CN209688108U - 一种轮毂油封 - Google Patents

Abstract

一种轮毂油封，包括油封外环，包括外环端壁、第一环壁和第二环壁，第一环壁和第二环壁分别由外环端壁的内侧端和外侧端向着外环端壁的同一侧延伸，外环端壁的外表面形成第一受压部；油封内环，包括内环端壁、第三环壁和第四环壁，内环端壁位于第二环壁远离外环端壁的一端内侧，第三环壁由内环端壁的内侧端向着靠近外环端壁的方向延伸，且第三环壁位于第一环壁和第二环壁之间，第四环壁位于第二环壁的外侧，其一端衔接于内环端壁的外侧端、另一端形成一第二受压部；夹持与油封外环和油封内环之间的密封件。本实用新型能够避免油封外环和油封内环之间产生过渡的挤压，从而防止油封外环和油封内环在相对转动时产生较大的摩擦。

Description

一种轮毂油封

技术领域

本实用新型涉及车辆的油封结构，具体涉及一种轮毂油封。

背景技术

轮毂油封通常被安装于轮毂轴承的外侧，用于轮毂轴承的润滑油外漏，如公开号为CN208348514的中国专利文献中记载的一种轮毂油封，其包括第一套环、第二套环，第一环套和第二环套相互扣合，该轮毂油封在安装过程中，在将轮毂油封压入轮毂端部与车轴之间形成的油封凹槽时，利用压装工具对第一环套施压，轮毂油封的受力位置仅在第一环套上，这样使得第一环套向内压紧第二环套，即第一环套和第二环套在安装过程中很难保证沿车轴的轴向同步的移动，即第一环套受到直接顶压，而第二环套由于与轮毂之间产生的摩擦力则形成阻止第二环套向着油封凹槽内移动的阻力，因此，在压装完成后，第一环套和第二环套之间会产生过渡的挤压，这样，在车辆行驶过程中，由于油封的第一环套和第二环套之间存在较高的接触应力，第一环套和第二环套相对转动时即产生较大的摩擦力，从而使轮毂油封的温度急剧升高，影响润滑油的正常工作。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种轮毂油封，其能确保轮毂油封在压装时内、外环能够同步运动，从而免油封的内、外环之间产生过渡挤压。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种轮毂油封，包括，

油封外环，包括外环端壁、第一环壁和第二环壁，第一环壁和第二环壁分别由外环端壁的内侧端和外侧端向着外环端壁的同一侧延伸，外环端壁的外表面形成第一受压部；

油封内环，包括内环端壁、第三环壁和第四环壁，内环端壁位于第二环壁远离外环端壁的一端内侧，第三环壁由内环端壁的内侧端向着靠近外环端壁的方向延伸，且第三环壁位于第一环壁和第二环壁之间，第四环壁位于第二环壁的外侧，其一端衔接于内环端壁的外侧端、另一端形成一第二受压部；

夹持与油封外环和油封内环之间的密封件。

第四环壁另一端的端面与外环端壁的外表面平齐，第二受压部为第四环壁该另一端的端面。

密封件包括第一密封件和第二密封件，该轮毂油封还包括一弹性卡环，弹性卡环套设在第一环壁的外围，第一密封件被夹持于弹性卡环和第一环壁之间，且第一密封件上设置有第一密封唇片，该第一密封唇片被夹持在外环端壁和第三环壁之间；第二密封件贴合于第二环壁的外表面，且第二密封件上设置有压设在第四环壁内表面的第二密封唇片。

第三环壁远离内环端壁的一端设置有朝向第一环壁弯折的延伸部，第一密封唇片被夹持于延伸部和外环端壁之间。

第四环壁的外表面套设有橡胶套。

橡胶套的外表面并排的设置有多个环形凸筋。

本实用新型的有益效果在于：

相比于现有技术，本实用新型的轮毂油封在安装时，能够避免油封外环和油封内环之间产生过渡的挤压，从而防止油封外环和油封内环在相对转动时产生较大的摩擦，确保油封的温度处在正常工作范围内。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为本实用新型轮毂油封的安装示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，为本实用新型的一种轮毂油封，其包括油封外环10、油封内环20以及用于阻挡润滑油的密封件，油封外环10和油封内环20均为环形结构，具体的，油封外环10包括外环端壁11、第一环壁12和第二环壁13，第一环壁12和第二环壁13互相平行或大致为互相平行的设置，其二者分别由外环端壁11的内侧端和外侧端向着外环端壁的同一侧延伸，具体可以是，第一环壁12为由外环端壁11的内侧端弯折而成，第二环壁13则是由外环端壁11的外侧端弯折而成，如此，使第二环壁13位于第一环壁12的外侧，并且其二者在轮毂油封的径向间隔一定距离，外环端壁11的外表面形成一个第一受压部A；油封内环20与油封外环10扣合，其包括内环端壁21、第三环壁22和第四环壁23，内环端壁21位于第二环壁13远离外环端壁11的一端内侧，第三环壁22和第四环壁23分别由内环端壁21的内侧端和外侧端向着靠近外环端壁11的方向延伸，具体的，第三环壁22由内环端壁21的内侧端折弯而成，其位于第一环壁12和第二环壁13之间，第四环壁23由内环端壁21的外侧端折弯而成，其位于第二环壁13的外侧，也就是说，第四环壁23的一端衔接于内环端壁21的外侧端、另一端则是朝向外环端壁11延伸，并且在第四环壁23的该另一端的端部形成一个第二受压部B。密封件被夹持在油封外环和油封内环之间，用于阻止润滑油从油封外环10和油封内环之间的间隙泄漏。

相比于现有技术，上述的轮毂油封在油封内环上设置一个第四环壁23，并且该第四环壁23由内环端壁21向着靠近外环端壁11的方向延伸，参见图2所示，本实用新型在将上述的轮毂油封压入轮毂60上的油封凹槽61时，利用工装的压头70顶推轮毂油封，由于在油封外环10和油封内环上分别设置第一受压部A和第二受压部B，压头70同时接触并挤压第一受压部A和第二受压部B，如此，使油封外环10和油封内环20同时在油封凹槽61中移动，也就是说，油封外环10和油封内环20是同步的在轮毂的轴向移动的，在压装轮毂油封时，其二者不会产生相对位移，如此一来，在保证轮毂油封正确安装的同时，避免油封外环和油封内环之间产生过渡的挤压，从而防止油封外环和油封内环在相对转动时产生较大的摩擦，确保油封的温度处在正常工作范围内。

在优选实施方式中，第四环壁23另一端的端面被延伸至与外环端壁11外表面平齐的位置处，第二受压部B为第四环壁23的该另一端的端面，如此，能够便于压头70同时触碰第一受压部A和第二受压部B。当然，在其他实施例中，第四环壁23另一端的端面也可以是与外环端壁11的外表面在轮毂的轴向错开一定的距离，此时，压头70可以是设置台阶面，以确保能够同时顶压第一受压部A和第二受压部B。

参见图1所示，本实用新型的密封件包括第一密封件30和第二密封件40，此外，本实用新型的轮毂油封还包括一弹性卡环60，弹性卡环60套设在第一环壁12的外围，第一密封件30被夹持固定在弹性卡环60和第一环壁12之间，如此，将第一密封件30固定，并且第一密封件30上设置有第一密封唇片31，第一密封唇片31被夹持在外环端壁11和第三环壁22之间，在油封外环10和油封内环20配合间隙的内侧进行密封；第二密封件40贴合在第二环壁13的外表面，其二者设置有第二密封唇片41，第二密封唇片41压设在第四环壁23的内表面，通过第二密封唇片41，对油封外环10和油封内环配合间隙的外侧进行密封，如此，形成内外两道密封结构，防止润滑油泄漏。

为了便于对第一密封唇片31进行夹紧，在第三环壁22上设置有一延伸部24，该延伸部24由第三环壁22远离内环端壁21的一端朝向第一环壁12弯折而成，第一密封唇片41被夹持在延伸部24和外环端壁11之间。

为了确保与轮毂之间的密封，本实用新型在第四环壁23的外表面设置有橡胶套50，在将轮毂油封压入油封凹槽后，利用第四环壁23和轮毂凹槽的侧壁挤压橡胶套50实现密封。当然，还可以是在橡胶套50的外表面设置多个环形的凸筋51，在挤压时增大橡胶套50的变形量，进一步的提高密封性。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种轮毂油封，其特征在于，包括，

油封外环，包括外环端壁、第一环壁和第二环壁，第一环壁和第二环壁分别由外环端壁的内侧端和外侧端向着外环端壁的同一侧延伸，外环端壁的外表面形成第一受压部；

油封内环，包括内环端壁、第三环壁和第四环壁，内环端壁位于第二环壁远离外环端壁的一端内侧，第三环壁由内环端壁的内侧端向着靠近外环端壁的方向延伸，且第三环壁位于第一环壁和第二环壁之间，第四环壁位于第二环壁的外侧，其一端衔接于内环端壁的外侧端、另一端形成一第二受压部；

夹持与油封外环和油封内环之间的密封件。

2.如权利要求1所述的轮毂油封，其特征在于，第四环壁另一端的端面与外环端壁的外表面平齐，第二受压部为第四环壁该另一端的端面。

3.如权利要求1所述的轮毂油封，其特征在于，密封件包括第一密封件和第二密封件，该轮毂油封还包括一弹性卡环，弹性卡环套设在第一环壁的外围，第一密封件被夹持于弹性卡环和第一环壁之间，且第一密封件上设置有第一密封唇片，该第一密封唇片被夹持在外环端壁和第三环壁之间；第二密封件贴合于第二环壁的外表面，且第二密封件上设置有压设在第四环壁内表面的第二密封唇片。

4.如权利要求3所述的轮毂油封，其特征在于，第三环壁远离内环端壁的一端设置有朝向第一环壁弯折的延伸部，第一密封唇片被夹持于延伸部和外环端壁之间。

5.如权利要求1所述的轮毂油封，其特征在于，第四环壁的外表面套设有橡胶套。

6.如权利要求5所述的轮毂油封，其特征在于，橡胶套的外表面并排的设置有多个环形凸筋。