CN209745017U - 一种高温熔岩造粒余热回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及能源回收领域，具体公开了一种高温熔岩造粒余热回收系统，包括第一冷却机构、第二冷却机构和换热机构，第一冷却机构包括换热箱、第一驱动组件和第一辊筒组，换热箱上设有熔岩入口和颗粒出口；第一辊筒组包括第一辊筒；第一辊筒内设有冷却腔；第二冷却机构包括第二辊筒和第二驱动件，第二辊筒上设有颗粒入口和冷却料出口；第二辊筒内壁均布有导流细片，第二驱动件驱动第二辊筒转动，第二辊筒内设有冷却通道；换热机构包括第一泵、第二泵、第一换热器和第二换热器，第一泵、冷却腔和第一换热器形成闭合的循环通路；第二泵、冷却通道和第二换热器形成闭合的循环通路。本方案可以提高熔岩热量回收效果。

Description

一种高温熔岩造粒余热回收系统

技术领域

本实用新型涉及能源回收领域，具体涉及一种余热回收系统。

背景技术

在冶金过程中，含有金属元素的矿石在高温作用下反应，得到熔融金属的同时还会得到熔融态的炉渣，称为熔岩，目前冶金的炉渣可以应用在建筑、水泥生产、公路路基和土壤调节等领域，所以在炉渣与金属分离后还需要使炉渣冷却形成固体。

目前常用的冷却方法是将熔岩直接暴露在空气中或者放置在容器中自然冷却，但是由于熔岩的温度较高，自然冷却需要的时间长、效率低，且在自然冷却过程中，熔岩中的热量散入空气中损失，不利于能量再利用。其次，自然冷却需要的时间长，在自然冷却过程中，若工人不慎触碰到熔岩，工人会被烫伤。

基于上述原因，本司研发了采用液态金属对高温熔岩进行冷却，并回收高温熔岩中的热量的高温熔岩造粒预热回收系统。且为了提高热量回收效果，本司采用了申请号为CN2014102689841中的液态金属作为热交换介质，该液态金属的沸点较高，在热交换过程中不会出现沸腾现象，即在热交换过程中该合金始终呈现为液态，不会出现状态的改变，利于传输。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可以回收熔岩热量的高温熔岩造粒余热回收系统。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种高温熔岩造粒余热回收系统，包括第一冷却机构、第二冷却机构和换热机构，所述第一冷却机构包括换热箱、第一驱动组件和若干第一辊筒组，所述换热箱顶壁和底部分别设有熔岩入口和颗粒出口；所述第一辊筒组包括沿竖直面对称设置的两个第一辊筒，两个第一辊筒与换热箱转动连接，所述第一驱动组件驱动同一第一辊筒组的两个第一辊筒相向转动；所述第一辊筒内设有冷却腔；

所述第二冷却机构包括第二辊筒和第二驱动件，所述第二辊筒位于换热箱的下方，所述第二辊筒两端分别设有颗粒入口和冷却料出口；所述第二辊筒内壁呈螺旋均布有导流细片，所述第二驱动件驱动第二辊筒转动，所述第二辊筒内设有冷却通道；

所述换热机构包括第一泵、第二泵、第一换热器和第二换热器，所述第一泵、冷却腔和第一换热器依次首尾连通，并形成闭合的循环通路；所述第二泵、冷却通道和第二换热器依次首尾连通，并形成闭合的循环通路。

本方案的有益效果如下：

(一)高温的熔岩从熔岩入口进入换热箱内，落在第一辊筒上，并在重力作用下沿第一辊筒表面流动，铺于第一辊筒表面，熔岩团的厚度较小、熔岩与第一辊筒的接触面大，所以熔岩中热量的回收效果更好。

(二)熔岩经第一辊筒的冷却后会形成熔岩颗粒，不需要再对熔岩进行人工造粒，减小工人的工作量。

(三)第一冷却机构下方还设有第二冷却机构，从换热箱中落出的温度降低的熔岩颗粒落入第二辊筒内，由于导流细片呈片状且呈螺旋状均布，所以第二辊筒内的熔岩颗粒在导流细片的作用下沿第二辊筒内壁滑动，熔岩颗粒在滑动过程中，熔岩颗粒中残留的热量传递至冷却通道中的液态金属内，熔岩颗粒中的热量进一步减少，故第二冷却机构可以进一步回收熔岩中残留的热量，熔岩中热量回收的效果得到进一步提高。

优选方案一，作为对基础方案的进一步改进，第一辊筒组的其中一个第一辊筒外壁设有若干造粒凹槽。

有益效果：高温熔岩呈熔融状，熔岩沿第一辊筒流动过程中进入造粒凹槽内，熔岩与第一辊筒的接触面积进一步增大，从而使得热量回收效果进一步提高。造粒凹槽内的熔岩冷却后形成固体，所以本方案中的第一辊筒在对熔岩进行冷却的同时还可以使熔岩形成粒径较小的固体，不需要后期再对熔岩颗粒进行粉碎，进一步减小工作量。

优选方案二，作为对优选方案一的进一步改进，第一辊筒包括固定连接的内层筒和外层筒，所述冷却腔位于内层筒和外层筒之间。

有益效果：内层筒与外层筒固定，内层筒对外层筒起到支撑作用，增大外层筒的强度，所以外层筒的壁厚可以减小，从而缩短冷却腔内的液态金属与熔岩之间的距离，使熔岩中的热量能更快的传递至液态金属内，提高冷却速度。其次，与单层的第一辊筒相比，冷却腔的容积减小，需要的液态金属量更少，可以减小液态金属的用量，从而降低成本。

优选方案三，作为对优选方案二的进一步改进，第二辊筒包括固定连接的外筒和内筒，所述内筒位于外筒内侧，且冷却通道位于内筒和外筒之间，导流细片固定在内筒内壁上。

有益效果：内筒可以增大外筒的强度，外筒的壁厚可以减小，从而减小冷却通道内的液态金属与熔岩颗粒之间的距离，提高冷却速度。其次，在冷却通道的长度不变的情况下，冷却通道的容积减小，减小液态金属的用量，降低成本。

优选方案四，作为对优选方案三的进一步改进，内筒外壁固定有螺旋叶片。

有益效果：内筒和外筒转动时，螺旋叶片使冷却通道内的液态金属沿内筒轴向流动，促使冷却通道内的液态金属向冷却通道外流动，使新的液态金属可以进入冷却通道内对熔岩颗粒进行降温，进一步提高熔岩颗粒内的热量的回收效果。

优选方案五，作为对基础方案的进一步改进，导流细片的截面为三角形、楔形、梯形、锥形或倒置的L形中任意一种。

有益效果：熔岩颗粒从颗粒入口进入换热筒后落在导流细片上，然后沿楔形块的斜面滑动，熔岩颗粒下落的速度并非垂直于楔形块的斜面，楔形块受到的垂直于斜面的压力减小，有效避免楔形块损坏。

优选方案六，作为对优选方案二或五的进一步改进，换热箱顶部固定有下端与熔岩入口连通的导流槽。

有益效果：导流槽对高温熔岩的进料起到导向作用，避免熔岩滑至换热箱外。

优选方案七，作为对优选方案六的进一步改进，第一泵和第二泵均为机械泵。

有益效果：经过第一换热器和第二换热器的液态金属的温度降低，所以本方案可以使用机械泵，而与电磁泵相比，机械泵的价格更低，可以降低成本。

优选方案八，作为对优选方案七的进一步改进，第一泵所在的循环通路中还包括第一储液箱，所述第二泵所在的循环通路中还包括第二储液箱。

有益效果：第一储液箱和第二储液箱便于液态金属的储存。

优选方案九，作为对优选方案八的进一步改进，第一泵和第二泵均包括泵体和泵盖，所述泵盖与泵体可拆卸连接，且泵体上设有若干插孔，所述泵盖上设有与插孔连通的通孔，并设有通过通孔插入插孔内的加热棒。

有益效果：冬季时，北方室外温度较低，如室外温度降到了3℃以下，液态金属温度可能会凝固，此时加热棒可以对液态金属进行加热，提高液态金属的温度，使液态金属保持流动性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的正视图；

图2为图1中的A-A向剖面图；

图3为图1中外筒的剖视图；

图4为图3中B-B向的剖面图；

图5为图3中内筒的剖面图；

图6为图1中泵的局部剖面图；

图7为本实用新型实施例2中限位机构的剖视图；

图8为图7中C处的放大图；

图9为本实用新型实施例3中第一储液箱的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、第一驱动件11、旋转接头12、第二驱动件13、轴承座14、传动齿轮15、第一储液箱16、储液箱本体161、顶盖162、滑槽163、定位孔164、容纳槽165、安装槽166、检修门167、气囊168、U型罩169、第二换热器17、固定块18、第二储液箱19、换热箱2、导流槽21、出料斗22、第一辊筒3、造粒凹槽31、内层筒32、冷却腔33、加强筋34、第二辊筒4、十字形件41、外筒42、内筒43、冷却通道44、转动轴45、导流细片46、封闭件47、冷却料出口48、转动齿轮49、转环5、竖直环51、滚珠52、螺纹杆53、转轴6、圆盘61、磁性块62、液压缸7、缸体71、磁性板72、压簧73、出气单向阀74、进气单向阀75、U型钢管76、泄压阀77、出气通路78、第二泵8、泵体81、泵盖82、进液腔83、加热棒84，螺旋叶片9、连接件91。

实施例1基本如附图1所示：

一种高温熔岩造粒余热回收系统，包括机架1、第一冷却机构、第二冷却机构和换热机构，第一冷却机构包括换热箱2、第一驱动组件和三个第一辊筒组，换热箱2焊接在机架1上。换热箱2顶壁和底部分别设有熔岩入口和颗粒出口，换热箱2上焊接有导流槽21和出料斗22，导流槽21和出料斗22分别与熔岩入口和颗粒出口对齐。

三个第一辊筒组沿竖向分布在换热箱2内，以最上方的第一辊筒组为例，第一辊筒组包括沿竖直面对称设置的两个第一辊筒3，两个第一辊筒3两端均同轴一体成型有转轴6，转轴6贯穿换热箱2并与换热箱2转动连接，为了支撑转轴6，机架1上通过螺栓固定有轴承座14。左侧的两个转轴6上键连接有两个啮合的传动齿轮15，第一驱动组件位于换热箱2左侧，第一驱动组件包括竖向分布的三个电机，电机通过螺栓固定在机架1上，三个电机分别驱动三个第一辊筒组转动。换热箱2右侧设有与机架1固定的第一储液箱16，第一辊筒3右侧的转轴6贯穿第一储液箱16左壁，并与第一储液箱16转动连接，转轴6与第一储液箱16之间设有梳齿密封结构，避免第一储液箱16中的液态金属泄露。

仍以最上方的第一辊筒3为例，结合图2，第一辊筒3包括外层筒和内层筒32，内层筒32位于外层筒内并与外层筒固定，外层筒与内层筒32之间形成冷却腔33，转轴6内设有与冷却腔33连通的连接通道。为了对外层筒进行支撑，冷却腔33内设有若干加强筋34，加强筋34两端分别焊接在外层筒和内层筒32上。第一辊筒3的外层筒外壁设有若干造粒凹槽31，本实施例中，另一第一辊筒3外壁可以为光滑面、可以一体成型有若干造粒凸块、也可以设有若干造粒凹槽31。

结合图3、图4和图5所示，第二冷却机构包括第二辊筒4和第二驱动件13，第二辊筒4位于换热箱2的下方，第二辊筒4包括内筒43和外筒42，内筒43位于外筒42内侧，且内筒43和外筒42之间形成冷却通道44，外筒42和内筒43均横向设置，内筒43外壁焊接有若干连接件91，连接件91可以为连接轴和连接板，本实施例中选用连接轴，连接件91远离内筒43一端焊接在外筒42上，内筒43通过连接件91与外筒42固定。外筒42左右两端分别设有与内筒43内腔连通的冷却料出口48和颗粒入口，颗粒入口41位于出料斗22下方，并与出料斗22连通，出料斗22下端与外筒42转动连接。内筒43内壁焊接有若干呈螺旋均布的导流细片46，导流细片46可以为三角形、楔形、梯形、锥形或倒置的L形中的任意一种，本实施例选用梯形，内筒43外壁焊接有螺旋状的螺旋叶片9。

外筒外壁同轴固定有转动齿轮49，第二驱动件13通过螺栓固定在机架1上，本实施例中的第二驱动件13为电机，第二驱动件13上联接有与转动齿轮49啮合的驱动齿轮，通过驱动齿轮与转动齿轮49的啮合驱动外筒和内筒43转动。

内筒43左右两端的外壁均固定有与外筒固定的封闭件47，两个封闭件47封闭冷却通道44，封闭件47可以为环形板或环形槽板，本实施例中选用环形槽板。封闭件47中空，封闭件47上固定有中空的十字形件49，十字形件49可以为固定轴或固定板，本实施例中选用固定板。十字形件49的支臂贯穿内筒43侧壁，并与内筒43焊接，且十字形件49上的交叉位置位于内筒43的中轴线上。封闭件47远离内筒43一侧设有与内筒43同轴的转动轴45，转动轴45与十字形件49焊接，转动轴45内也设有连接通道，连接通道与十字形件49内腔连通，左侧的转动轴45远离内筒43的一端贯穿外筒42，并与外筒42焊接。出料斗22右侧设有第二储液箱19，第二储液箱19固定在机架1上，右侧的转动轴45右端依次贯穿外筒42右端、出料斗22侧壁和第二储液箱19左壁，转动轴45与外筒42焊接，且转动轴45与储液箱16之间通过梳齿密封结构密封。

换热机构包括第一泵、第二泵8、第一换热器和第二换热器17，第一储液箱16和第二储液箱19分别与第一换热器和第二换热器17的进液端通过管道连通，第一换热器和第二换热器17的出液端通过管道分别与第一泵和第二泵8的进液端连通。第二泵8的出液端通过管道与位于第二辊筒4左侧的转动轴45连通。第一泵的出液端连通有连接管，连接管通过转动接头与位于换热箱2左侧的转轴6连通。第一泵工作时，经过第一泵的液态金属依次经过冷却腔33、第一储液箱16和第一换热器后重新经过第一泵。第二泵8工作时，经过第二泵8的液态金属依次经过冷却通道44、第二储液箱19和第二换热器17后重新经过第二泵9。

本实施例中的第一泵和第二泵8均使用齿轮泵，结合图6所示，齿轮泵包括泵体81和泵盖82，泵盖82通过螺栓固定在泵体81左端，泵体81右端设有进液腔83、左端设有出液腔，进液腔83的上下两侧和出液腔的上下两侧均设有插孔，泵盖82上设有四个分别与四个插孔对齐的通孔。泵体81上设有四个加热棒84，四个加热棒84通过四个通孔分别插入四个插孔内，当温度较低时液态金属会凝固，四个加热棒84工作时对进液腔83或出液腔内的液态金属进行加热。

本实施例的余热回收系统工作时，先人工打开第一泵和第二泵8、第一驱动件11、第二驱动件13和第一换热器和第二换热器17，然后从导流槽21上方将高温的熔融态的熔岩加入换热箱2中。第一驱动件11工作时，结合图2，由于两个传动齿轮15啮合，左侧的第一辊筒3顺时针转动、右侧的第一辊筒3逆时针转动，落至最上方的第一辊筒组的两个第一辊筒3上的熔岩铺于两个第一辊筒3上，并进入造粒凹槽31内。液态金属在第一泵的作用下经过冷却腔33，与第一辊筒3接触的熔岩中的热量传递至冷却腔33中的液态金属中，熔岩温度降低凝固形成颗粒。

最后颗粒状的熔岩从出料斗22进过颗粒入口41进入内筒43内，第二驱动件13驱动第二辊筒4转动，熔岩颗粒在螺旋叶片9的作用下沿内筒43向左运动，最后从冷却料出口48落出。而液态金属在第二泵8的作用下经过冷却通道44，对内筒43内的熔岩颗粒进行降温，所以最后从冷却料出口48落出的熔岩颗粒的温度较低。

从冷却腔33排出的高温液态金属先进入第一储液箱16，再进入第一换热器被冷却，最后经过第一泵重新循环。从冷却通道44排出的高温液态金属依次经过第二储液箱19、第二换热器17被冷却，最后经过第二泵8重新循环。当重新启动第一泵和第二泵8时，先打开加热棒84，加热棒84对管道内的液态金属进行加热，使凝固的液态金属重新变为液态，恢复流动性，再关闭加热棒84。

实施例2

在实施例1的基础上，如图7和图8所示，本方案中位于换热箱2右侧的转轴6和位于外筒42右侧的转动轴45外周均设有限位机构，避免转轴6和转动轴45发生轴向的窜动。

以转轴6为例，限位机构包括位于第一储液箱16左侧的固定块18，固定块18与第一储液箱16左壁一体成型。固定块18为环状，转轴6先伸入固定块18内周后再贯穿第一储液箱16左壁。转轴6外周还转动连接有转环5，转环5位于转动梳齿左侧，转环5包括平行于转轴6外壁的圆环和两个垂直于转轴6的竖直环51，两个竖直环51分别位于圆环左右两侧，并与圆环一体成型。转轴6外壁设有两个相互平行的环形槽，两个竖直环51分别位于两个环形槽内，并可相对于环形槽转动。转轴6与圆环之间设有若干滚珠52，当圆环相对于转轴6转动时，滚珠52减小转轴6和圆环受到的摩擦力作用。

圆环远离转轴6的侧面均布有三个限位槽，固定块18上沿周向均布有三个螺纹通道，三个螺纹通道分别与三个限位槽对齐，并设有三个与螺纹通道螺纹配合的螺纹杆53，将螺纹杆53旋入螺纹通道内后，螺纹杆53端部伸入限位槽内，抵紧转环5，对转轴6起到支撑作用的同时，还避免转轴6在转动过程中发生轴向窜动。

螺纹杆53抵紧转环5后，转环5无法相对于螺纹杆53转动，故当转轴6转动时，转环5相对于转轴6转动，滚珠52在转环5与转轴6之间滚动，滚珠52减小转环5和转轴6受到的摩擦力，避免转环5和转轴6磨损。其次，滚珠52对转环5起到支撑作用，避免转环5在螺纹杆53的压力作用下发生形变。

转轴6外壁涂覆有耐高温油漆，本实施例采用无机硅耐高温油漆，耐高温油漆凝固后形成耐高温油漆层。耐高温层外固定有隔热层，本实施例中的隔热层采用石棉层，避免工人接触到转轴6后被烫伤。

实施例3

在实施例2的基础上，本实施例中的第一储液箱16和第二储液箱19相同，本实施例中以第一储液箱16为例进行说明。如图9所示，第一储液箱16包括长方体状的储液箱本体161，储液箱本体161的顶部设有顶盖162，第一储液箱16底部设有出液口，在储液箱本体161的左侧靠近上方盖体处设有三个进液孔，三个进液孔沿着储液箱本体161的竖直方向均布，进液孔用于连通第一辊筒3。在储液箱本体161的右侧设有安装槽166，安装槽166的左侧壁未与储液箱本体161直接连通，在安装槽166内设有能封闭安装槽166的检修门167，检修门167靠近顶盖162设置，检修门167通过螺栓连接在储液箱本体161上，在检修门167上还设有三个与进液孔位置相对应的加热孔，当连接通道内的液态金属需要加热时，在加热孔内插入加热棒，并将加热棒伸入连接通道内。

转轴6伸入储液箱本体161的一端同轴固定有位于储液箱本体161内的圆盘61，在圆盘61的外周设有磁性块62。在顶盖162上水平固定有益液压缸7，液压缸7的液压杆朝向安装槽166一侧，在顶盖162上设有滑槽163，滑槽163内滑动连接有缸体71，缸体71的开口朝上，液压缸7的液压杆端部固定在缸体71上。缸体71内竖直滑动连接有磁性板72，磁性板72底部设有与缸体71固定的压簧73，其中磁性块62和磁性板72相靠近一端的磁极相反。在缸体71侧壁上设有位于磁性板72下方的出气单向阀74和进气单向阀75，当位于磁性板72下方缸体71内的体积增大时，压强减小，外部气体从进气单向阀75进入缸体71内。当磁性板72下方缸体71的体积减小时，压强增大，缸体71内的气体从出气单向阀74排出。

在缸体71的出气单向阀74处固定有U型钢管76，其中U型钢管76的一端焊接在缸体71上，另一单焊接在检修门167远离安装槽166一侧的中部，在检修门167靠近安装槽166一侧粘接有三个与定位孔164位置对应的气囊168，气囊168远离检修门167一侧固定有耐高温的U型罩169，U型找的开口朝向检修门167，U型罩169能够完全挡住定位孔164，在定位孔164处还设有供U型罩169进入的容纳槽165。在检修门167内设有连通U型钢管76与各气囊168的出气通路78，U型钢管76上设有泄压阀77。

具体实施过程如下：

安装时，人工启动液压缸7，使得液压缸7的液压杆向左移动，使得检修门167进入安装槽166内，同时U型罩169进入到容纳槽165内，使得检修门167抵紧在密封圈上。

在本实施例的系统工作过程中，由于转轴6与第一辊筒3同步转动，此时圆盘61随着转轴6同步转动，圆盘61转动过程中，圆盘61上的磁性块62不断远离和靠近磁性板72，当磁性块62靠近磁性板72时，磁性块62与磁性板72之间产生吸引力，使得磁性板72向下滑动，同时挤压压簧73，使得压簧73产生形变，磁性板72下方缸体71内的体积减小，缸体71内的气体经U型钢管76和出气通路78进入到气囊168中，而当磁性块62远离磁性板72时，磁性块62与磁性板72之间的吸引力减弱，磁性板72在压簧73复位的作用力下向上滑动，磁性板72下方缸体71内的体积增大，外部气体补入到缸体71内，这样在转轴6不断转动的过程中，缸体71不断将气体送入到气囊168内，气囊168受U型罩169的限位，只能朝向左侧膨胀，从而使得U型罩169一直抵紧在定位孔164处。

当需要打开检修门167时，操作人员打开泄压阀77，将气囊168中的气体排出后，再启动液压缸7，使得液压缸7的液压杆向右移动，从而打开检修门167。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：包括第一冷却机构、第二冷却机构和换热机构，所述第一冷却机构包括换热箱、第一驱动组件和第一辊筒组，所述换热箱顶壁和底部分别设有熔岩入口和颗粒出口；所述第一辊筒组包括至少两个第一辊筒，两个第一辊筒与换热箱转动连接，所述第一驱动组件驱动第一辊筒转动；所述第一辊筒内设有冷却腔；

所述第二冷却机构包括第二辊筒和第二驱动件，所述第二辊筒位于换热箱的下方，所述第二辊筒两端分别设有颗粒入口和冷却料出口；所述第二辊筒内壁呈螺旋均布有导流细片，所述第二驱动件驱动第二辊筒转动，所述第二辊筒内设有冷却通道；

所述换热机构包括第一泵、第二泵、第一换热器和第二换热器，所述第一泵、冷却腔和第一换热器依次首尾连通，并形成闭合的循环通路；所述第二泵、冷却通道和第二换热器依次首尾连通，并形成闭合的循环通路。

2.根据权利要求1所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第一辊筒组的其中一个第一辊筒外壁设有若干造粒凹槽。

3.根据权利要求2所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第一辊筒包括固定连接的内层筒和外层筒，所述冷却腔位于内层筒和外层筒之间。

4.根据权利要求1所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第二辊筒包括固定连接的外筒和内筒，所述内筒位于外筒内侧，且冷却通道位于内筒和外筒之间，所述导流细片固定在内筒内壁上。

5.根据权利要求4所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述内筒外壁固定有螺旋叶片。

6.根据权利要求1所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述导流细片的截面为三角形、楔形、梯形、锥形或倒置的L形中任意一种。

7.根据权利要求3或6所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述换热箱顶部固定有下端与熔岩入口连通的导流槽。

8.根据权利要求7所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第一泵和第二泵均为机械泵。

9.根据权利要求8所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第一泵所在的循环通路中还包括第一储液箱，所述第二泵所在的循环通路中还包括第二储液箱。

10.根据权利要求9所述的一种高温熔岩造粒余热回收系统，其特征在于：所述第一泵和第二泵均包括泵体和泵盖，所述泵盖与泵体可拆卸连接，且泵体上设有若干插孔，所述泵盖上设有与插孔连通的通孔，并设有通过通孔插入插孔内的加热棒。