CN209729997U - 一种电池箱体 - Google Patents

Abstract

一种电池箱体，用于安装电池模组，包括上箱体、位于上箱体的下方且与上箱体连接的下箱体，所述上箱体的高度占整个电池箱体高度的1/2~2/3，下箱体的高度占整个电池箱体高度的1/3~1/2，上箱体的厚度占下箱体的厚度的1/2~2/3，并且上箱体与下箱体固定连接；所述下箱体设有的上折边和下折边之间设有支撑座，所述下箱体内部设置有安装支架，下箱体的底板和上箱体上设有加强筋。增加上箱体的高度、减少下箱体的高度并对箱体的厚度进行减薄，取消龙骨结构，以降低装置的重量，并于下箱体上设置支撑座和于箱体上冲压加强筋增强箱体的强度，有利于提高电池箱体能量密度。

Description

一种电池箱体

技术领域

本实用新型涉及箱体领域，具体涉及一种电池箱体。

背景技术

随着电动汽车技术的日益成熟和完善，电动汽车被广泛应用在日常生活中，动力电池箱体作为电动汽车的核心部件，它的制作工艺包括：先将多个电池通过串联和/或并联形成一个电池模组，然后再将多个电池模组通过串联和/或并联形成一个电池箱。

续航里程一直是电动汽车的瓶颈，目前不可避免的在电池装在箱体内安装多个电池模组组合进行供电，电池模组之间通过安装支架分隔，但是这样存在以下问题：一方面，现有技术中，箱体重量很大，以保证足够的强度；另一方面，安装支架都焊接在龙骨结构上，通过龙骨结构保证的箱体的强度性能，但这将进一步导致箱体整体重量过重，这与电动汽车电池模组的高能量密度的设计要求又是冲突的，这成为待解决的技术难题。

实用新型内容

根据背景技术提出的问题，本实用新型提供一种电池箱体来解决，接下来对本实用新型做进一步地阐述。

本实用新型要解决的技术问题是：现有技术下电动汽车的电池模组安装箱体的强度不足，但目前采用的保证强度的措施与电池模组的高能量密度的设计要求相冲突；技术方案如下：

一种电池箱体，用于安装电池模组，包括上箱体、位于上箱体的下方且与上箱体连接的下箱体，所述上箱体的高度占整个电池箱体高度的1/2~2/3，下箱体的高度占整个电池箱体高度的1/3~1/2，上箱体的厚度占下箱体的厚度的1/2~2/3，并且上箱体与下箱体固定连接；所述下箱体设有上折边和下折边，上折边和下折边之间固定设置支撑座，所述支撑座包括顶板、底板、侧板、背板和连接螺母，顶板通过背板、两个一致的侧板连接在底板上，所述底板设有与连接螺母同轴心的连接孔，侧板上设置有空槽；所述下箱体内部连接有安装支架，下箱体的底板和上箱体上设有加强筋。

进一步地，所述支撑座分布在下箱体的两侧，每一侧设置有间隔一致多个，所述顶板和底板的距离大于上折边和下折边之间的距离；如此在安装好支撑座时，支撑座与下箱体之间存在预紧力，抗上箱体的撞击的性能更优。

进一步地，所述空槽顶部向下凸出有一个凸部；作为对吊装时吊钩的限制作用，保证吊装效果。

进一步地，所述下箱体呈台阶状，下部的厚度大于上部1mm~2mm，并且，下部的高度占下箱体高度的1/3~1/2，厚度是上箱体的厚度的1.5~2倍。

进一步地，所述安装支架的截面为“几”字型，两个侧边内为空，侧边、底部设有压边，电池模组压在压边上，所述安装支架上设置有贯穿的通气窗，进一步减轻重量。

进一步地，所述安装支架与下箱体采用包络融合设计；以保证所有构件结构在所有可能的计算条件下都应是安全的，保证所有结构都有足够的强度。

进一步地，所述下箱体的厚度为0.8mm~1.2mm，所述上箱体的厚度为0.4mm~0.8mm，对现有技术下的箱体减薄设计，减轻了重量，但箱体的强度也随之降低，于是，本实施例于上箱体的顶部和下箱体的底板面上分别冲压加强筋，弥补箱体的强度的缺失。

进一步地，所述安装支架与下箱体的侧壁以及底板所围的空间集中布置所有对外部件，包括有熔断器、总负母排、总正母排、固定支架、两个PCB300X、BMS从机、固定板、把手、信号接线端和防水透气阀；熔断器连接有总负母排，熔断器通过固定支架固定设置在下箱体内壁上，总正母排固定设置在下箱体内壁上，所述总负母排和总正母排分别连接固定设置在下箱体外壁上的两个PCB300X；所述总负母排和总正母排之间设置BMS从机，所述BMS从机安装在固定板上，固定板上固定在下箱体内壁上；所述PCB300X之间的部位设置固定在下箱体外壁上的把手；把手和PCB300X之间开设有电源安装口并设置安装有信号接线端，于把手和PCB300X之间设置防水透气阀。

进一步地，所述下箱体的底板和上箱体设有的加强筋采用冲压的方式形成，下箱体底部和上箱体得以局部加强，保证了箱体强度的同时达到减重的效果。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型增加上箱体的高度、减少下箱体的高度并对箱体的厚度进行减薄，以降低装置的重量，并于下箱体上设置支撑座，一方面提升箱体的抗机械力冲击的性能，增强箱体的强度且不会造成箱体重量的增加，有利于提高电池箱体能量密度，另一方面作为吊装用，提高电池模组安装的便捷性；取消龙骨结构以进一步减轻装置的重量，并通过在上箱体和下箱体底部冲压加强筋以保证箱体的强度。

附图说明

图1：本实用新型的结构爆炸图；

图2：上箱体的结构示意图；

图3：下箱体的结构示意图；

图4：支撑座的结构示意图；

图5：安装支架的结构示意图；

图6：下箱体的局部结构示意图；

图7：下箱体安装电池模组后的效果图；

图中：上箱体10、折边11、加强筋12、下箱体20、上折边21、上折边23、下折边24、安装孔25、加强筋26、电源安装口27、安装有信号接线端28、安装支架30、侧边31、侧边32、压边33、通气窗34、支撑座40、顶板41、底板42、侧板43、背板44、连接螺母45、空槽46、凸部47、总负母排50、总正母排51、熔断器52、PCB300X60、PCB300X61、BMS从机70、固定板上71、把手80、防水透气阀90、电池模组100。

具体实施方式

接下来结合附图1~7对本实用新型的一个具体实施例来做详细地阐述。

一种电池箱体，用于安装电池模组100，参考附图1，包括上箱体10、位于上箱体10的下方且与上箱体10连接的下箱体20，上箱体10和下箱体20根据实际的安装环境进行设计，一般截面为矩形例如本实施例，以此够构成电池模组的外部保护箱体。

参考附图2，所述上箱体10的高度在现有技术的上箱体的高度进行拔高，与此对应的下箱体20的高度降低，使得电池模组100吊装安装的难度降低，具体地，所述上箱体的高度占整个箱体高度的1/2~2/3，下箱体的高度占整个箱体高度的1/3~1/2，较佳地，上箱体占箱体高度的2/3，下箱体占箱体高度的1/3；上箱体10和下箱体20相对地一面分别设有折边11和上折边23，折边11和折边22上设置有同轴心的安装孔25，上箱体10和下箱体20通过安装孔25上安装紧固件例如螺栓完成固定连接。

所述下箱体可进一步设置成台阶状，台阶分为上部和下部，所述下部的厚度大于上部1mm~2mm，并且，下部的高度占下箱体高度的1/3~1/2，厚度是上箱体的厚度的1.5~2倍，进一步地在不影响强度的情况下减轻重量。

值得注意的是，在增加上箱体10高度和减少下箱体20的高度时，使得上箱体10的重量将增大，在行驶过程中的颠簸造成的上箱体10对下箱体20的冲击更显著，加速了箱体的耗损，因此，本实施例在下箱体20上设置支撑座40，提高抗上箱体10机械撞击性能的能力。

具体的，参考附图3、4，所述支撑座40分布在下箱体20的两条长边上，且每一边设置有间隔一致的三个，并且，支撑座40的顶部连接下箱体20的上折边23，底部设置在下箱体20的下部凸出设置的下折边24上；进一步地，所述支撑座40包括顶板41、底板42、侧板43、背板44和连接螺母45，顶板41通过背板44、两个一致的侧板43连接在底板42上，所述底板42上设有连接孔（未示出），连接孔与连接螺母45同轴心，通过连接螺母45与螺栓的配合将下箱体20固定在车体上；顶板41与上折边21贴合，如此在安装支撑座40时，下箱体抗上箱体10的撞击的性能更优。

进一步地，所述侧板43上设置有空槽46，空槽46的存在一方面使得支撑座具有一定的弹性，在承受上箱体10的机械撞击时发生微笑的形变，抗震性能大幅提高，另一方面作为吊装使用的吊钩的吊装容纳部位；更进一步地，空槽顶部向下凸出有一个凸部47，作为对吊装时吊钩的限制作用，保证吊装效果。

进一步地，所述底板42、背板44、顶板41和两块侧板43为冲压一体成型结构，优选轻质强度高的铝合金材质。

为进一步减轻装置的重量，本实施例将龙骨结构取消，并设置安装支架30，现有技术中安装支架30都焊接于龙骨上，通过龙骨结构保证箱体的强度，但龙骨结构重量大，这与电动汽车电池模组的高能量密度的设计要求是冲突的，本实用新型取消龙骨结构，将安装支架30直接焊接在下箱体上；所述家安装支架30设置于下箱体20内部，将下箱体根据所需的电池模组的数量分隔为多个安装空间；如附图5所示，所述安装支架30的截面为“几”字型，包括两个侧边31、32，内部中空以大幅减轻重量，侧边31、32底部设有压边33，电池模组100压在压边33上，进而安装支架30将各个电池模组分隔开，所述安装支架30上设置有贯穿的通气窗34，进一步减轻装置的重量。

进一步地，取消龙骨结构后，箱体强度有所下降，本实施例中所述安装支架30与下箱体采用包络融合设计，以保证所有构件结构在所有可能的计算条件下都应是安全的，保证所有结构都有足够的强度。

更进一步地，本实施例将上箱体10和下箱体20的厚度在现有技术上进行减薄，较佳地，所述上箱体10的厚度为0.4mm~0.8mm，所述下箱体20的厚度为0.8mm~1.2mm，较佳的，上箱体为0.8mm，下箱体为1.0mm，此时对减轻了重量，但箱体的强度也随之降低，于是，本实施例于上箱体10的顶部和下箱体20的底板21面上分别冲压加强筋12、26，以弥补箱体的强度的缺失。

参考附图6本实施例将所有的与外部连接的端口和部件集中于下箱体20短边的一侧，通过最边的安装支架31与下箱体的侧壁21以及底板22所围的空间作为集中的对外部件的安装区，在所述安装区内，设置有熔断器52，熔断器52连接有总负母排50，熔断器52通过固定支架53固定设置在下箱体20内壁上，还设置有总正母排51，总正母排51通过螺纹连接也固定设置在下箱体20内壁上，所述总负母排50和总正母排51分别连接固定设置在下箱体外壁上的两个PCB300X60、PCB300X61；所述总负母排50和总正母排51之间有BMS从机70，所述BMS从机70通过铜立柱安装在固定板上71，固定板上71通过螺纹固定在下箱体内壁上；所述PCB300X60、PCB300X61之间的部位设置有通过螺栓固定在下箱体外壁上的把手80，还于把手80和PCB300X61之间开设有电源安装口27和安装有信号接线端28，于把手80和PCB300X60之间安装有防水透气阀90，将上下箱体闭合的内部空间与外界连通，保证良好的散热，并能在极端的情况下放置水渗透进电池模组所在空间，保护电池模组的工作安全。

本实用新型增加上箱体的高度、减少下箱体的高度并对箱体的厚度进行减薄，以降低装置的重量，并于下箱体上设置支撑座，一方面提升箱体的抗机械力冲击的性能，增强箱体的强度且不会造成箱体重量的增加，有利于提高电池箱体能量密度，另一方面作为吊装用，提高电池模组安装的便捷性；取消龙骨结构以进一步减轻装置的重量，并通过在上箱体和下箱体底部冲压加强筋以保证箱体的强度。电池模组100安装在下箱体后的效果图如附图7所示。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池箱体，用于安装电池模组，包括上箱体、位于上箱体的下方且与上箱体连接的下箱体，其特征在于：所述上箱体的高度占整个电池箱体高度的1/2～2/3，下箱体的高度占整个电池箱体高度的1/3～1/2，上箱体的厚度占下箱体的厚度的1/2～2/3，上箱体与下箱体固定连接；所述下箱体设有上折边和下折边，上折边和下折边之间固定设置支撑座，所述支撑座包括顶板、底板、侧板、背板和连接螺母，顶板通过背板、两个一致的侧板连接在底板上，所述底板设有与连接螺母同轴心的连接孔，侧板上设置有空槽；所述下箱体内部连接有安装支架，下箱体的底板和上箱体上设有加强筋。

2.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述支撑座顶部向空槽凸出有一个凸部。

3.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述下箱体呈台阶状，下部的厚度大于上部1mm～2mm，并且，下部的高度占下箱体高度的1/3～1/2，厚度是上箱体的厚度的1.5～2倍。

4.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述下箱体厚度为0.8mm～1.2mm，上箱体的厚度为0.4mm～0.8mm。

5.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述安装支架的截面为“几”字型，两个侧边内为空，侧边、底部设有压边，电池模组压在压边上。

6.根据权利要求5所述的一种电池箱体，其特征在于：所述安装支架与下箱体的侧边焊接为一体。

7.根据权利要求6所述的一种电池箱体，其特征在于：所述安装支架上设置有贯穿的通气窗。

8.根据权利要求1、5或6所述的一种电池箱体，其特征在于：所述安装支架与下箱体采用包络融合设计。

9.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述安装支架与下箱体的侧壁以及底板所围的空间集中布置所有对外部件，包括有熔断器、总负母排、总正母排、固定支架、两个PCB300X、BMS从机、固定板、把手、信号接线端和防水透气阀。

10.根据权利要求1所述的一种电池箱体，其特征在于：所述下箱体的底板和上箱体设有的加强筋采用冲压的方式形成。