CN209719372U - 一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁，每条车架纵梁包含上翼缘板、腹板及下翼缘板，上翼缘板与腹板上端连接设置，翼缘板与腹板下端呈连接；沿车厢前后、在两条平行相对的车架纵梁的腹板内侧固设有若干个车架横梁，外侧固设有若干个车厢纵梁支撑板，每个车架横梁的两端对应与两条车架纵梁的腹板内侧及上翼缘板底面焊接固定；每条车架纵梁通过腹板外侧的车厢纵梁支撑板对应与一条车箱纵梁连接；每条车架纵梁通过上翼缘板顶面设有的若干滚子轴承件与一条传送带胶皮滚动连接，在每条车架纵梁上方及传送带胶皮下方还设有通长导流板。本实用新型的优点是：结构新颖，使用寿命长，污染少。

Description

一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构

技术领域

本实用新型涉及自卸车领域，具体的说是涉及一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构。

背景技术

在现有的输送带式自卸车中，货物通常是直接承载在传送带胶皮上的，也即承载在链条上的。在进行自卸车卸货的过程中，通常是依靠自卸车车厢底部的链条来带动传送带胶皮将货物从车厢中倾斜出，而在卸货的过程中，货物的重量几乎全部压载在链条上，使得链条承受着较大的载荷，在链条滚动的过程中，会使链条与链条导轨产生较大的滚动阻力，长此以往下去，链条会产生严重磨损，进而降低其使用寿命；另外，在链条承受着较大的载荷时，链条与链条导轨也会产生较大的滚动阻力，进而会需要更大的动力去驱动链条运动以满足卸货的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构,用以解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁，每条所述车架纵梁均包含一块上翼缘板、一块腹板及一块下翼缘板，所述上翼缘板与所述腹板上端呈“7”型连接设置，所述下翼缘板与所述腹板下端呈倒T型连接设置；

在两条平行相对的车架纵梁的腹板内侧、沿车厢前后固设有若干个车架横梁，每个所述车架横梁的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁的腹板内侧及上翼缘板底面焊接固定；

在每条所述车架纵梁的腹板外侧、沿车厢前后固设有若干个车厢纵梁支撑板，每条所述车架纵梁通过设置其腹板外侧的若干个车厢纵梁支撑板对应与一条所述车厢纵梁连接；

在两条车厢纵梁之间、沿车厢前后滑设有一个传送带胶皮，在所述传送带胶皮底面的中部、沿车厢前后固设有若干个传送带横梁，在每个所述传送带横梁的两端均设有一个滚子轴承件，且每个滚子轴承件的顶部均固定在传送带胶皮底面上，底部均滚动支承在同侧车架纵梁的上翼缘板顶面上，在所述传送带胶皮底面的两侧、沿车厢前后均固设有一条传送带链条，且每条传送带链条位于同侧的若干滚子轴承件的一端；

在每条所述车架纵梁上方、且位于所述传送带胶皮的下方、沿车厢前后均还各设有一条通长导流板，且每条所述通长导流板均还位于与之相对应的车架纵梁腹板外侧设有的若干个车厢纵梁支撑板的内侧。

上述技术方案中，每个所述滚子轴承件均包含一个滚子轴承及一个滚子轴承座，每个滚子轴承座均位于与之相对应的传送带横梁一端，并固定在传送带胶皮底面上，每个滚子轴承均通过一根销轴固定在与之相对应的滚子轴承座上，并均还滚动支承在同侧车架纵梁上翼缘板顶面上。

上述技术方案中，每条所述传送带链条均固定悬设在传送带胶皮底面的一侧，且其顶部紧固在传送带胶皮底面上，其底部悬空设置在车架横梁的上方或悬空设置在同侧车架纵梁的上翼缘板上方。

上述技术方案中，每条所述通长导流板的下端均与同侧车架纵梁的腹板上端外侧连接固定，并还与同侧车架纵梁的腹板外侧设有的若干车厢纵梁支撑板的内侧相贴合，每条所述通长导流板的上端均呈倾斜向上延伸、靠近同侧滚子轴承件面向车厢纵梁一侧的上方或靠近同侧传送带链条面向车厢纵梁一侧的上方，并靠近传送带胶皮的底面。

上述技术方案中，每个所述车厢纵梁支撑板的上端与同侧车厢纵梁的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁的腹板上端外侧焊接固定。

上述技术方案中，位于每条所述车架纵梁腹板外侧的车厢纵梁支撑板数量与位于两条车架纵梁腹板内侧的车架横梁数量相等，且每个车厢纵梁支撑板均与一个车架横梁相对应。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果是：

(1)结构新颖，传送带链条受力小，使用寿命长，即通过在与传送带链条连接的传送带横梁的两端分别安装上滚子轴承件来代替传送带链条在车架纵梁的上翼缘板面上滚动来实现对自卸车车厢货物的卸载功能；其中，传送带链条采用是标准链条，其在本实用新型中仅承受传送带胶皮给予的拉力；滚子轴承件则用来代替传送带链条承受货物施加给传送带胶皮的纵向压力，不仅减少了传送带链条液压系统的滚动阻力，还有效的解决了传送带链条的磨损，进而使得传送带链条的使用寿命得以延长；

(2)通过在车架纵梁上方设有的通长导流板来实现对自卸车厢落下的沙土、污水的导引作用，避免传送带链条表面受到沙土、污水的污染侵蚀，即将自卸车厢落下的沙土、污水流顺着通长导流板从相邻两个车厢纵梁支撑板之间的间隙排向车厢外部，从而减少了沙土、污水对传送带链条的污染，进一步提高了链条的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的第一种实施例；

图2为图1中的局部放大示意图；

图3为本实用新型的第二种实施例；

图4为图3中的局部放大示意图；

图中：1、车架纵梁；1.1、上翼缘板；1.2、腹板；1.3、下翼缘板；

2、车架横梁；3、车厢纵梁支撑板；4、车厢纵梁；5、传送带链条；6、滚子轴承件；7、传送带胶皮；8、传送带横梁；9、通长导流板。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述本实用新型是如何实施的。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例提供的一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁1，每条车架纵梁1均包含一块上翼缘板1.1、一块腹板1.2及一块下翼缘板1.3，上翼缘板1.1与腹板1.2上端呈“7”型连接设置，翼缘板1.3与腹板1.2下端呈倒T型连接设置；

在两条平行相对的车架纵梁1的腹板1.2内侧、且沿车厢前后固设有若干个车架横梁2，每个车架横梁2的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁1的腹板1.2内侧及上翼缘板1.1底面焊接固定；

在每条车架纵梁1的腹板1.2外侧、且沿车厢前后固设有若干个车厢纵梁支撑板3，每条车架纵梁1通过设置其腹板1.2外侧的若干个车厢纵梁支撑板3对应与一条车厢纵梁4连接；

在两条车厢纵梁4之间、且沿车厢前后滑设有一个传送带胶皮7，在该传送带胶皮7底面的中部、且沿车厢前后固设有若干个传送带横梁8，在每个传送带横梁8的两端均设有一个滚子轴承件6，每个滚子轴承件6的顶部均固定在传送带胶皮7底面上，底部均滚动支承在同侧车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上，在该传送带胶皮7底面的两侧、且沿车厢前后均固设有一条传送带链条5，且每条传送带链条5位于同侧的若干滚子轴承件6的右端；

在每条车架纵梁1上方、且位于传送带胶皮6的下方、沿车厢前后均还各设有一条通长导流板9，且每条通长导流板9均还位于与之相对应的车架纵梁1腹板1.2外侧设有的若干个车厢纵梁支撑板3的内侧。

在本实施例中，每个滚子轴承件6均包含一个滚子轴承6.1及一个滚子轴承座6.2，每个滚子轴承座6.2均位于之相对应的传送带横梁8一端，并固定在传送带胶皮7底面上，每个滚子轴承6.1均通过一根销轴6.3固定在与之相对应的滚子轴承座6.2上，并均还滚动支承在同侧车架纵梁1的上翼缘板1.1顶面上。

在本实施例中，每条传送带链条5均固定悬设在传送带胶皮7底面的一侧，且其顶部紧固在传送带胶皮7底面上，其底部悬空设置在车架横梁2的上方。

在本实施例中，每条通长导流板9的下端均与同侧车架纵梁1的腹板1.2上端外侧连接固定，并还与同侧车架纵梁1的腹板1.2外侧设有的若干车厢纵梁支撑板3的内侧相贴合，每条通长导流板7的上端均呈倾斜向上延伸、靠近同侧滚子轴承件6面向车厢纵梁4一侧的上方，并靠近传送带胶皮6的底面。

在本实施例中，每个车厢纵梁支撑板3的上端与同侧车厢纵梁4的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁1的腹板1.2上端外侧焊接固定。

在本实施例中，位于每条车架纵梁1腹板1.2外侧的车厢纵梁支撑板3数量与位于两条车架纵梁1腹板1.2内侧的车架横梁2数量相等，且每个车厢纵梁支撑板3均与一个车架横梁2相对应。

实施例2：

如图3和图4所示，本实施例与实施例1的不同之在于：设置在传送带胶皮7底面的每一侧的传送带链条5，均位于同侧的若干滚子轴承件6的左端；每条通长导流板7的上端均呈倾斜向上延伸、靠近同侧传送带链条5面向车厢纵梁4一侧的上方，并靠近传送带胶皮6的底面。

最后说明，以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，包含两条平行相对的车架纵梁(1)，其特征在于：每条所述车架纵梁(1)均包含一块上翼缘板(1.1)、一块腹板(1.2)及一块下翼缘板(1.3)，所述上翼缘板(1.1)与所述腹板(1.2)上端呈“7”型连接设置，所述下翼缘板(1.3)与所述腹板(1.2)下端呈倒T型连接设置；

在两条平行相对的车架纵梁(1)的腹板(1.2)内侧、沿车厢前后固设有若干个车架横梁(2)，每个所述车架横梁(2)的两端分别对应与两条平行相对的车架纵梁(1)的腹板(1.2)内侧及上翼缘板(1.1)底面焊接固定；

在每条所述车架纵梁(1)的腹板(1.2)外侧、沿车厢前后固设有若干个车厢纵梁支撑板(3)，每条所述车架纵梁(1)通过设置其腹板(1.2)外侧的若干个车厢纵梁支撑板(3)对应与一条所述车厢纵梁(4)连接；

在两条车厢纵梁(4)之间、沿车厢前后滑设有一个传送带胶皮(7)，在所述传送带胶皮(7)底面的中部、沿车厢前后固设有若干个传送带横梁(8)，在每个所述传送带横梁(8)的两端均设有一个滚子轴承件(6)，且每个滚子轴承件(6)的顶部均固定在传送带胶皮(7)底面上，底部均滚动支承在同侧车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上，在所述传送带胶皮(7)底面的两侧、沿车厢前后均固设有一条传送带链条(5)，且每条传送带链条(5)位于同侧的若干滚子轴承件(6)的一端；

在每条所述车架纵梁(1)上方、且位于所述传送带胶皮(7)的下方、沿车厢前后均还各设有一条通长导流板(9)，且每条所述通长导流板(9)均还位于与之相对应的车架纵梁(1)腹板(1.2)外侧设有的若干个车厢纵梁支撑板(3)的内侧。

2.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，其特征在于：每个所述滚子轴承件(6)均包含一个滚子轴承(6.1)及一个滚子轴承座(6.2)，每个滚子轴承座(6.2)均位于与之相对应的传送带横梁(8)一端，并固定在传送带胶皮(7)底面上，每个滚子轴承(6.1)均通过一根销轴(6.3)固定在与之相对应的滚子轴承座(6.2)上，并均还滚动支承在同侧车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)顶面上。

3.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，其特征在于：每条所述传送带链条(5)均固定悬设在传送带胶皮(7)底面的一侧，且其顶部紧固在传送带胶皮(7)底面上，其底部悬空设置在车架横梁(2)的上方或悬空设置在同侧车架纵梁(1)的上翼缘板(1.1)上方。

4.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，其特征在于：每条所述通长导流板(9)的下端均与同侧车架纵梁(1)的腹板(1.2)上端外侧连接固定，并还与同侧车架纵梁(1)的腹板(1.2)外侧设有的若干车厢纵梁支撑板(3)的内侧相贴合，每条所述通长导流板(9)的上端均呈倾斜向上延伸、靠近同侧滚子轴承件(6)面向车厢纵梁(4)一侧的上方或靠近同侧传送带链条(5)面向车厢纵梁(4)一侧的上方，并靠近传送带胶皮(7)的底面。

5.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，其特征在于：每个所述车厢纵梁支撑板(3)的上端与同侧车厢纵梁(4)的底部焊接固定，下端与同侧车架纵梁(1)的腹板(1.2)上端外侧焊接固定。

6.根据权利要求1所述的用于输送带式自卸车的新型免污式链条输送结构，其特征在于：位于每条所述车架纵梁(1)腹板(1.2)外侧的车厢纵梁支撑板(3)数量与位于两条车架纵梁(1)腹板(1.2)内侧的车架横梁(2)数量相等，且每个车厢纵梁支撑板(3)均与一个车架横梁(2)相对应。