CN209664364U - 一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于轮胎模具打孔设备技术领域，提供了一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，包括机架，机架上设有用以实现轮胎模具打孔的打孔机头，机架上还设有用以实现打孔机头沿B轴旋转的第一回转机构、沿竖直方向位移的第一进给机构、沿A轴旋转的第二回转机构以及沿打孔深度方向位移的第二进给机构。本实用新型能够依据轮胎模具打孔的位置及角度需求对打孔机头进行灵活调控，从而实现对轮胎模具的自动打孔加工，实现了人工劳动力的有效替代，劳动强度大大降低，且打孔效率及打孔精度均大大提高，能够满足气孔加工一致性及与与胎面切线垂直的加工要求，进而提高了对轮胎模具的加工质量，便于后续气孔套的植入。

Description

一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具打孔设备技术领域，尤其涉及一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置。

背景技术

轮胎模具，是用于硫化成型各类轮胎的模具，活络模区别于以往上下分模的两半模具，它的成型部分不是一个整体，是由一定数量的活络块组成，分和模方式也由两半模以前的轴向分模改为径向分模，因此成为活络模。轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，需要在轮胎模具的胎面上开设有多个气孔，且气孔位置一致性要求较高，如果气孔的位置、直径大小不一致，硫化出的轮胎胎毛则排列不规范，外观不美观，特别是在花纹块的胎间部位，由于此位置弧度较大，要加工出弧面法向的气孔难度很大；此外，气孔又细又长，而且气孔的中心线需要与其所在胎面的切线垂直，加工时刀具非常容易跑偏，导致气孔套置入困难，加工难度非常大。

目前，仍没有专门的用于轮胎模具打气孔的自动打孔设备，通常由人工进行手动打孔操作，操作繁琐不便，劳动强度大，不但打孔效率低、精度差，无法满足气孔位置一致性的加工要求，且难以保证打出来的气孔和胎面垂直，气孔套植入困难，而植入到模具中的气孔套会高高低低，模具品质较差，影响最终产品质量。因此，开发一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

实用新型内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，以实现人工劳动力的有效替代，大大提高打孔效率及打孔精度，满足气孔一致性及与胎面切线垂直的加工要求，进而提高模具加工质量。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，包括机架，所述机架上设有用以实现轮胎模具打孔的打孔机头，所述机架上还设有用以实现打孔机头沿B轴旋转的第一回转机构、沿竖直方向位移的第一进给机构、沿A轴旋转的第二回转机构以及沿打孔深度方向位移的第二进给机构。

作为一种改进的技术方案，所述第一回转机构包括第一回转电机、第一回转盘和回转基座，所述机架具有一工作台，所述第一回转电机固定安装于所述工作台上，所述第一回转盘转动安装于所述工作台上，且与所述第一回转电机的输出轴键连接，所述回转基座的一端固定安装于所述第一回转盘上，所述打孔机头通过所述第二进给机构、所述第二回转机构和所述第一进给机构安装于所述回转基座上。

作为一种改进的技术方案，所述第一进给机构包括第一安装板、第一进给电机、第一丝杆、第一丝杆螺母和第二安装板，所述第一安装板固定安装于所述回转基座的另一端，所述第一进给电机固定安装于所述第一安装板上，所述第一丝杆竖直转动安装于所述第一安装板上，且所述第一丝杆的一端与所述第一进给电机传动连接，所述第一丝杆螺母螺纹配合套装于所述第一丝杆上，所述第二安装板沿所述第一丝杆的轴向方向滑动安装于所述第一安装板上，且与所述第一丝杆螺母固定连接，所述打孔机头通过所述第二进给机构和所述第二回转机构安装于所述第二安装板上。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第一安装板为U型板，且所述第一安装板竖直设置，所述第一安装板的底端固定安装于所述回转基座上，所述第一进给电机固定安装于所述第一安装板的顶端；

所述第二安装板为L形板，且所述第二安装板固定安装于所述第一丝杆螺母上。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第一安装板上固定安装有两对应设置的第一轴承座，所述第一丝杆转动安装于两所述第一轴承座之间，且所述第一丝杆的一端通过联轴器与所述第一进给电机的输出轴传动连接；

所述第一丝杆的两侧分别设有第一滑轨，所述第一滑轨与所述第一丝杆平行设置，且所述第一滑轨固定安装于所述第一安装板上，所述第二安装板上固定安装有与所述第一滑轨相适配的第一滑块，所述第二安装板通过所述第一滑轨和所述第一滑块滑动安装于所述第一安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述第二回转机构包括第二回转电机和第二回转盘，所述第二回转电机固定安装于所述第二安装板上，所述第二回转盘转动安装于所述第二安装板上，且与所述第二回转电机的输出轴键连接，所述打孔机头通过所述第二进给机构安装于所述第二回转盘上。

作为一种改进的技术方案，所述第二进给机构包括第三安装板、第二进给电机、第二丝杆、第二丝杆螺母和机头安装座，所述第三安装板固定安装于所述第二回转盘上，所述第二进给电机固定安装于所述第三安装板的一端，所述第二丝杆转动安装于所述第三安装板上，且所述第二丝杆的一端与所述第二进给电机传动连接，所述第二丝杆螺母螺纹配合套装于所述第二丝杆上，所述机头安装座沿所述第二丝杆的轴向方向滑动安装于所述第三安装板上，且与所述第二丝杆螺母固定连接，所述打孔机头固定安装于所述机头安装座上。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第三安装板的两端均固定安装有第二轴承座，两所述第二轴承座对应设置，所述第二丝杆转动安装于两所述第二轴承座之间，且所述第二丝杆的一端通过联轴器与所述第二进给电机的输出轴传动连接；

所述第二丝杆的两侧分别设有第二滑轨，所述第二滑轨与所述第二丝杆平行设置，且所述第二滑轨固定安装于所述第三安装板上，所述机头安装座上固定安装有与所述第二滑轨相适配的第二滑块，所述机头安装座通过所述第二滑轨和所述第二滑块滑动安装于所述第三安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述回转基座上还设有一对刀仪，所述对刀仪固定安装于所述回转基座的上表面，且所述打孔机头处于竖直状态时，所述对刀仪与所述打孔机头对应设置。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

设有的该轮胎活络模具气孔自动打孔装置，通过各机构的协配配合动作，能够依据轮胎模具打孔的位置及角度需求对打孔机头进行灵活调控，从而实现对轮胎模具的自动打孔加工，实现了人工劳动力的有效替代，劳动强度大大降低，且打孔效率及打孔精度均大大提高，能够满足气孔加工一致性及与与胎面切线垂直的加工要求，进而提高了对轮胎模具的加工质量，便于后续气孔套的植入，且先通过第一回转机构、第一进给机构和第二回转机构将打孔机头调节至需打孔位置及所需求的法相角度，调节完毕后，仅通过第二进给机构实现气孔的深度加工，即通过单轴实现气孔深度加工，打孔精度及打孔效率得到进一步提高，此外，回转基座上安装有的对刀仪，当对打孔机头上的刀头进行更换时，可通过对刀仪实现刀头的调整，使得对刀操作简单方便，减少了装置辅助时间，同时为实现轮胎模具的高精度加工提供了可靠保障，方便实用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的另一立体结构示意图；

图3为本实用新型的正视结构示意图；

图4为本实用新型的左视结构示意图；

图5为本实用新型第二进给机构的结构示意图；

图6为图2中I部位的放大结构示意图；

附图标记：1-机架；101-工作台；2-打孔机头；3-刀头；4-第一回转机构；401-第一回转电机；402-第一回转盘；403-回转基座；5-第一进给机构；501-第一安装板；502-第一进给电机；503-第一丝杆；504-第一丝杆螺母；505-第一轴承座；506-第一滑轨；507-第一滑块；508-第二安装板；6-第二回转机构；601-第二回转电机；602-第二回转盘；7-第二进给机构；701-第三安装板；702-第二进给电机；703-第二丝杆；704-第二丝杆螺母；705-第二轴承座；706-第二滑轨；707-第二滑块；708-机头安装座；8-对刀仪。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1至图4所示，本实施例提供了一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，包括机架1，机架1上设有用以实现轮胎模具打孔的打孔机头2，打孔机头2上安装刀头3，可实现轮胎模具的气孔加工，刀头3可依据实际打孔需求更换，机架1上还设有用以实现打孔机头2沿B轴旋转的第一回转机构4、沿竖直方向位移的第一进给机构5、沿A轴旋转的第二回转机构6以及沿打孔深度方向位移的第二进给机构7，通过第一回转机构4带动打孔机头2实现轮胎模具周向打孔位置的调控，通过第一进给机构5带动打孔机头2竖直方向位移，实现轮胎模具径向打孔位置的调控，通过第二回转机构6带动打孔机头2旋转倾斜，为打孔机头2提供打孔所需求的法相角度，通过第二进给机构7调控打孔机头2实现气孔深度加工，从而满足打孔机构各方位调控需求，实现气孔的自动打孔加工。

第一回转机构4包括第一回转电机401、第一回转盘402和回转基座403，机架1具有一工作台101，第一回转电机401固定安装于工作台101上，第一回转盘402转动安装于工作台101上，且与第一回转电机401的输出轴键连接，回转基座403的一端固定安装于第一回转盘402上。

如图2和图4共同所示，第一进给机构5包括第一安装板501、第一进给电机502、第一丝杆503、第一丝杆螺母504和第二安装板508，第一安装板501固定安装于回转基座403的另一端，第一进给电机502固定安装于第一安装板501上，第一丝杆503竖直转动安装于第一安装板501上，且第一丝杆503的一端与第一进给电机502传动连接，第一丝杆螺母504螺纹配合套装于第一丝杆503上，第二安装板508沿第一丝杆503的轴向方向滑动安装于第一安装板501上，且与第一丝杆螺母504固定连接，打孔机头2通过第二进给机构7和第二回转机构6安装于第二安装板508上；由于第二安装板508于第一安装板501上滑动安装，第一丝杆螺母504与第一丝杆503螺纹配合，且与第二安装板508固定连接，因此，第一进给电机502驱动第一丝杆503转动，能够带动第一丝杆螺母504沿第一丝杆503轴向位移，从而带动第二安装板508位移。

本实施例中，第一安装板501为U型板，且第一安装板501竖直设置，第一安装板501的底端通过焊接方式固定安装于回转基座403上，U型的安装板，结构强度大，且大大增强了与回转基座403的安装牢固性，第一进给电机502固定安装于第一安装板501的顶端，第二安装板508为L形板，且第二安装板508固定安装于第一丝杆螺母504上。

如图4和图6共同所示，为实现第一丝杆503于第一安装板501上的转动安装，第一安装板501上固定安装有两个对应设置的第一轴承座505，第一丝杆503转动安装于两个第一轴承座505之间，且第一丝杆503的一端通过联轴器与第一进给电机502的输出轴传动连接。

为实现第二安装板508于第一安装板501上的滑动安装，第一丝杆503的两侧分别设有第一滑轨506，第一滑轨506与第一丝杆503平行设置，且第一滑轨506固定安装于第一安装板501上，第二安装板508上固定安装有与第一滑轨506相适配的第一滑块507，第二安装板508通过第一滑轨506和第一滑块507滑动安装于第一安装板501上。

第二回转机构6包括第二回转电机601和第二回转盘602，第二回转电机601固定安装于第二安装板508上，第二回转盘602转动安装于第二安装板508上，且与第二回转电机601的输出轴键连接。

如图1、图3和图5共同所示，第二进给机构7包括第三安装板701、第二进给电机702、第二丝杆703、第二丝杆螺母704和机头安装座708，第三安装板701固定安装于第二回转盘602上，第二进给电机702固定安装于第三安装板701的一端，第二丝杆703转动安装于第三安装板701上，且第二丝杆703的一端与第二进给电机702传动连接，第二丝杆螺母704螺纹配合套装于第二丝杆703上，机头安装座708沿第二丝杆703的轴向方向滑动安装于第三安装板701上，且与第二丝杆螺母704固定连接，打孔机头2固定安装于机头安装座708上；由于机头安装座708于第三安装板701上滑动安装，第二丝杆螺母704与第二丝杆703螺纹配合，且与机头安装座708固定连接，因此，第二进给电机702驱动第二丝杆703转动，能够带动第二丝杆螺母704沿第二丝杆703轴向位移，从而带动机头安装座708位移。

如图5所示，为实现第二丝杆703于第三安装板701上的转动安装，第三安装板701的两端均固定安装有第二轴承座705，两个第二轴承座705对应设置，第二丝杆703转动安装于两个第二轴承座705之间，且第二丝杆703的一端通过联轴器与第二进给电机702的输出轴传动连接。

为实现机头安装座708于第三安装板701上的滑动安装，第二丝杆703的两侧分别设有第二滑轨706，第二滑轨706与第二丝杆703平行设置，且第二滑轨706固定安装于第三安装板701上，机头安装座708上固定安装有与第二滑轨706相适配的第二滑块707，机头安装座708通过第二滑轨706和第二滑块707滑动安装于第三安装板701上。

如图1至图4所示，本实施例中，回转基座403上还设有一对刀仪8，对刀仪8固定安装于回转基座403的上表面，且打孔机头2处于竖直状态时，对刀仪8与打孔机头2对应设置，对刀仪8可选用市售产品，由于对刀仪8为现有的常规产品，故在此不作赘述。安装有的对刀仪8，当对打孔机头2上的刀头3进行更换时，可通过对刀仪8实现刀头3的调整，使得对刀操作简单方便，减少了装置辅助时间，同时为实现轮胎模具的高精度加工提供了可靠保障，方便实用。

基于上述结构的该轮胎活络模具气孔自动打孔装置，使用时，依据轮胎活络模具的周向角度及内径面直径，按照轮胎模具需打孔位置，通过控制第一回转电机401、第一进给电机502和第二回转电机601协调动作，对打孔机头2进行位置及法相角度的调控，调控至打孔机头2的刀头3与轮胎模具需打孔位置相对应后，控制第二进给电机702动作，通过单轴驱动方式实现气孔深度加工，完成打孔操作，加工完一个气孔后，控制第二进给电机702动作，将刀头3退出，然后按照轮胎模具下一个需打孔位置，重复上述打孔步骤，实现下一个气孔的加工，至实现整个轮胎活络模具的气孔加工。

该装置通过各机构的协配配合动作，能够依据轮胎模具打孔的位置及角度需求对打孔机头2进行灵活调控，从而实现对轮胎模具的自动打孔加工，实现了人工劳动力的有效替代，劳动强度大大降低，且打孔效率及打孔精度均大大提高，能够满足气孔加工一致性及与与胎面切线垂直的加工要求，进而提高了对轮胎模具的加工质量，便于后续气孔套的植入，且先通过第一回转机构4、第一进给机构5和第二回转机构6将打孔机头2调节至需打孔位置及所需求的法相角度，调节完毕后，仅通过第二进给机构7实现气孔的深度加工，即通过单轴实现气孔深度加工，打孔精度及打孔效率得到进一步提高。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮胎活络模具气孔自动打孔装置，包括机架，其特征在于：所述机架上设有用以实现轮胎模具打孔的打孔机头，所述机架上还设有用以实现打孔机头沿B轴旋转的第一回转机构、沿竖直方向位移的第一进给机构、沿A轴旋转的第二回转机构以及沿打孔深度方向位移的第二进给机构。

2.如权利要求1所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第一回转机构包括第一回转电机、第一回转盘和回转基座，所述机架具有一工作台，所述第一回转电机固定安装于所述工作台上，所述第一回转盘转动安装于所述工作台上，且与所述第一回转电机的输出轴键连接，所述回转基座的一端固定安装于所述第一回转盘上，所述打孔机头通过所述第二进给机构、所述第二回转机构和所述第一进给机构安装于所述回转基座上。

3.如权利要求2所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第一进给机构包括第一安装板、第一进给电机、第一丝杆、第一丝杆螺母和第二安装板，所述第一安装板固定安装于所述回转基座的另一端，所述第一进给电机固定安装于所述第一安装板上，所述第一丝杆竖直转动安装于所述第一安装板上，且所述第一丝杆的一端与所述第一进给电机传动连接，所述第一丝杆螺母螺纹配合套装于所述第一丝杆上，所述第二安装板沿所述第一丝杆的轴向方向滑动安装于所述第一安装板上，且与所述第一丝杆螺母固定连接，所述打孔机头通过所述第二进给机构和所述第二回转机构安装于所述第二安装板上。

4.如权利要求3所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第一安装板为U型板，且所述第一安装板竖直设置，所述第一安装板的底端固定安装于所述回转基座上，所述第一进给电机固定安装于所述第一安装板的顶端；

所述第二安装板为L形板，且所述第二安装板固定安装于所述第一丝杆螺母上。

5.如权利要求3所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第一安装板上固定安装有两对应设置的第一轴承座，所述第一丝杆转动安装于两所述第一轴承座之间，且所述第一丝杆的一端通过联轴器与所述第一进给电机的输出轴传动连接；

所述第一丝杆的两侧分别设有第一滑轨，所述第一滑轨与所述第一丝杆平行设置，且所述第一滑轨固定安装于所述第一安装板上，所述第二安装板上固定安装有与所述第一滑轨相适配的第一滑块，所述第二安装板通过所述第一滑轨和所述第一滑块滑动安装于所述第一安装板上。

6.如权利要求3所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第二回转机构包括第二回转电机和第二回转盘，所述第二回转电机固定安装于所述第二安装板上，所述第二回转盘转动安装于所述第二安装板上，且与所述第二回转电机的输出轴键连接，所述打孔机头通过所述第二进给机构安装于所述第二回转盘上。

7.如权利要求6所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第二进给机构包括第三安装板、第二进给电机、第二丝杆、第二丝杆螺母和机头安装座，所述第三安装板固定安装于所述第二回转盘上，所述第二进给电机固定安装于所述第三安装板的一端，所述第二丝杆转动安装于所述第三安装板上，且所述第二丝杆的一端与所述第二进给电机传动连接，所述第二丝杆螺母螺纹配合套装于所述第二丝杆上，所述机头安装座沿所述第二丝杆的轴向方向滑动安装于所述第三安装板上，且与所述第二丝杆螺母固定连接，所述打孔机头固定安装于所述机头安装座上。

8.如权利要求7所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述第三安装板的两端均固定安装有第二轴承座，两所述第二轴承座对应设置，所述第二丝杆转动安装于两所述第二轴承座之间，且所述第二丝杆的一端通过联轴器与所述第二进给电机的输出轴传动连接；

所述第二丝杆的两侧分别设有第二滑轨，所述第二滑轨与所述第二丝杆平行设置，且所述第二滑轨固定安装于所述第三安装板上，所述机头安装座上固定安装有与所述第二滑轨相适配的第二滑块，所述机头安装座通过所述第二滑轨和所述第二滑块滑动安装于所述第三安装板上。

9.如权利要求2-8任一项所述的轮胎活络模具气孔自动打孔装置，其特征在于：所述回转基座上还设有一对刀仪，所述对刀仪固定安装于所述回转基座的上表面，且所述打孔机头处于竖直状态时，所述对刀仪与所述打孔机头对应设置。