下端面的高度低于所述吸风口的高度。

进一步的，风罩内设有第一隔板和第二隔板，第二隔板设在第一隔板的下端，第二隔板与风罩的侧面和下底面形成风腔，第一隔板水平设置在风罩内且与风罩的内壁固定连接，所述排风组件还包括驱动组件，驱动组件设在第一隔板的上端面，驱动组件包括驱动电机、驱动轴、驱动轮和驱动带，驱动电机信号连接至控制系统的控制器，驱动电机通过L形支架固锁在第一隔板上，驱动电机的出力轴通过联轴器与驱动轴连接，驱动轴的两端设有支撑架，支撑架固锁在第一隔板上，驱动轴与支撑架通过轴承转动连接，驱动轮固设在驱动轴上，驱动带的一端固设在驱动轮上，另一端与翻板的上端面固定连接。

进一步的，驱动轴的中部设有固定块，固定块的一侧设有感应片，底板上设有感应开关，感应片信号连接至控制系统的控制器，感应片与感应开关对应设置。

相对于现有技术，本实用新型所述的电镀自动线排风系统具有以下优势：

(1)本实用新型所述的电镀自动线排风系统，控制系统与行车提升系统关联，行车提升系统是控制电镀镀件上下升降的机械结构，联动后，可使废气溢出与排风组件相匹配，保证不同状态的吸风效果，在PLC系统中设定镀件上下升降运动的条件，同时PLC能够控制排风组件在不同状态下的自动开合，使得排风组件打开状态下，可实现镀件的上下升降运动，闭合状态下，排放组件对溶液槽的上端进行覆盖，避免废气泄漏，有利于废气的快速收集，当工艺参数要求槽盖闭合时，PLC控制电动风阀和风机均处于低能耗状态就可满足要求，当工艺参数要求槽盖开启时，PLC控制根据吸风口的数量和设定的最大风量，即时调整电动风阀或风机来保证排风量，有效避免废气泄漏，效果好，在现实生产中，因槽盖大部分工艺时间会处于关闭状态，对风机的总量需求减少，风机处于低频状态下，节约电源，即可实现废气的有效排放。

(2)本实用新型所述的电镀自动线排风系统，风机上设有的变频器与PLC信号连接，PLC可根据内部设置的参数和电机吸风量的大小实现频率的调节，在保证吸气效果的前提下，实现节能环保，PLC通用性强，自动化程度高，大大降低了工作强度。

(3)本实用新型所述的电镀自动线排风系统，设置感应开关和感应片后，可及时感应翻板翻转的极限位置，感应片将信号实时传递给PLC，当PLC 接受到翻板翻转的极限位置时，PLC控制驱动电机及时的停止转动，避免过度动作造成结构变化，止动板与风罩的内壁接触设置，防止翻板水平状态下继续向下翻转。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的电镀自动线排风系统的原理框图；

图2为本实用新型实施例所述的电镀自动线排风系统的电气控制图；

图3是本实用新型电镀自动线排风机构的侧视图；

图4是本实用新型电镀自动线排风机构的正视的剖视图；

图5是本实用新型电镀自动线排风机构应用在流水线的布局示意图；

图6是本实用新型电镀自动线排风机构的结构示意图；

图7是本实用新型图6的C部详图；

图8是本实用新型图6的B部详图；

图9是本实用新型电镀自动线排风机构的的正视图；

图10是本实用新型图9的D-D剖视图；

图11是本实用新型图10的A部详图；

图12是本实用新型驱动组件的结构示意图；

图13是本实用新型图12的E部详图；

图14是本实用新型风罩正向的剖视图；

图15是本实用新型风罩的结构示意图；

图16是本实用新型图15的F部详图；

图17是本实用新型驱动轴的轴向剖视图；

图18是本实用新型排风组件的结构示意图；

图19是本实用新型翻板的俯视图；

图20是本实用新型翻板的侧视图。

附图标记说明：

1-溶液槽；11-斜筋；111-限位凸块；12-第二加强筋；13-第三加强筋； 2-排风组件；21-驱动组件；211-驱动电机；212-驱动轴；213-驱动轮；2131- 第一端板；2132-第二端板；2133-第一固定体；2134-第二固定体；2135-第三固定体；2136-第一固定缝；2137-第二固定缝；214-驱动带；215-固定块； 2151-导向柱；2151-感应片；2153-止动板；216-第一惰轮；217-第二惰轮； 22-风罩；221-风腔；222-吸风口；223-第一隔板；2231-底板；2232-导向槽；2233-感应开关；224-第二隔板；225-第一加强筋；2251-卡槽；226-限位凸起；23-门罩；231-卡板；232-避位孔；233-装饰孔；235-水平段；24- 翻板；241-外槽盖；242-内槽盖；243-角度限位板；245-活动转轴；246-固定转轴；247-保护板；3-单槽风道；4-电动风阀；5-主风道；6-风机；7-烟囱；8-镀件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

名词解释：

N：零线；

TS：通信电源线；

DC1-：直流线负极；

DC1+：直流线正极；

R：三相电源线；

S：三相电源线；

T：三相电源线。

一种电镀自动线排风系统，如图1至图20所示，包括溶液槽1、排风组件2、单槽风道3、电动风阀4、主风道5、风机6和控制系统，每个所述排风组件2对应一个所述单槽风道3设置，溶液槽1为上端开口的槽形结构，溶液槽1上端的左右两侧对称设有排风组件2，两侧对称设置的排风组件2 同时打开，要电镀的镀件8从中间进入，每个排风组件2的同一端均与单槽风道3连通，每个单槽风道3均通过电动风阀4与主风道5连通，主风道5 远离单槽风道3的一端设有风机6，风机6上设有变频器，排风组件2中的电气元件、电动风阀4、所述变频器、所述风机6的电机分别信号连接至控制系统的控制器，控制系统与(行车)提升系统关联，行车提升系统是控制电镀镀件上下升降的机械结构，联动后，可使废气溢出与排风组件2相匹配，保证不同状态的吸风效果。

所述控制系统的控制器为PLC。

所述风机6顶部设有烟囱7。

所述排风组件2包括风罩22和门罩23，所述风罩22包括风腔221和吸风口222，所述吸风口222连通风腔221和溶液槽1的内部，所述风腔221 的一端与所述单槽风道3连通，所述单槽风道3与主风道5连通，所述风机 6设在所述主风道5远离所述单槽风道3的一端；所述门罩23设在所述风罩 22靠近所述溶液槽1的一端，所述门罩23下端面的高度低于所述吸风口222 的高度。

优选地，溶液槽1可排列成多个设置，每个溶液槽1均匹配设置以上结构，所有的单槽风道3均与主风道5连通；

电动风阀4的第一端截止N极，第二端经电动风阀4继电器CR1的常开触点连接至TS极，第三端连接至经电动风阀4继电器CR1的常闭触点，电动风阀4的型号为APC-VLV1；风机6的速度继电器CR2线圈的一端连接至N 极，另一端经PLC模块输入点Q1.0连接至TS极，风机6的速度选择继电器 CR3线圈的一端连接至N极，另一端经PLC模块输入点Q1.1连接至TS极；所述变频器的规格为NVF2G-2.2PS4，风机6电机经三项电线分别连接至变频器的U、V、W引脚，所述变频器的引脚X4和引脚GND之间串联所述速度选择继电器CR3的常开触点，引脚SD和引脚STF之间串联所述速度继电器CR2 的常开触点，所述变频器的引脚R、S、T经过联动开关CB1分别连接至R极、 S极和T极。

排风组件2包括风罩22、门罩23和翻板24，风罩22固设在溶液槽1 的上端面，风罩22内设有与单槽风道3连通的风腔221，风罩22上设有连接风腔221和溶液槽1内部的吸风口222，吸风口222的数量为多个，风腔 221从远离单槽风道3的一端到靠近单槽风道3的一端截面积逐渐增加，门罩23固设在风罩22靠近溶液槽1的一侧，门罩23的上端高于吸风口222设置，门罩23的下端低于风罩22的下端设置，门罩23的下端伸入到溶液槽1的内部设置且高于溶液槽1内电镀液的高度，设置门罩23后，实现了吸风口222通过翻板24的下方进行吸风，不像传统的结构，直接将吸风口 222设置在翻板24的上端，通过翻板24的下方进行吸风，可及时的将槽盖内的电镀液体产生的气体吸收到，而且这样吸收的气体较少，在翻板24关闭状态下，最大减少吸入翻板24外部的气体，使得风机6在较小的功率状态下即可实现对废气的及时吸收，有效防止了废气的外泄，而且风机6功率小，节能环保，传统结构下，吸风口222直接设置在翻板24的上方，废气泄漏后，风机6连同废气和外部气体一起进行吸收，风机6长期处于高功率状态下，但是废气在所有气体中的所占的比例仍然优先，废气的吸收量不完全，还是会泄漏到大气中，造成环境污染，翻板24铰接在门罩23下端且远离风罩22的一侧，风罩22的上端设有驱动组件21，驱动组件21通驱动翻板24相对门罩23转动，更优选地，翻板24设置在溶液槽1内溶液上方，设置在20mm～100mm之前，优选为50mm，既保证了气体的充分流动，也避免了过低对电镀液体造成波动，过高提升风机6的功率，减少排气风压损耗，防止废气挥发。

风罩22内设有第一隔板223和第二隔板224，第二隔板224设在第一隔板223的下端，第二隔板224与风罩22的侧面和下底面形成风腔221，第一隔板223水平设置在风罩22内且与风罩22的内壁固定连接，驱动组件21 设在第一隔板223的上端面，驱动组件21包括驱动电机211、驱动轴212、驱动轮213和驱动带214，驱动电机211信号连接至控制器PLC，驱动电机 211通过L形支架固锁在第一隔板223上，驱动电机211的出力轴通过联轴器与驱动轴212连接，驱动轴212的两端设有支撑架，支撑架固锁在第一隔板223上，驱动轴212与支撑架通过轴承转动连接，驱动轮213固设在驱动轴212上，驱动带214的一端固设在驱动轮213上，另一端与翻板24的上端面固定连接；优选地，驱动带214为柔性带，驱动轮213与驱动带214匹配设置，驱动轮213的数量为两个且两个分散式均布在驱动轴212，驱动带 214相对翻板24的纵向方向也分散均布设置；更优选地，驱动轮213为工字形的圆柱结构，此工字形结构可防止驱动带214在运动的过程中，从两端窜出，提升结构的稳定性，驱动带214的另一端可通过螺丝固锁在翻板24上，驱动轮213与驱动轴212同轴设置，驱动轮213包括第一端板2131和第二端板2132，第一端板2131和第二端板2132之间设有第一固定体2133、第二固定体2134和第三固定体2135，第一固定体2133、第二固定体2134和第三固定体2135是同一个圆柱的一部分，第二固定体2134和第二固定体 2134之间设有第一固定缝2136，第二固定体2134和第三固定体2135之间设有第二固定缝2137，第一固定缝2136隙和第二固定缝2137隙平行式设置，驱动带214通过在第一固定缝2136和第二固定缝2137之间缠绕实现了驱动带214一端的固定；更优选地，驱动轴212的中部设有固定块215，固定块 215的下端设有竖直向下的导向柱2151，第一隔板223上设有底板2231，底板2231上设有导向槽2232，导向槽2232的中心线与驱动轴212的中心线平行设置，导向柱2151设置在导向槽2232内且二者滑动连接，设置导向槽2232 和导向柱2151后，方便在组装的时候调整驱动轴212在轴向方向的位置，保证装配过程中的移动精度，有利于提升组装精度和组装效率；更优选地，固定块215的一侧设有感应片2152，底板2231上设有感应开关2233，感应片2152信号连接至PLC，感应片2152与感应开关2233对应设置，在翻板 24的翻转上极限位置，感应开关2233触发，设置感应开关2233和感应片 2152后，可及时感应翻板24翻转的极限位置，感应片2152将信号实时传递给PLC，当PLC接受到翻板24翻转的极限位置时，PLC控制驱动电机211及时的停止转动，避免过度动作造成结构变化；更优选地，固定块215远离感应片2152的一侧设有止动板2153，翻板24水平状态下，止动板2153与风罩22的内壁接触设置，防止翻板24水平状态下继续向下翻转。

更优选地，对称设置的翻板24之间留有缝隙，在保证废气有效收集的状态下，满足小型镀件8上下升降的需求。

更优选地，驱动带214远离驱动轮213的一端依次经过第一惰轮216和第二惰轮217导向后与翻版固定连接，第一惰轮216固定在风罩22的内壁上且二者转动连接，第二惰轮217固定在门罩23上，第二惰轮217设在门罩23与风罩22之间，第一惰轮216和第二惰轮217平行设置，门罩23上与驱动带214对应的位置设有避位孔232，驱动带214从第一惰轮216的下端导向后再经过第二惰轮217的上端导向，穿过避位孔232后与翻板24固定，经过第一惰轮216和第二惰轮217后，对驱动带214的中间位置有一定的支撑及导向作用，使得驱动带214的动作更加稳定可靠。

更优选地，驱动电机211、驱动轮213、驱动轴212、支架和支撑架最上端的高度低于风罩22最上端的高度，使得整个的结构更加美观。

优选地，多个吸风口222成直线设置，吸风口222设置在风道的侧面设置，吸风口222为长圆孔结构，加工方便，更加美观，风罩22靠近门罩23 的一侧设有多个竖直设置的第一加强筋225，吸风口222设在相邻的两个第一加强筋225之间，吸风口222的长度接近相邻两个第一加强筋225之间的垂直距离，保证最大进风量，第一加强筋225的设置提升了风罩22的强度；更优选地，第一加强筋225的上端靠近风罩22的一侧设有内凹的卡槽2251，门罩23的上端设有向下折弯设置的卡板231，卡板231设在卡槽2251内且二者配合设置实现门罩23的定位，此装配结构简单，提升组装效率；更优选地，门罩23的下端设有限位凸起226，限位凸起226设在溶液槽1的内部，限位凸起226的下端面与第一加强筋225的下端面平齐设置，限位凸起226 的设置限定了风罩22的横向位置，同时溶液槽1的外侧设有斜筋11，斜筋11的上端设有限位凸块111，限位凸块111的侧面与风罩22的外侧接触设置，风罩22的外侧由限位凸块111限位，内侧由限位凸起226和溶液槽1 进行限位，整个结构在不固锁的前提下可实现快速安装，而且定位精准，稳定性高，有利于提升组装效率，而且还可以快速更换到同型号的设备中使用，通用性高，多个溶液槽1不同时工作的前提下，可备用少量的排风组件2，降低库存成本，提升产品的利用率。

优选地，门罩23内侧的上端设有第三隔板，第三隔板从靠近溶液槽1 的一侧向上端延伸与门罩23上端的中部连接，门罩23靠近溶液槽1的一侧设有装饰孔233，装饰孔233为成直线设置的多个长条孔，装饰孔233设在第三隔板最下端的上方，起到美化外观的作用，设置的第三隔板提升了门罩 23的强度，同时保证了门罩23与风罩22之间的密闭性，避免气体从装饰孔 233外泄或者避免外部的气体通过装饰孔233被吸入，浪费风机6的功率。

优选地，翻板24通过90度合页结构铰接在门罩23上，合页结构简单，成本低，连接方便，门罩23的下端设有向溶液槽1方向水平延伸的水平段 235，此水平段235的设置一是对翻板24的水平位置起到限位和支撑的作用，二是对门罩23的强度也起到增强的作用，三是在翻板24完全打开的情况下，对污染气体起导流作用。

优选地，翻板24包括外槽盖241和内槽盖242，外槽盖241纵向的一侧通过合页结构铰接在门罩23上，另一侧通过活动转轴245与内槽盖242铰接，驱动带214与内槽盖242的上端固定连接，外槽盖241靠近门罩23侧的两端对称设有固定转轴246，门罩23上与固定转轴246对应的设置设有凸块，固定转轴246与凸块转动连接；更优选地，外槽盖241的上端固设有角度限位板243，角度限位板243的前端为半圆形，角度限位板243的上端与外槽盖241平行设置，角度限位板243的上端向内槽盖242的一端延伸且超出活动转轴245设置，角度限位板243的设定，可限定内槽盖242的旋转角度，保证内槽盖242的最大旋转角度为90度，内槽盖242的旋转角度大于 90度，超过90度的范围属于无用功，因为即便内槽盖242的旋转角度大于 90度，那么受外槽盖241旋转角度的限制，打开状态下，允许镀件8上下通行的宽度也不会变大，因此内槽盖242大于90度的角度属于无效旋转角度，设置角度限位板243可保证驱动电机211的有效功率，避免能源浪费，节能环保，当进行零部件提升操作时，优先开启内槽盖242来带动外槽盖241开启，但外槽盖241尽量避免突出溶液槽1，即内槽盖242竖直状态下，外槽盖241的上端低于溶液槽1的上端面，尽量大的保证外槽盖241对溶液槽1 的覆盖率，可保证好的吸风效果，两扇内槽盖242之间形成吸风通道，零部件提升时带动的废气随即被吸入液面上方的吸风口222内并导入至传输废气的风腔221内，然后进入到单槽风道3，最后进入到主风道5，完成废气的及时收集，有效避免泄漏，当溶液槽1内零部件垂直向下操作时，内槽盖242 带动外槽盖241打开至适当位置或全部打开，下落零件带动的风压可阻止废气逃逸，也避免了泄漏，整个结构的动作实现了废气的及时收集，避免泄漏污染环境，大大改善了电镀生产线目前的工作现状，提升了安全性和环保性。

更优选地，角度限位板243的安装位置以及形状可以进行调整，可控制内槽盖242在零部件提升时处于垂直位置，保证镀件8的最大通行空间，同时保证内槽盖242的最小开度，尽量减少漏气面积；更优选地，内槽盖242 和外槽盖241的两侧均设有塑料材质的保护板247，防止内槽盖242和外槽盖241被腐蚀，提升零件的使用寿命。

实施例1：进行此结构与常规排风机6构的参数对比，设定的实验条件如下。

1、抽风试验槽表面积：1.5*0.8m

2、槽两侧风罩22：传统条缝式风罩22和本结构的排风机6构

3、风机6：排风量2456m3/h，风压1100Pa

4、烟囱7出口：直径为315mm。

5、试验槽液：75度-85度热水

下表为传统条缝式风罩22和本结构的排风机6构的吸风参数对照表。

从上表中可以看出，传统的风罩22，风机6长期处于50HZ的高速运转状态下，溶液槽1液面还是有很多蒸汽和废气溢出，导致工作环境潮湿，存在安全隐患，而且风机6能耗大，不环保，采用本结构后，烟囱7的排风风速降低，在不增设翻板24的状态下，溶液槽1表面的蒸汽和废气从吸风口 222被吸入，无泄漏，及时将风机6的频率降低到25HZ和10HZ，仍然无泄漏，在增加翻板24后，风机6的频率降低为8HZ的状态下，溶液槽1的上表面仍然无蒸汽或废气泄漏，由此可以看出，本结构只需风机6在较低的频率下运转，就可实现废气的零泄漏，更加节能环保，而且废气收集效果明显。

实施例2：驱动组件21可以是驱动气缸和连杆结构，在空间允许的前提下，可以通过驱动气缸直接驱动翻板24运动，实现翻板24的转动，进而实现翻板24的打开和关闭动作，如果空间限制，驱动气缸可通过连接结构实现翻板24的动作。

实施例3：驱动组件21可以为齿轮齿条结构，翻板24的翻转轴上同轴设置齿轮，与齿轮啮合设置的有齿条，齿条在气缸或者电机丝杠作用下上下运动，带动齿轮转动，实现了翻板24的转动。

实施例4:角度限位板可以为四连杆结构，翻板24在双槽盖开启的情况下，可始终保持内槽盖始终垂直于溶液的液面，更好的起到防止污染气体外溢的效果。

在实际工作过程中，如图1～图5所示，箭头方向为气体的流动方向示意图，排风组件2布置在自动生产线的溶液槽1上端的两侧，驱动组件21 置于风罩22内，驱动电机211通过驱动轴212带动驱动轮213旋转，驱动轴212轮通过驱动带214带动翻板24进行翻转，控制系统与行车提升系统关联，行车提升系统是控制电镀镀件8上下升降的机械结构，联动后，可使废气溢出与排风组件2相匹配，保证不同状态的吸风效果，在PLC系统中设定镀件8上下升降运动的条件，同时PLC能够控制排风组件2在不同状态下的自动开合，使得排风组件2打开状态下，可实现镀件8的上下升降运动，闭合状态下，排放组件2对溶液槽1的上端进行覆盖，避免废气泄漏，有利于废气的快速收集，当排放组件2闭合时，PLC控制风机6工作，使得废气通过吸风口222进入到风腔221，然后进入到单槽风道3，最后进入到主风道5，最终通过烟囱7排出，当工艺参数要求槽盖闭合时，PLC控制电动风阀4和风机6均处于低能耗状态就可满足要求，当工艺参数要求槽盖开启时， PLC控制根据吸风口222的数量和设定的最大风量，即时调整电动风阀4或风机6来保证排风量，有效避免废气泄漏，效果好，在现实生产中，因槽盖大部分工艺时间会处于关闭状态，对风机6的总量需求减少，风机6处于低频状态下，节约电源，即可实现废气的有效排放。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.电镀自动线排风系统，其特征在于：包括溶液槽、排风组件、单槽风道、电动风阀、主风道、风机和控制系统，溶液槽为上端开口的槽形结构，溶液槽上端的左右两侧对称设有排风组件，每个排风组件的同一端均与单槽风连通，每个单槽风道均通过电动风阀与主风道连通，主风道远离单槽风道的一端设有风机，风机上设有变频器，排风组件中的电气元件、电动风阀、所述变频器、所述风机的电机分别信号连接至控制系统的控制器，控制系统与提升系统关联，提升系统是控制电镀镀件上下升降的机械结构。

2.根据权利要求1所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述控制系统的控制器为PLC。

3.根据权利要求2所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述电动风阀的型号为APC-VLV1，所述电动风阀的第一端连接至N极，第二端经电动风阀继电器CR1的常开触点连接至TS极，第三端连接至电动风阀继电器CR1的常闭触点。

4.根据权利要求3所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述风机的速度继电器CR2线圈的一端连接至N极，另一端经PLC模块输入点Q1.0连接至TS极，风机的速度选择继电器CR3线圈的一端连接至N极，另一端经PLC模块输入点Q1.1连接至TS极。

5.根据权利要求4所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述变频器的规格为NVF2G-2.2PS4，风机的电机经三相电线分别连接至变频器的U、V、W引脚，所述变频器的引脚X4和引脚GND之间串联速度选择继电器CR3的常开触点，引脚SD和引脚STF之间串联速度继电器CR2的常开触点，所述变频器的引脚R、S、T经过联动开关CB1分别连接至R极、S极和T极。

6.根据权利要求1所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：溶液槽可排列成多个设置，每个溶液槽均匹配设置以上结构，所有的单槽风道均通过电动风阀与主风道连通。

7.根据权利要求1所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述风机顶部设有烟囱。

8.根据权利要求1所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：所述排风组件包括风罩和门罩，所述风罩包括风腔和吸风口，所述吸风口连通风腔和溶液槽的内部，所述风腔的一端与所述单槽风道连通，所述单槽风道与主风道连通，所述风机设在所述主风道远离所述单槽风道的一端；所述门罩设在所述风罩靠近所述溶液槽的一端，所述门罩下端面的高度低于所述吸风口的高度。

9.根据权利要求8所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：风罩内设有第一隔板和第二隔板，第二隔板设在第一隔板的下端，第二隔板与风罩的侧面和下底面形成风腔，第一隔板水平设置在风罩内且与风罩的内壁固定连接，所述排风组件还包括驱动组件，驱动组件设在第一隔板的上端面，驱动组件包括驱动电机、驱动轴、驱动轮和驱动带，驱动电机信号连接至控制系统的控制器，驱动电机通过L形支架固锁在第一隔板上，驱动电机的出力轴通过联轴器与驱动轴连接，驱动轴的两端设有支撑架，支撑架固锁在第一隔板上，驱动轴与支撑架通过轴承转动连接，驱动轮固设在驱动轴上，驱动带的一端固设在驱动轮上，另一端与翻板的上端面固定连接。

10.根据权利要求9所述的电镀自动线排风系统，其特征在于：驱动轴的中部设有固定块，固定块的一侧设有感应片，底板上设有感应开关，感应片信号连接至控制系统的控制器，感应片与感应开关对应设置。