CN209736985U - 一种用于弹片组件自动扣合的生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，具有一机体，所述机体上设置有顶推机构、第一装夹工装和第二装夹工装，所述第一装夹工装设置有与下导电片适配的第一装夹端和第二装夹端，所述第一装夹端的水平高度高于第二装夹端，并且第一装夹端设置有供上导电片插入的插入口，所述第二装夹工装位于第二装夹端的上方，用于固定上导电片，所述顶推机构设置有一位于第一装夹端和第二装夹端之间的顶杆和一驱动顶杆升降的第一驱动机构。本实用新型在装夹时使得上导电片和下导电片的一端贴合、一端张开，便于顶杆顶推而使其扣入弹性舌片内，完成扣合工序，该结构设计动作可靠，定位精准，生产质量一致，效率显著高于熟练工人。

Description

一种用于弹片组件自动扣合的生产设备

技术领域

本实用新型涉及一种温控器生产设备技术领域，尤其是一种用于温控器中的弹片组件自动扣合的生产设备。

背景技术

温控器广泛应用于各种电器设备中用以控制制热/制冷的温度，除感温元件外，可通断的过流弹片组件是其较为核心的部件之一，用于接通或者断开电连接，要求具有较高的导电过载能力，同时也要求触点动作灵敏，工作寿命长，环境温度高等的性能。

弹片组件包括如图11和图12所示的上导电片1和下导电片2，在上导电片1上设置有向上翘起的弹性舌片101，在下导电片2上设置有向下翘起的储能弹片201，并且下导电片2的下端于靠近储能弹片201连接点的一端设置有触点，其中弹性舌片101的末端开设有扣合孔位102，储能弹片201末端设置有可插入扣合孔位102内的扣脚202，并且上导电片1远离弹性舌片101的连接点的一端设置有定位卡脚103，而对应的下导电片2远离储能弹片201的连接点的一端设置有定位孔203。在生产过程中，需要人工先将上导电片1的定位卡脚103插入下导电片2上的定位孔203内，且此时弹性舌片101和储能弹片201相互背离，再通过人工将储能弹片201向上扳动，同时将弹性舌片101向下扳动，直至扣脚202扣入扣合孔位102内，这样在松开之后，将通过储能弹片201和弹性舌片101的作用使上导电片1和下导电片2之间保持弹性张开。

在传统的生产工艺中，上导电片1和下导电片2的扣合只能依靠熟练的工人用双手进行一个多维的复合动作才能扣上，不仅生产效率低下，并且扣合时容易因用力不均而使弹片变形过大，导致质量参差不齐。另外长期工作下来，工人的多个指关节容易产生变形，皮肤表皮反复破损，因此实现该工序的自动化势在必行。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种结构简单且可自动完成上导电片和下导电片的扣合动作的生产设备。

本实用新型采用的技术方案是：一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，具有一机体，所述机体上设置有顶推机构、第一装夹工装和第二装夹工装，所述第一装夹工装设置有与下导电片背离其储能弹片的连接点的一端适配的第一装夹端和与下导电片靠近储能弹片的连接点的一端适配的第二装夹端，所述第一装夹端的水平高度高于第二装夹端，以用于在装夹下导电片时，使其倾斜，并且第一装夹端设置有供上导电片插入的插入口，所述第二装夹工装位于第二装夹端的上方，用于在上导电片的一端插入插入口时，将上导电片固定于下导电片上方，所述顶推机构设置有一位于第一装夹端和第二装夹端之间的顶杆和一驱动顶杆升降的第一驱动机构。

优选的，所述机体上设置有一槽道，所述槽道的一个侧壁上开设有与下导电片背离其储能弹片的连接点的一端适配的第一滑槽，所述槽道的另一个侧壁上开设有与下导电片靠近储能弹片的连接点的一端适配的第二滑槽，所述第一滑槽和第二滑槽的端部开口设置，且所述第一滑槽的水平高度高于第二滑槽，从而通过第一滑槽形成所述的第一装夹端，通过第二滑槽形成所述的第二装夹端，所述顶杆设置于槽道内。

优选的，所述第一滑槽的槽口宽度与上导电片和下导电片的整体厚度适配，从而使得上导电片的端部可插入第一滑槽内，所述槽道于设置第二滑槽的侧壁上设置有与上导电片靠近弹性舌片连接点的一端适配的第三滑槽，所述第三滑槽位于第二滑槽的上方，从而通过第三滑槽形成所述的第二装夹工装。

优选的，所述槽道于设置第二滑槽的侧壁上开设有让位口，所述让位口位于第二滑槽的上方并对应第一滑槽，同时所述第三滑槽的端部显露于该让位口的侧壁。

优选的，还包括下导电片输送装置、上导电片输送装置和导入机构，所述下导电片输送装置对接槽道的第一滑槽和第二滑槽，以用于使储能弹片朝下地向槽道内送入下导电片，所述上导电片输送装置用于使弹性舌片朝上地输送上导电片，所述导入机构对接让位口和上导电片输送装置的输出端，用于将上导电片逐一地从让位口内插入第一滑槽。

优选的，所述下导电片输送装置包括下导电片振动盘和下导电片料槽，所述下导电片料槽对接下导电片振动盘和槽道的端部，所述下导电片料槽的两侧壁上设置有结构与第一滑槽、第二滑槽一致并与之连通的第四滑槽、第五滑槽，且所述下导电片料槽连接有第一振动机构，以通过震动输送下导电片。

优选的，所述上导电片输送装置包括上导电片振动盘和上导电片料槽，所述上导电片料槽对接上导电片振动盘并连接有第二振动机构，以用于通过震动输送上导电片。

优选的，所述导入机构设置有一可从让位口插入的夹爪和一驱动夹爪运动的第二驱动机构，所述夹爪设置有与上导电片靠近弹性舌片连接点的一端适配卡槽，所述卡槽的端部开口，从而使得上导电片可从夹爪的侧面进入卡槽。

优选的，还包括一移料机构，所述移料机构设置于槽道的上方，所述移料机构用于将下导电片移动至让位口所对应的位置而在上导电片插入时对接，并且所述移料机构也用于将下导电片和上导电片同时移动至顶杆所对应的位置和将下导电片和上导电片同时推出顶杆所对应的位置。

优选的，还包括一检测机构，所述检测机构用于检测上导电片和下导电片是否完全扣合。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可通过第一装夹工装倾斜地装夹下导电片，并使下导电片上的储能弹片位于下方，再将上导电片从插入口插入来使两者的定位孔和定位卡脚配合，并通过第二装夹工装将上导电片固定于下导电片的上方，使上导电片的弹性舌片位于上方，这样在装夹时使得上导电片和下导电片的一端贴合、一端张开，并且储能弹片向下翘起，如此装夹下导电片可以使储能弹片倾向于水平面，便于顶杆顶推而使其扣入弹性舌片内，完成扣合工序，该结构设计动作可靠，定位精准，使得弹片的生产质量可以达到100%一致，效率显著高于熟练工人。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是上导电片和下导电片的装夹示意图；

图2是顶杆的装配示意图；

图3是实施例1的整体结构示意图；

图4是下导电片输送装置、上导电片输送装置和导入机构的装配示意图；

图5是下导电片料槽的输送示意图；

图6是上导电片料槽的输送示意图；

图7是导入机构的结构示意图；

图8是夹爪的工作示意图；

图9是移料机构的结构示意图；

图10是槽道的剖视图；

图11是上导电片的结构示意图；

图12是下导电片的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

参照图1至图3，本实施例公开一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，具有一机体5，所述机体5上设置有顶推机构、第一装夹工装和第二装夹工装，所述第一装夹工装设置有与下导电片2背离其储能弹片201的连接点的一端适配的第一装夹端和与下导电片2靠近储能弹片201的连接点的一端适配的第二装夹端，所述第一装夹端的水平高度高于第二装夹端，以用于在装夹下导电片2时，使其倾斜，并且第一装夹端设置有供上导电片1插入的插入口，所述第二装夹工装位于第二装夹端的上方，用于在上导电片1的一端插入插入口时，将上导电片1固定于下导电片2上方，所述顶推机构设置有一位于第一装夹端和第二装夹端之间的顶杆4和一驱动顶杆4升降的第一驱动机构。

在工作时，可通过第一装夹工装倾斜地装夹下导电片2，并使下导电片2上的储能弹片201位于下方（即朝下翘起），再将上导电片1从插入口插入来使两者的定位孔203和定位卡脚103配合，并通过第二装夹工装将上导电片1固定于下导电片2的上方，使上导电片1的弹性舌片101位于上方（即弹性舌片101朝上翘起），这样在装夹时使得上导电片1和下导电片2的一端贴合、一端张开，并且储能弹片201向下翘起，如此装夹下导电片2可以使储能弹片201倾向于水平面，便于顶杆4顶推而使其扣入弹性舌片101内，完成扣合工序，该结构设计动作可靠，定位精准，使得弹片的生产质量可以达到100%一致，效率显著高于熟练工人，实用性强。

在实际装夹过程中，该下导电片2的倾斜角度优选设置为15度-30度，其中又以倾斜角度为20度的效果最佳。

在本实施例中，所述机体5上设置有一槽道3，所述槽道3的一个侧壁上开设有与下导电片2背离其储能弹片201的连接点的一端适配的第一滑槽301，所述槽道3的另一个侧壁上开设有与下导电片2靠近储能弹片201的连接点的一端适配的第二滑槽302，所述第一滑槽301和第二滑槽302的两端端部开口设置，且所述第一滑槽301的水平高度高于第二滑槽302，从而通过第一滑槽301形成所述的第一装夹端，通过第二滑槽302形成所述的第二装夹端，所述顶杆4设置于槽道3内。

并且为了形成插入口，优选的，所述第一滑槽301的槽口宽度与上导电片1和下导电片2的整体厚度适配，从而使得上导电片1的端部可插入第一滑槽301内，所述槽道3于设置第二滑槽302的侧壁上设置有与上导电片1靠近弹性舌片101连接点的一端适配的第三滑槽303，所述第三滑槽303位于第二滑槽302的上方，从而通过第三滑槽303形成所述的第二装夹工装。

在使用时，可以将上导电片1和下导电片2拼接在一起后（即定位卡脚103和定位孔203配装之后）再将二者一同从槽道3的端部推入，使下导电片2进入第一滑槽301、第二滑槽302，而上导电片1进入第一滑槽301、第三滑槽303。之后在二者移动至顶杆4上方时，通过第一驱动机构控制顶杆4上升顶推储能弹片201，使储能弹片201末端的扣脚202扣入弹性舌片101末端的扣合孔位102内。

但考虑到如此操作的话，上导电片1和下导电片2之间的定位则需要人工完成，自动化程度较低，且不便于推入槽道3。因此，在本实施例中，所述槽道3于设置第二滑槽302的侧壁上开设有让位口，所述让位口位于第二滑槽302的上方并对应第一滑槽301，同时所述第三滑槽303的端部显露于该让位口的侧壁。如此，通过该让位口的设置，可以从槽道3的端部送入下导电片2，而从该让位口处插入上导电片1，之后再将两者共同向一侧推动而使上导电片1进入第三滑槽303，从而通过第一滑槽301、第二滑槽302对下导电片2限位，通过第一滑槽301、第三滑槽303对上导电片1限位，以便于顶杆4执行顶推动作。

进一步的，如图3和图4所示，该生产设备还设置有下导电片输送装置7、上导电片输送装置10和导入机构11，所述下导电片输送装置7对接槽道3的第一滑槽301和第二滑槽302，以用于使储能弹片201朝下地向槽道3内送入下导电片2，所述上导电片输送装置10用于使弹性舌片101朝上地输送上导电片1，所述导入机构11对接让位口和上导电片输送装置10的输出端，用于将上导电片1逐一地从让位口内插入第一滑槽301。

如此，该生产设备可以实现下导电片2自动送入槽道3、上导电片1自动插入等动作，实现全自动化。

具体的，如图4至图8所示，所述下导电片输送装置7包括下导电片振动盘6和下导电片料槽701，所述下导电片料槽701对接下导电片振动盘6和槽道3的端部，所述下导电片料槽701的两侧壁上设置有结构与第一滑槽301、第二滑槽302一致并与之连通的第四滑槽、第五滑槽，且所述下导电片料槽701连接有第一振动机构702，以通过震动输送下导电片2。所述上导电片输送装置10包括上导电片振动盘9和上导电片料槽1001，所述上导电片料槽1001对接上导电片振动盘9并连接有第二振动机构1002，以用于通过震动输送上导电片1。所述导入机构11设置有一可从让位口插入的夹爪1103和一驱动夹爪1103运动的第二驱动机构，所述夹爪1103设置有与上导电片1靠近弹性舌片101连接点的一端适配卡槽，所述卡槽的端部开口，从而使得上导电片1可从夹爪1103的侧面进入卡槽。

如图所示，本实施例中将下导电片料槽701与槽道3对齐设置，并且在下导电片料槽701的末端设置有光电检测装置，该光电检测装置用于检测下导电片料槽701内是否布满下导电片2，从而控制第一振动机构702的启停。下导电片振动盘6的螺旋流道的宽度与下导电片2长度适配，并且螺旋流道中间内凹有可容置下导电片2上的储能弹片201的凹槽，从而在振动送出下导电片2时使其储能弹片201位于下方，且该凹槽具有与储能弹片201适配的斜面，从而使下导电片2靠近储能弹片201的连接点的一端位于图示的螺旋内侧，进而在送入下导电片料槽701内时使其方位与设定方位一致。而上导电片料槽1001位于槽道3设置第二滑槽302的一侧（即图示方向的前端），并且上导电片料槽1001平行槽道3设置，以使得在输送上导电片1时，其位置状态与要插入至槽道3内时的位置状态一致，从而可以简化导入机构11的结构设置。并且在上导电片料槽1001的末端也设置光电检测装置，以检测上导电片料槽1001内是否布满上导电片1，从而控制第二振动机构1002的启停。上导电片料槽1001靠近槽道3的侧壁上设置有与上导电片1背离弹性舌片101的连接点的一端适配的第六滑槽，而另一侧壁上设置有与上导电片1靠近弹性舌片101的连接点的一端适配的第七滑槽，第六滑槽与第七滑槽的水平高度一致，且与上导电片料槽1001的底部平齐，上导电片振动盘9的料槽宽度与上导电片1适配，且其底部为平面，从而在向上导电片料槽1001内送入上导电片1时，其弹性舌片101位于上方。由于振动式送料轨道的结构已广泛应用于各个机械领域，属于公知常识，因此本实施例中对于第一振动机构702、第二振动机构1002、下导电片振动盘6、上导电片振动盘9的具体结构不作赘述。

如图所示，本实施例中上导电片料槽1001的末端与让位口并未对齐，该夹爪1103与让位口对齐，因此该导入机构11还包括第一推移机构和第二推移机构，其中第一推移机构设置于上导电片料槽1001的末端，包括一竖直截面与上导电片料槽1001结构一致的推移滑座1101和一驱动推移滑座1101沿垂直于槽道3方向运动的第三驱动机构，并且机体5在推移滑座1101远离上导电片料槽1001的一端设置有挡块，以避免上导电片1从该位置滑落。第二推移机构设置于槽道3和上导电片料槽1001之间，包括一对齐推移滑座1101的推动部1102和一控制推动部1102沿平行于槽道3方向运动的第四驱动机构。并且第二推移机构于夹爪1103和推移滑座1101之间设置有一平行于槽道3方向的推移滑槽，以用于在推动部1102将上导电片1从推移滑座1101内推出时进入推移滑槽，再推入夹爪1103内。

下导电片2于槽道3内的输送可以通过下导电片料槽701的振动送料实现，但考虑到此种方式的精度较低，难以精准控制下导电片2停留于让位口所处位置来对接上导电片1，也难以精准控制其停留于顶杆4上方，故此，优选的，该生产设备还包括一移料机构8，所述移料机构8设置于槽道3的上方，所述移料机构8用于将下导电片2移动至让位口所对应的位置而在上导电片1插入时对接，并且所述移料机构8也用于将下导电片2和上导电片1同时移动至顶杆4所对应的位置和将下导电片2和上导电片1同时推出顶杆4所对应的位置。

如图9所示，该移料机构8包括双轴移动平台和安装于双轴移动平台上的推移执行部，该双轴移动平台设置有沿图示方向上下运动和左右运动的安装平台，该推移执行部固定设置于该安装平台上。由于双轴活动平台、三轴活动平台等结构已广泛应用于各个机械领域，属于公知技术，因此双轴移动平台的具体结构在此不作赘述。该推移执行部的下端向下延伸设置有两个爪部801，两个爪部801之间的距离与顶杆4和槽道3的端部之间的距离相等（即下导电片料槽701末端到顶杆4的距离）。并且左侧的爪部801可插入下导电片2对应储能弹片201部分的空口位置。

本实施例中的驱动机构均设置为气缸，当然也可采用电机替代。

本实施例中的生产设备的工作模式如下：

首先，下导电片2经下导电片振动盘6和下导电片料槽701输送至槽道3的左侧端部，上导电片1经上导电片振动盘9和上导电片料槽1001输送至推移滑座1101，此时，下导电片料槽701内布满下导电片2，而上导电片料槽1001内则布满上导电片1，在相应的光电检测装置的检测反馈下，相应的振动盘、振动机构停止运动。接着，推移执行部向左运动至左侧的爪部801对齐料槽端部第一个下导电片2的储能弹片201，再下行使其插入下导电片2内，之后推移执行部向右移动，使该下导电片2位于让位口所处位置，同时，由于下导电片料槽701末端取走一个下导电片2，光电检测触发会自动启动下导电片振动盘6和第一振动机构702，使其末端再次送入一个下导电片2。此时，第一推移机构和第二推移机构将上导电片1推入夹爪1103内，夹爪1103再将上导电片1插入槽道3内并与下导电片2拼合，使其相对应的定位孔203和定位卡脚103配装于一起，同时上导电片1也会再次启动输送而自动送入推移滑座1101内。之后顶杆4顶升而使储能弹片201扣入弹性舌片101内。之后通过右侧的爪部801将扣合后的上导电片1和下导电片2推开，同时通过左侧的爪部801从下导电片料槽701末端重新推来一个下导电片2，如此往复工作。

综上所述，本实用新型主要是在扣合前，使下导电片2相对上导电片1倾斜一定角度设置，从而简化其扣入动作的实现。其具体通过第一装夹工装倾斜地装夹下导电片2，并使下导电片2上的储能弹片201位于下方，再将上导电片1从插入口插入来使两者的定位孔203和定位卡脚103配合，并通过第二装夹工装将上导电片1固定于下导电片2的上方，使上导电片1的弹性舌片101位于上方，这样在装夹时使得上导电片1和下导电片2的一端贴合、一端张开，并且储能弹片201向下翘起，如此装夹下导电片2可以使储能弹片201倾向于水平面，便于顶杆4顶推而使其扣入弹性舌片101内，完成扣合工序，该结构设计动作可靠，定位精准，使得弹片的生产质量可以达到100%一致，效率显著高于熟练工人。并且其结构简单，各个执行机构的生产成本低，无需进行复杂的判断，因此设备配套的控制系统较为精简，不易出现系统问题，稳定性高。并且本生产设备通过上述诸多简单结构即可实现上导电片1和下导电片2的扣合动作，较采用机器人的方式，结构更简单，成本更低。

实施例2

本实施例以实施例1为主体，其主要不同在于本实施例中的生产设备还包括一检测机构12，所述检测机构12用于检测上导电片1和下导电片2是否完全扣合。如图10所示，该检测机构12位于顶杆4的右侧，且检测机构12与顶杆4之间的距离等于顶杆4与槽道3的端部之间的距离，从而便于推移执行部工作。

与之对应的，机体5于槽道3的末端设置有两个排料口，两个排料口之间设置有翻板，该翻板通过气缸或电机驱动而可使两个排料口单独对接槽道3末端。这样在检测机构12检测到上导电片1和下导电片2是否完全扣合的时候，可根据不同结果将上导电片1和下导电片2排入不同的排料口，实现良品和不良品的分类。该检测机构12可以是设置CCD拍照比对，也可以是精确判断储能弹片201和弹性舌片101位置的距离传感器等。

实施例3

本实施例以实施例1为主体，其主要不同在于本实施例中的夹爪1103直接设置于上导电片料槽1001末端，从而通过第二振动机构1002将上导电片1直接送入夹爪1103内。之后再通过夹爪1103直接将上导电片1插入槽道3内。本实施例中导入机构11无需设置第一推移机构和第二推移机构，结构更精简。

实施例4

本实施例公开一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，具有一机体5，所述机体5上设置有顶推机构、第一装夹工装和第二装夹工装，所述第一装夹工装设置有与下导电片2背离其储能弹片201的连接点的一端适配的第一装夹端和与下导电片2靠近储能弹片201的连接点的一端适配的第二装夹端，所述第一装夹端的水平高度高于第二装夹端，以用于在装夹下导电片2时，使其倾斜，并且第一装夹端设置有供上导电片1插入的插入口，所述第二装夹工装位于第二装夹端的上方，用于在上导电片1的一端插入插入口时，将上导电片1固定于下导电片2上方，所述顶推机构设置有一位于第一装夹端和第二装夹端之间的顶杆4和一驱动顶杆4升降的第一驱动机构。

本实施例中，第一装夹端和第二装夹端分别由一可调节张紧的夹持头形成，且两者之间上下错开设置，通过夹持头来固定下导电片2的两端。并且形成第二装夹端的夹持头的上端设置有可卡合上导电片1的凹位。通过夹持头的张紧来形成插入口。

工作时，先将上导电片1和下导电片2的一端配合，再通过夹持头于顶杆4的上方倾斜地夹持下导电片2，同时通过夹持头夹持上导电片1的一端、通过凹位对上导电片1的另一端限位，再进行顶杆4顶升动作。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。

Claims (10)

1.一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，具有一机体，所述机体上设置有顶推机构、第一装夹工装和第二装夹工装，所述第一装夹工装设置有与下导电片背离其储能弹片的连接点的一端适配的第一装夹端和与下导电片靠近储能弹片的连接点的一端适配的第二装夹端，所述第一装夹端的水平高度高于第二装夹端，以用于在装夹下导电片时，使其倾斜，并且第一装夹端设置有供上导电片插入的插入口，所述第二装夹工装位于第二装夹端的上方，用于在上导电片的一端插入插入口时，将上导电片固定于下导电片上方，所述顶推机构设置有一位于第一装夹端和第二装夹端之间的顶杆和一驱动顶杆升降的第一驱动机构。

2.根据权利要求1所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述机体上设置有一槽道，所述槽道的一个侧壁上开设有与下导电片背离其储能弹片的连接点的一端适配的第一滑槽，所述槽道的另一个侧壁上开设有与下导电片靠近储能弹片的连接点的一端适配的第二滑槽，所述第一滑槽和第二滑槽的端部开口设置，且所述第一滑槽的水平高度高于第二滑槽，从而通过第一滑槽形成所述的第一装夹端，通过第二滑槽形成所述的第二装夹端，所述顶杆设置于槽道内。

3.根据权利要求2所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述第一滑槽的槽口宽度与上导电片和下导电片的整体厚度适配，从而使得上导电片的端部可插入第一滑槽内，所述槽道于设置第二滑槽的侧壁上设置有与上导电片靠近弹性舌片连接点的一端适配的第三滑槽，所述第三滑槽位于第二滑槽的上方，从而通过第三滑槽形成所述的第二装夹工装。

4.根据权利要求3所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述槽道于设置第二滑槽的侧壁上开设有让位口，所述让位口位于第二滑槽的上方并对应第一滑槽，同时所述第三滑槽的端部显露于该让位口的侧壁。

5.根据权利要求4所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，还包括下导电片输送装置、上导电片输送装置和导入机构，所述下导电片输送装置对接槽道的第一滑槽和第二滑槽，以用于使储能弹片朝下地向槽道内送入下导电片，所述上导电片输送装置用于使弹性舌片朝上地输送上导电片，所述导入机构对接让位口和上导电片输送装置的输出端，用于将上导电片逐一地从让位口内插入第一滑槽。

6.根据权利要求5所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述下导电片输送装置包括下导电片振动盘和下导电片料槽，所述下导电片料槽对接下导电片振动盘和槽道的端部，所述下导电片料槽的两侧壁上设置有结构与第一滑槽、第二滑槽一致并与之连通的第四滑槽、第五滑槽，且所述下导电片料槽连接有第一振动机构，以通过震动输送下导电片。

7.根据权利要求5所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述上导电片输送装置包括上导电片振动盘和上导电片料槽，所述上导电片料槽对接上导电片振动盘并连接有第二振动机构，以用于通过震动输送上导电片。

8.根据权利要求5所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，所述导入机构设置有一可从让位口插入的夹爪和一驱动夹爪运动的第二驱动机构，所述夹爪设置有与上导电片靠近弹性舌片连接点的一端适配卡槽，所述卡槽的端部开口，从而使得上导电片可从夹爪的侧面进入卡槽。

9.根据权利要求5-8任一项所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，还包括一移料机构，所述移料机构设置于槽道的上方，所述移料机构用于将下导电片移动至让位口所对应的位置而在上导电片插入时对接，并且所述移料机构也用于将下导电片和上导电片同时移动至顶杆所对应的位置和将下导电片和上导电片同时推出顶杆所对应的位置。

10.根据权利要求9所述的一种用于弹片组件自动扣合的生产设备，其特征在于，还包括一检测机构，所述检测机构用于检测上导电片和下导电片是否完全扣合。