CN209684463U - 浓缩液储存罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了浓缩液储存罐，其包括：罐体，其顶部设有进料口，底部设有出料口；两个隔板，其均竖直设于所述罐体内部，两个隔板将罐体内部分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；搅拌机构，其包括底部与罐体的底面转动连接的螺杆、下端套设于螺杆上端的套筒、水平固设于套筒顶部的压板以及固设于罐体顶面外壁上的液压油缸；两个导料管，其分别设于第一腔室和第三腔室内，任一导料管顶部与水平设置的进料管的一端连通，进料管的另一端与相邻的一个导料口连通，导料管的底部设有进料斗。本实用新型能够对罐体内的浓缩液进行高效的搅拌，实现浓缩液在罐体内的自循环，避免浓缩液在罐体内的沉淀分层，提高浓缩液储存的稳定性。

Description

浓缩液储存罐

技术领域

本实用新型涉及工业用储存设备。更具体地说，本实用新型涉及一种浓缩液储存罐。

背景技术

存储罐是在化工生产中最常见的生产设备，主要功能是存储物料，适用范围十分广，可用于存储天然气、石油、沥青、浓缩液等化工原料，其中浓缩液是将溶液中的部分溶剂去除后的产物，例如糖蜜酒精废液是工厂加工液体经过蒸发浓缩处理后得到的产物，往往需要将糖蜜酒精废液储存，等待销售至不同的厂家，由于糖蜜酒精废液的浓度较高，极容易在储存罐内发生沉淀分层，时间久了会导致糖蜜酒精废液的浓缩液变质，影响销售；现有的储存罐功能单一，不能够实现浓缩液的自循环，往往需要大量的人力物力才能够对罐体内的浓缩液进行一次搅拌，消耗较高的经费，提高了糖蜜酒精废液的成本价，给营销人员增大了销售的难度。

因此，亟需一种能够实现罐体内部的浓缩液自循环、有效搅拌，防止浓缩液在罐体内部沉淀分层的储存罐。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种浓缩液储存罐，其能够对罐体内的浓缩液进行高效的搅拌，实现浓缩液在罐体内的自循环，避免浓缩液在罐体内的沉淀分层，提高浓缩液储存的稳定性。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种浓缩液储存罐，其包括：

罐体，其为竖直设置的、中空的立方体结构，所述罐体的顶部设有进料口，底部设有出料口；

两个隔板，其均竖直设于所述罐体内部，两个隔板沿所述罐体长度方向间隔设置，且均与所述罐体的沿其长度方向间隔设置的两个第一侧面平行，两个隔板将所述罐体内部分隔成沿所述罐体的长度方向依次排布的第一腔室、第二腔室和第三腔室；任一隔板与所述罐体的沿其宽度方向间隔设置的两个侧面和所述罐体的顶面内接，隔板的底部与所述罐体的底面间隔一定距离，隔板的上部设有导料口；

搅拌机构，其设于所述第二腔室内，所述搅拌机构包括底部与所述罐体的底面内壁转动连接的螺杆、下端套设于所述螺杆上端的套筒、水平固设于所述套筒顶部的压板以及固设于所述罐体顶面外壁上的液压油缸，所述螺杆竖直设置，且其轴线与所述第二腔室的竖直中心线重合，所述螺杆的上端的圆周面上设有外螺纹，下端的圆周面上沿所述螺杆的轴线方向间隔布设有多对搅拌杆，任一搅拌杆水平设置且其自由端与所述罐体的内壁不接触；所述套筒竖直设置，且其圆周内壁上设有与外螺纹匹配的内螺纹；所述压板的下表面与所述套筒的顶端固定连接，所述压板的四个侧边分别与所述罐体的四个侧面的内壁接触，所述压板上设有两个漏料口，两个漏料口沿所述套筒的轴线对称设置，任一漏料口的底部设有一个单向阀门，阀板的一端铰接于漏料口的底部，阀板可相对于水平线一定角度范围内偏离，阀板向上转动的极限位置为水平位置并将相对应的漏料口遮盖，向下转动的极限位置时与所述压板成70°夹角；所述液压油缸的活塞杆的下端伸入所述罐体内部并与所述压板的上表面固定连接；

两个导料管，其分别设于所述第一腔室和所述第三腔室内，任一导料管竖直设置，且其水平界面为长方形结构，导料管的顶部与水平设置的进料管的一端连通，进料管的另一端与相邻的一个导料口连通，导料管的底部设有进料斗，其水平界面为长方形结构，进料斗的顶部与导料管的底部连通，底部的四个侧边分别与所述罐体的内壁和相邻的一个隔板的底部密封连接。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，还包括两个挡板，一个导料口对应设置一个挡板，任一挡板竖直设于所述第二腔室内，且与隔板平行，挡板可将与其相对应的导料口遮盖；挡板的一侧面与相对应的导料口所在的隔板紧贴，另一侧面通过水平设置的连接杆与所述液压油缸的活塞杆连接，连接杆位于压板的上方。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，所述罐体顶面上设有供所述液压油缸的活塞杆穿过的圆形通孔，所述通孔的内壁上设有圆环形的第一密封垫。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，所述液压油缸的活塞杆、所述压板、所述套筒、所述螺杆和任一搅拌杆上均涂覆有不粘涂料层。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，所述压板的四个侧边上均设有第二密封垫。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，所述漏料口和所述阀板均为圆形，所述漏料口与所述阀板的直径比为1:1.1。

优选的是，所述的浓缩液储存罐，所述压板与所述罐体的长度比为0.9:1，宽度比为0.9:1。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1、本实用新型能够对罐体内的浓缩液进行高效的搅拌，实现罐体内浓缩液的自循环，避免浓缩液在罐体内的沉淀分层，提高浓缩液储存的稳定性；

2、本实用新型通过液压油缸控制活塞杆的向下伸长或向上收缩，带动压板在罐体内上下移动，活塞杆向下伸长时，带动压板向下移动时，两个阀板将两个漏料口遮盖，压板相对于一个活塞，将位于压板下方的浓缩液向下挤压，最底部的浓缩液向两侧流动，通过两个进料斗进入两个导料管内，浓缩液随后经过导料口进入第二腔室的上部；然后控制液压油杆带动活塞杆向上收缩，带动压板向上移动，压板上方的浓缩液对两个阀板产生向下的压力，进而使得两个阀板相对压板向下转动，将两个漏料口打开，浓缩液通过两个漏料口向下流动至压板的下方，与此同时部分浓缩液通过两个导料口进入两个导料管流回至第二腔室的底部，实际应用中可通过控制浓缩液的储存量、两个导料口的高度以及两个漏料口的大小，使得大部分的浓缩液是通过漏料口向下流动至压板的下方，压板上下往复运动，带动罐体内的浓缩液从底部移动至顶部，最大幅度的搅动浓缩液，避免长期聚集在罐体底部的浓缩液发生沉淀分层；

3、压板上下移动的同时带动套筒相对螺杆上下移动，套筒与螺杆为螺纹连接，套筒相对螺杆的上下移动，带动螺杆相对罐体转动，螺杆的转动带动两对搅拌杆转动，进而实现对罐体底部的浓缩液的搅拌，进一步避免浓缩液在罐体底部的沉淀分层。仅需要液压油缸带动活塞杆上下移动，即可实现对罐体内浓缩液的高校的搅拌，使得罐体内的浓缩液进行上下循环的流动，有效防止浓缩液在罐体内部发生沉淀分层，保证浓缩液长期储存的稳定性；

4、当液压油缸的活塞杆向上收缩至极限位置时，两个挡板将两个导料口完全遮盖，减少当压板向上移动时，进入导料管内的浓缩液的量，使得大部分浓缩液经过两个漏料口向下流动至压板的下方，实现底部浓缩液与顶部浓缩液的彻底置换，最大幅度的搅动浓缩液，提高浓缩液的均匀性和稳定性。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述的浓缩液储存罐的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。

在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型提供一种浓缩液储存罐，其包括：

罐体1，其为竖直设置的、中空的立方体结构，所述罐体1的顶部设有进料口，底部设有出料口；将待储存的浓缩液通过进料口注入，从出料口放出浓缩液；

两个隔板2，其均竖直设于所述罐体1内部，两个隔板2沿所述罐体1长度方向间隔设置，且均与所述罐体1的沿其长度方向间隔设置的两个第一侧面平行，两个隔板2将所述罐体1内部分隔成沿所述罐体1的长度方向依次排布的第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13；任一隔板2与所述罐体1的沿其宽度方向间隔设置的两个侧面和所述罐体1 的顶面内接，隔板2的底部与所述罐体1的底面间隔一定距离，隔板2的上部设有导料口；第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13的下部连通，优选的是进料口收容于第二腔室 12内，浓缩液通过进料口进入第二腔室12内，并从下部进入第一腔室11和第三腔室13 内，然后通过两个导料口进入第二腔室12内，使得浓缩液在罐体1内形成两个环形的循环的流动路径；

搅拌机构，其设于所述第二腔室12内，所述搅拌机构包括底部与所述罐体1的底面内壁转动连接的螺杆31、下端套设于所述螺杆31上端的套筒32、水平固设于所述套筒 32顶部的压板33以及固设于所述罐体1顶面外壁上的液压油缸34，所述螺杆31竖直设置，且其轴线与所述第二腔室12的竖直中心线重合，所述螺杆31的上端的圆周面上设有外螺纹，下端的圆周面上沿所述螺杆31的轴线方向间隔布设有多对搅拌杆311，任一搅拌杆311水平设置且其自由端与所述罐体1的内壁不接触；所述套筒32竖直设置，且其圆周内壁上设有与外螺纹匹配的内螺纹；所述压板33的下表面与所述套筒32的顶端固定连接，压板33为与罐体1横截面形状一致的长方形结构，所述压板33的四个侧边分别与所述罐体1的四个侧面的内壁接触，所述压板33上设有两个漏料口，两个漏料口沿所述套筒32的轴线对称设置，任一漏料口的底部设有一个单向阀门，阀板331的一端铰接于漏料口的底部，阀板331可相对于水平线一定角度范围内偏离，阀板331向上转动的极限位置为水平位置并将相对应的漏料口遮盖，向下转动的极限位置时与所述压板33成70°夹角；所述液压油缸34的活塞杆341的下端伸入所述罐体1内部并与所述压板33的上表面固定连接；压板33位于导料口的下方；液压油缸34的活塞杆341向下伸长，带动压板 33向下移动时，两个阀板331为水平位置并将两个漏料口遮盖，液压油缸34的活塞杆341 向上收缩，带动压板33向上移动时，两个阀板331相对压板33向下转动，将两个漏料口打开；

两个导料管41，其分别设于所述第一腔室11和所述第三腔室13内，任一导料管41竖直设置，且其水平界面为长方形结构，导料管41的顶部与水平设置的进料管42的一端连通，进料管42的另一端与相邻的一个导料口连通，导料管41的底部设有进料斗43，其水平界面为长方形结构，进料斗43的顶部与导料管41的底部连通，进料斗43的顶部的四个侧边分别与导料管41的底部的四个侧边密封接触，底部的四个侧边分别与所述罐体1的内壁和相邻的一个隔板2的底部密封连接。

在上述技术方案中，本实用新型在使用之前，液压油缸34的活塞杆341向下伸长将压板33推送至第二腔室12的下部，此时两个阀板331均为水平位置，并分别将两个漏料口遮挡；通过进料口向罐体1内注入浓缩液，浓缩液位于压板33的上部，当浓缩液注入完成后，将进料口关闭，启动液压油缸34的活塞杆341向上收缩，带动压板33向上移动，此时浓缩液对两个阀板331有向下的压力，两个阀板331相对压板33向下转动，将两个漏料口打开，浓缩液通过两个漏料口向下流动，与此同时部分浓缩液通过两个导料口进入两个导料管41内，最终浓缩液可汇集至罐体1的下部；在储存过程中，可定期启动液压油缸34，带动活塞杆341向下伸长或向上收缩，进而带动压板33的上下移动，活塞杆341 向下伸长时，带动压板33向下移动时，两个阀板331将两个漏料口遮盖，压板33相对于一个活塞，将位于压板33下方的浓缩液向下挤压，最底部的浓缩液向两侧流动，通过两个进料斗43进入两个导料管41内，浓缩液随后经过导料口进入第二腔室12的上部；然后控制液压油杆带动活塞杆341向上收缩，带动压板33向上移动，压板33上方的浓缩液对两个阀板331产生向下的压力，进而使得两个阀板331相对压板33向下转动，将两个漏料口打开，浓缩液通过两个漏料口向下流动至压板33的下方，与此同时部分浓缩液通过两个导料口进入两个导料管41流回至第二腔室12的底部，实际应用中可通过控制浓缩液的储存量、两个导料口的高度以及两个漏料口的大小，使得大部分的浓缩液是通过漏料口向下流动至压板33的下方，压板33上下往复运动，带动罐体1内的浓缩液从底部移动至顶部，最大幅度的搅动浓缩液，避免长期聚集在罐体1底部的浓缩液发生沉淀分层；

压板33上下移动的同时带动套筒32相对螺杆31上下移动，套筒32与螺杆31为螺纹连接，套筒32相对螺杆31的上下移动，带动螺杆31相对罐体1转动，螺杆31的转动带动两对搅拌杆311转动，进而实现对罐体1底部的浓缩液的搅拌，进一步避免浓缩液在罐体1底部的沉淀分层。仅需要液压油缸34带动活塞杆341上下移动，即可实现对罐体 1内浓缩液的高校的搅拌，使得罐体1内的浓缩液进行上下循环的流动，有效防止浓缩液在罐体1内部发生沉淀分层，保证浓缩液长期储存的稳定性。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，还包括两个挡板35，一个导料口对应设置一个挡板35，任一挡板35竖直设于所述第二腔室12内，且与隔板2平行，挡板35 可将与其相对应的导料口遮盖；挡板35的一侧面与相对应的导料口所在的隔板2紧贴，另一侧面通过水平设置的连接杆351与所述液压油缸34的活塞杆341连接，连接杆351 位于压板33的上方。当液压油缸34的活塞杆341向上收缩至极限位置时，两个挡板35 将两个导料口完全遮盖，减少当压板33向上移动时，进入导料管41内的浓缩液的量，使得大部分浓缩液经过两个漏料口向下流动至压板33的下方，实现底部浓缩液与顶部浓缩液的彻底置换，最大幅度的搅动浓缩液，提高浓缩液的均匀性和稳定性。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，所述罐体1顶面上设有供所述液压油缸 34的活塞杆341穿过的圆形通孔，所述通孔的内壁上设有圆环形的第一密封垫。避免浓缩液从活塞杆341与罐体1顶面的接触处溢流出去，同时可提高罐体1的密封性。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，所述液压油缸34的活塞杆341、所述压板33、所述套筒32、所述螺杆31和任一搅拌杆311上均涂覆有不粘涂料层。防止浓缩液粘附于压板33、套筒32、螺杆31和搅拌杆311上。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，所述压板33的四个侧边上均设有第二密封垫。压板33的四个侧边均设置第二密封垫，四个第二密封垫与罐体1的四个侧面的内壁密封接触，增大压板33向下移动时对压板33下方的浓缩液的挤压力，加快浓缩液的流动性。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，所述漏料口和所述阀板331均为圆形，所述漏料口与所述阀板331的直径比为1:1.1。保证阀板331能够将漏料口完全遮盖。

在另一种技术方案中，所述的浓缩液储存罐，所述压板33与所述罐体1的长度比为0.9:1，宽度比为0.9:1。实现尺寸的最优化。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.浓缩液储存罐，其特征在于，其包括：

罐体，其为竖直设置的、中空的立方体结构，所述罐体的顶部设有进料口，底部设有出料口；

两个隔板，其均竖直设于所述罐体内部，两个隔板沿所述罐体长度方向间隔设置，且均与所述罐体的沿其长度方向间隔设置的两个第一侧面平行，两个隔板将所述罐体内部分隔成沿所述罐体的长度方向依次排布的第一腔室、第二腔室和第三腔室；任一隔板与所述罐体的沿其宽度方向间隔设置的两个侧面和所述罐体的顶面内接，隔板的底部与所述罐体的底面间隔一定距离，隔板的上部设有导料口；

搅拌机构，其设于所述第二腔室内，所述搅拌机构包括底部与所述罐体的底面内壁转动连接的螺杆、下端套设于所述螺杆上端的套筒、水平固设于所述套筒顶部的压板以及固设于所述罐体顶面外壁上的液压油缸，所述螺杆竖直设置，且其轴线与所述第二腔室的竖直中心线重合，所述螺杆的上端的圆周面上设有外螺纹，下端的圆周面上沿所述螺杆的轴线方向间隔布设有多对搅拌杆，任一搅拌杆水平设置且其自由端与所述罐体的内壁不接触；所述套筒竖直设置，且其圆周内壁上设有与外螺纹匹配的内螺纹；所述压板的下表面与所述套筒的顶端固定连接，所述压板的四个侧边分别与所述罐体的四个侧面的内壁接触，所述压板上设有两个漏料口，两个漏料口沿所述套筒的轴线对称设置，任一漏料口的底部设有一个单向阀门，阀板的一端铰接于漏料口的底部，阀板可相对于水平线一定角度范围内偏离，阀板向上转动的极限位置为水平位置并将相对应的漏料口遮盖，向下转动的极限位置时与所述压板成70°夹角；所述液压油缸的活塞杆的下端伸入所述罐体内部并与所述压板的上表面固定连接；

两个导料管，其分别设于所述第一腔室和所述第三腔室内，任一导料管竖直设置，且其水平界面为长方形结构，导料管的顶部与水平设置的进料管的一端连通，进料管的另一端与相邻的一个导料口连通，导料管的底部设有进料斗，其水平界面为长方形结构，进料斗的顶部与导料管的底部连通，底部的四个侧边分别与所述罐体的内壁和相邻的一个隔板的底部密封连接。

2.如权利要求1所述的浓缩液储存罐，其特征在于，还包括两个挡板，一个导料口对应设置一个挡板，任一挡板竖直设于所述第二腔室内，且与隔板平行，挡板可将与其相对应的导料口遮盖；挡板的一侧面与相对应的导料口所在的隔板紧贴，另一侧面通过水平设置的连接杆与所述液压油缸的活塞杆连接，连接杆位于压板的上方。

3.如权利要求2所述的浓缩液储存罐，其特征在于，所述罐体顶面上设有供所述液压油缸的活塞杆穿过的圆形通孔，所述通孔的内壁上设有圆环形的第一密封垫。

4.如权利要求3所述的浓缩液储存罐，其特征在于，所述液压油缸的活塞杆、所述压板、所述套筒、所述螺杆和任一搅拌杆上均涂覆有不粘涂料层。

5.如权利要求4所述的浓缩液储存罐，其特征在于，所述压板的四个侧边上均设有第二密封垫。

6.如权利要求5所述的浓缩液储存罐，其特征在于，所述漏料口和所述阀板均为圆形，所述漏料口与所述阀板的直径比为1:1.1。

7.如权利要求6所述的浓缩液储存罐，其特征在于，所述压板与所述罐体的长度比为0.9:1，宽度比为0.9:1。