CN209656458U - 用于超大通径铸管件的水压试验机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸管件的水压试验装置技术领域，具体而言为超大通径铸管件的水压试验设备，尤其涉及不同结构形式，且通径在DN1600‑2200管件的水压试验装置。本实用新型方法包括：安装支撑框架、主缸、侧缸、侧缸驱动机构、移动小车和工装；所述的安装支撑框架为回形框架结构；主缸装于安装支撑框架上部中间位置；侧缸装于侧缸驱动机构上；侧缸驱动机构在提升缸驱动下可沿立柱运动；移动小车装于安装支撑框架的下部；三通管件置于移动小车上，移动至安装支撑框架中心，三通管件的上部端口由主缸上的工装封堵，中间端口由左侧(或右侧)的侧缸上的工装封堵，另一侧缸提供支撑力平衡，下部端口由移动小车上的工装封堵。

Description

用于超大通径铸管件的水压试验机

技术领域

本实用新型涉及铸造管件的水压试验装置技术领域，具体而言为超大通径铸管件的水压试验设备，尤其涉及不同结构形式的，且通径在DN1600-2200 管件的水压试验装置。

背景技术

现有水压试验机能够完成某一特定通径规格(DN通径＜1600mm)的铸管件打压试验。但该类弯头型水压试验机的机身框架为三角形倾斜框架，侧缸位置固定，不能沿框架上下移动，只适用于特定规格、固定角度的弯头水压试验；另一类三通型水压试验机的机身框架为竖直框架，侧缸驱动机构能够沿立柱上下移动，但由于没有旋转缸，其侧缸不具备旋转功能，只适用于特定规格的直通和三通管件打压试验。当管件通径增大到DN1600 以上后，在管件内部水压压力不变的情况下，根据帕斯卡原理，P＝p*s，水压产生的力增大，为了平衡水压力，需要设备能够提供更大的反力来保证管件水压试验时的密封效果。对设备加压油缸的能力、系统压力、机身整体刚度提出了更高的要求；现有水压设备均为整体焊接框架结构，当管件通径＞1600以后，管件外形尺寸超大，需要设备内部空间更大、设备外廓尺寸更大、移动小车的承载能力更大，以上均超出现有设备的容纳能力。以新建DN1600-2200水压试验机为例，为实现该通径范围内所有管件类型打压试验，同时保证设备刚度要求，设备的外形尺寸达到了 2200mm*10000mm*12000mm，整体框架重量超过120吨。采用整体框架会导致该件成为超宽超重件，导致加工、吊装、运输、安装等一系列难题，甚至无法运输到现场

因此，现有水压试验机存在：1、测试管件规格较小，打压管件的通径普遍在DN1600以下，设备自身尺寸较小，刚度较低，油缸能力较小，不能实现超大通径(DN1600-2200)管件的水压试验；2、试验机检测的管件形式单一，直通管件和弯头管件需要分别在不同类型的设备上完成，占地面积大，耗费资源较多。

针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的用于超大通径铸管件的水压试验机，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。

发明内容

根据上述提出的现有水压试验机无法完成超大通径管件的水压试验，以及不具备一机多用的技术问题，而提供一种用于超大通径铸管件的水压试验机。本实用新型主要利用在立柱上设置提升缸和旋转缸来改变侧缸的位置及角度，从而起到满足不同类型及规格管件的目的，同时在底座上设置移动小车，用以承载超大通径管件进出本实用新型进行水压试验。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种用于超大通径铸管件的水压试验机包括：安装支撑框架、主缸、侧缸、侧缸驱动机构、移动小车和工装；所述的安装支撑框架为回形框架结构；主缸的缸体装于安装支撑框架上部的上梁中间位置，主缸的活塞杆端部装有工装；侧缸通过耳轴安装于侧缸驱动机构上，侧缸缸体与安装于侧缸驱动机构顶部的旋转缸活塞杆头部铰接，在旋转缸驱动下，侧缸缸体可沿耳轴旋转。侧缸驱动机构在安装于立柱内腔顶部的提升缸驱动下可沿立柱做垂直方向的运动，即侧缸即可旋转又可做上下运动。侧缸的活塞杆端部装有工装；移动小车装于安装支撑框架的下部，靠油缸移动，沿导轨行走；待三通管件置于移动小车上，移动至安装支撑框架中心，三通管件的上部端口由主缸上的工装封堵，中间端口由左侧(或右侧)的侧缸上的工装封堵，另一侧缸提供支撑力平衡，下部端口由移动小车上的工装封堵。

进一步地，安装支撑框架是由上梁、底座及对称装于上梁和底座两侧的立柱组成的回形框架结构；

进一步地，上梁为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱上部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆进行连接；在上梁和立柱的接触面上通过竖直定位键和前后定位键进行定位，并承受剪切力；上梁下部四角支架装有加强板，在弯头管件水压试验时提供支撑反力作用；

进一步地，底座为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱下部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆进行连接；在底座和立柱的接触面上通过竖直定位键和前后定位键进行定位，并承受剪切力；底座中间安装有小车移动油缸，小车移动油缸为两端铰接结构，尾部与底座铰接，活塞杆端部与移动小车铰接；通过活塞杆前后移动，使设置于导轨上的移动小车沿导轨移入移出安装支撑框架；导轨之间的底座上设置有底座中心凸起面；

进一步地，立柱为钢板焊接箱型结构，通过拉杆及竖直定位键和前后定位键分别与上梁和底座固定连接在一起，组成封闭框架结构；立柱内部为空腔结构，在立柱内部及前后左右表面均设置导板，为侧缸驱动机构上下移动提供导向；

进一步地，主缸通过缸体法兰固定在上梁的底面，其活塞杆头部设计为活塞杆球头；活塞杆球头通过两个半圆形的压板固定在球铰座内，球铰座相对活塞杆球头能够产生相对转动；球铰座与工装通过螺栓相连接；采用球铰结构能够防止活塞杆承受侧向力，提高油缸的使用寿命。

进一步地，侧缸驱动机构安装在立柱的内部，包括：提升缸、旋转缸、侧缸支撑框架；

进一步地，侧缸支撑框架为组合式结构，包括:框架主体和后压板；框架主体和后压板上安装有导板，共同组成6个导向面，起到导向作用；框架主体上部设置有提升缸轴承座和旋转缸轴承座，前部安装有侧缸耳轴压盖；

进一步地，提升缸为两端铰接活塞缸，采用倒挂安装方式，尾部和立柱顶部的支架铰接在一起，活塞杆端部铰接在侧缸支撑框架上部的提升缸轴承座上；通过提升缸活塞杆带动侧缸驱动机构沿着立柱导向面上下滑动；

进一步地，旋转缸为缸体耳轴活塞缸，其缸体耳轴铰接在侧缸支撑框架上部旋转缸轴承座上，缸体穿过侧缸支撑框架上部的方孔后，活塞杆端部与侧缸缸体铰接在一起；通过旋转缸活塞杆带动侧缸缸体绕侧缸耳轴旋转。

进一步地，侧缸安装在侧缸支撑框架的内部，其两侧耳轴通过侧缸耳轴压盖固定并组成转动副，侧缸的缸体可以绕耳轴进行旋转；侧缸的活塞杆头部设计为活塞杆球头；活塞杆球头通过两个半圆形的压板固定在球铰座内，球铰座相对活塞杆球头能够产生相对转动；球铰座与工装通过螺栓相连接；在活塞杆端部均匀设置6组缓冲器，缓冲器固定在缓冲支座上，缓冲支座通过螺栓把合在侧缸活塞杆端部；缓冲器头部与球铰座接触，通过调整缓冲器的伸出距离与缓冲行程，使得无论侧缸缸体是在水平状态还是倾斜状态，工装与侧缸活塞杆均基本保持垂直角度关系。

进一步地，移动小车负责将三通管件及工装辅具送入或送出水压试验机；移动小车包括：小车车体、复合弹簧、车轮；小车车体为方钢管焊接的框架结构，小车车体的两根纵梁上均匀对称设置多个复合弹簧，复合弹簧使用数量可根据实际管件及工装重量进行调整；复合弹簧上面为小车台板，用于放置工装及管件；小车车体下部装有车轮，车轮置于导轨上；小车车体与小车移动油缸的活塞杆铰接；移动小车在设备外部时，复合弹簧只承受小车台板、工装、三通管件等的重量，此时复合弹簧虽然受到压缩变形，但没有压缩到位，小车台板底面与底座中心凸起面之间仍具有一定间隙，能保证小车顺利移入设备内部；移动小车在设备内部时，当主缸施压于三通管件之上后，复合弹簧在压力作用下被进一步压缩变形，使得小车台板底面与底座中心凸起面接触，通过底座中心凸起面将工作载荷传递到底座上，防止小车车轮承受巨大载荷而损坏。

进一步地，导轨采用轻轨，导轨两端的末端设置机械挡板，起限程作用。

本实用新型的试验方法为：

1、对于三通管件水压试验，需要上、下、右(左)三个方向的承插口径向密封工装进行密封，在主缸、左右两侧缸、小车台板上分别安装对应工装，待移动小车承载试压管件移入设备后，使主缸向下移动并加压，通过工装将管件上下两口封住并压紧。然后通过提升油缸调整侧缸中心高度，使得右(左)侧缸中心与三通管件中间孔中心对齐，然后侧缸向前移动并加压，通过承插口径向密封工装将管件中间孔封住并压紧。右(左)侧通过相应尾撑工装与管件接触，起到平衡右侧缸推力的作用。

2、对于直通管件水压试验，仅需要上下两个方向的工装及密封。通过调整方箱工装来调整管件的高度，以满足所有规格直通管件的水压试验需要。

3、对于弯头管件水压试验，需要左右两个方向的工装及密封，在左侧缸、右侧缸上分别安装对应工装，在小车台板上安装调整方箱和对应弯头支架，通过调整方箱组合来调整弯头中心高度，通过旋转油缸调整侧缸倾斜角度，通过提升油缸将侧缸驱动机构提升至上死点并保持，保证侧缸支撑框架淬硬板上面与上梁底面的支架底面紧密贴合，然后侧缸向前移动并加压，通过承插口径向密封工装将弯头管件两孔封住并压紧。即可实现各种规格弯头的密封需要。

上述三种管件在做好管件密封工作后，通过低压水管路为管件内部注水，管路内的气体通过排气管路排出，注水口与排气口均设在工装上。管件排气完毕后将球阀关闭，之后通过高压水泵为管件打压，水压主要为 1.6MPa、2.5MPa、3.5MPa等级别。保压时间可按照各批管件工艺要求执行。

较现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型提供的用于超大通径铸管件的水压试验机，与传统的水压试验机相比，功能更加完善，承载能力更强适用于通径DN1600以上的超大型管件的水压试验，而且将直通管件、三通管件、弯头管件的打压试验功能整合在一台设备上，通用性更强，为用户节省了占地空间，节约了水、电等资源。安装框架为分体组合结构，满足超宽超重件的加工、吊装、运输要求。

为了在一台设备上同时满足多种通径规格、多种类型管件的水压试验，提高设备的适应性，本实用新型在设备支撑框架上设置三个主要油缸，分别从上部和两侧部对铸管件的管口进行封堵。设置主缸行程较大，满足较大高度范围内的直通、三通管件的需求；设置侧缸可上下移动、可旋转，且旋转角度可任意调整，满足不同角度规格的弯头管件需求。

为了提高设备承载能力，本实用新型在油压系统压力不变的情况下，设置更大能力的主缸和侧缸，满足更高水压反力的承载需要。

为了能够将超大通径规格、超大尺寸的铸管件放置于设备内部，提高设备容纳能力，本实用新型将设备的框架尺寸增大，并相应提高设备的刚度，保证设备框架在水压试验时的变形较小。

为了解决整体框架的超宽超重等难题，本实用新型采用了分体组合式框架结构，将整体式框架在合适的位置剖分为上梁、立柱、底座三部分，通过多组拉杆预紧、多组定位键定位等结构将分体部件预紧组合为整体框架结构，有效解决了超宽超重件的加工、吊装、远距离运输等难题。

综上，应用本实用新型的技术方案解决了现有技术中的：1、测试管件规格较小，设备自身尺寸较小，刚度较低，油缸能力较小，打压管件的通径普遍在DN1600以下，不能实现超大通径(DN1600-2200)管件的水压试验；2、试验机检测的管件形式单一，直通管件和弯头管件需要分别在不同的设备上完成，占地面积大，耗费资源较多；3、整体框架结构放大后容易导致超宽超重，从而导致加工、吊装、运输等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型上梁与主缸装配结构示意图；

图3为本实用新型立柱结构示意图；

图4为本实用新型底座结构示意图；

图5为本实用新型上梁与立柱结合部结构示意图；

图6为本实用新型侧缸与侧缸驱动机构装配结构示意图；

图7为本实用新型侧缸支撑框架结构示意图；

图8为本实用新型侧缸装配结构示意图；

图9为本实用新型底座与移动小车装配结构示意图；

图10为本实用新型检测弯头管件装配轴侧示意图；

图11为本实用新型检测弯头管件装配示意图；

图12为本实用新型检测三通管件装配示意图。

图中：1、上梁 2、立柱 3、底座 4、主缸 5、侧缸 6、侧缸驱动机构 7、移动小车 8、工装 9、三通管件 10、支架 11、活塞杆球头 12、压板 13、球铰座 14、导板 15、导轨 16、小车车体 17、复合弹簧 18、车轮 19、小车移动油缸 20、底座中心凸起面 21、竖直方向定位键 22、拉杆 23、前后方向定位键 24、侧缸支撑框架 25、提升缸 26、旋转缸 27、后压板28、旋转缸轴承座 29、框架主体 30、提升缸轴承座 31、侧缸耳轴压盖 32、缓冲器 33、缓冲支座 34、小车台板 35、弯头管件 36、弯头支座 37、尾撑工装。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图所示，本实用新型提供了一种用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的水压试验机包括：安装支撑框架、主缸4、侧缸5、侧缸驱动机构6、移动小车7和工装8；所述的安装支撑框架为回形框架结构；主缸4的缸体装于安装支撑框架上部的上梁中间位置，主缸4的活塞杆端部装有工装8；侧缸5通过耳轴安装于侧缸驱动机构6上，侧缸5缸体与安装于侧缸驱动机构6顶部的旋转缸26活塞杆头部铰接，在旋转缸26驱动下，侧缸5缸体可沿耳轴旋转。侧缸驱动机构6在安装于立柱2内腔顶部的提升缸 25驱动下可沿立柱2做垂直方向的运动，即侧缸5即可旋转又可做上下运动；侧缸5的活塞杆上装有工装8；移动小车7装于底座3的上部，靠油缸19驱动，沿导轨15行走；待检三通管件9置于移动小车7上，移动至安装支撑框架中心，三通管件9的上部端口由主缸4上的工装封堵，中间端口由左侧或右侧的侧缸5上的工装封堵，另一侧缸提供支撑力平衡，下部端口由移动小车7上的工装封堵。

安装支撑框架是由上梁1、底座3及对称装于上梁1和底座3两侧的立柱2组成的回形框架结构；上梁1为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱2上部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆22进行连接；在上梁 1和立柱2的接触面上通过前后方向定位键23和竖直方向定位键21进行定位，并承受剪切力；上梁1下部四角装有支架10，在弯头类管件水压试验时承受支撑反力作用；底座3为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱 2下部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆22进行连接；在底座3和立柱2的接触面上通过前后定位键23和竖直定位键21进行定位，并承受剪切力；底座3中间安装有小车移动油缸19，小车移动油缸19为两端铰接结构，尾部与底座3铰接，活塞杆端部与移动小车7铰接；通过活塞杆前后移动，使设置于导轨15上的移动小车7沿导轨15移入移出安装支撑框架；导轨15 之间的底座3上设置有底座中心凸起面20；立柱2为钢板焊接箱型结构，通过拉杆22及前后方向定位键23和竖直方向定位键21分别与上梁1和底座3 固定连接在一起，组成封闭框架结构；立柱2内部为空腔结构，在立柱2内部前后及左右表面均设置导板14，为侧缸驱动机构6上下移动提供导向；

主缸4通过缸体法兰固定在上梁1的底面，其活塞杆头部设计为活塞杆球头11；活塞杆球头11通过两个半圆形的压板12固定在球铰座13内，球铰座13相对活塞杆球头11能够产生相对转动；球铰座13与工装8通过螺栓相连接。

侧缸驱动机构6安装在立柱2的内部，包括：提升缸25、旋转缸26、侧缸支撑框架24；侧缸支撑框架24为组合式结构，包括:框架主体29和后压板27；框架主体29和后压板27上安装有导板14，共同组成6个导向面，起到导向作用；框架主体29上部设置有旋转缸轴承座28和提升缸轴承座30，前部安装有侧缸耳轴压盖31；提升缸25为两端铰接活塞缸，采用倒挂安装方式，尾部和立柱2顶部的支架铰接在一起，活塞杆端部铰接在侧缸支撑框架24上部的提升缸轴承座30上；通过提升缸25活塞杆带动侧缸驱动机构6 沿着立柱2导向面上下滑动；旋转缸26为缸体耳轴活塞缸，其缸体耳轴铰接在侧缸支撑框架24上部旋转缸轴承座28上，缸体穿过侧缸支撑框架24上部的方孔后，活塞杆端部与侧缸5缸体铰接在一起。

侧缸5安装在侧缸支撑框架24的内部，其两侧耳轴通过侧缸耳轴压盖 31固定并组成转动副，侧缸5的缸体可以绕耳轴进行旋转；侧缸5的活塞杆头部设计为活塞杆球头11；活塞杆球头11通过两个半圆形的压板12固定在球铰座13内，球铰座13相对活塞杆球头11能够产生相对转动；球铰座13 与工装8通过螺栓相连接；在活塞杆端部均匀设置6组缓冲器32，缓冲器32 固定在缓冲支座33上，缓冲支座33通过螺栓把合在侧缸5活塞杆端部；缓冲器32头部与球铰座13接触，通过调整缓冲器32的伸出距离与缓冲行程，使得无论侧缸5缸体是在水平状态还是倾斜状态，工装8与侧缸5活塞杆均基本保持垂直角度关系。

移动小车7负责将三通管件9及工装辅具送入或送出水压试验机；移动小车7包括：小车车体16、复合弹簧17、车轮18；小车车体16为方钢管焊接的框架结构，小车车体16的两根纵梁上均匀对称设置多个复合弹簧17，复合弹簧17使用数量可根据实际管件及工装重量进行调整；复合弹簧17上面为小车台板34，用于放置工装及管件；小车车体16下部装有车轮18，车轮18置于导轨15上；小车车体16与小车移动油缸19的活塞杆铰接。

导轨15采用轻轨，导轨15两端的末端设置机械挡板，起限程作用。

实施例1

如图1-9及12所示，本实用新型提供了一种用于超大通径铸管件的水压试验机；三通管件水压试验时，需要上、下、右(左)三个方向的承插口径向密封工装进行密封，在主缸、左右两侧缸、小车台板上分别安装对应工装，待移动小车承载试压管件移入设备后，使主缸向下移动并加压，通过工装将管件上下两口封住并压紧。然后通过提升油缸调整侧缸中心高度，使得右(左)侧缸中心与三通管件中间孔中心对齐，然后侧缸向前移动并加压，通过承插口径向密封工装将管件中间孔封住并压紧。右(左)侧通过相应尾撑工装与管件接触，起到平衡右侧缸推力的作用。

做好管件密封工作后，通过低压水管路为管件内部注水，管路内的气体通过排气管路排出，注水口与排气口均设在工装上。管件排气完毕后将球阀关闭，之后通过高压水泵为管件打压，水压主要为1.6MPa、2.5MPa、3.5MPa 等级别。保压时间可按照各批管件工艺要求执行。

实施例2

如图10、11所示，(在实施例1的基础上，)本实用新型还提供了一种用于超大通径铸管件的水压试验机；弯头管件水压试验时，需要左右两个方向的工装及密封，在左侧缸、右侧缸上分别安装对应工装，在小车台板上安装调整方箱和对应弯头支架，通过调整方箱组合来调整弯头中心高度，通过旋转油缸调整侧缸倾斜角度，通过提升油缸将侧缸驱动机构提升至上死点并保持，然后侧缸向前移动并加压，通过承插口径向密封工装将弯头管件两孔封住并压紧。即可实现各种规格弯头的密封需要。

做好管件密封工作后，通过低压水管路为管件内部注水，管路内的气体通过排气管路排出，注水口与排气口均设在工装上。管件排气完毕后将球阀关闭，之后通过高压水泵为管件打压，水压主要为1.6MPa、2.5MPa、3.5MPa 等级别。保压时间可按照各批管件工艺要求执行。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的水压试验机包括：安装支撑框架、主缸(4)、侧缸(5)、侧缸驱动机构(6)、移动小车(7)和工装(8)；所述的安装支撑框架为回形框架结构；主缸(4)的缸体装于安装支撑框架上部的上梁中间位置，主缸(4)的活塞杆端部装有工装(8)；侧缸(5)通过耳轴安装于侧缸驱动机构(6)上，侧缸(5)缸体与安装于侧缸驱动机构(6)顶部的旋转缸(26)活塞杆头部铰接，在旋转缸(26)驱动下，侧缸(5)缸体可沿耳轴旋转，侧缸驱动机构(6)在安装于立柱(2)内腔顶部的提升缸(25)驱动下可沿立柱(2)做垂直方向的运动，即侧缸(5)即可旋转又可做上下运动；侧缸(5)的活塞杆上装有工装(8)；移动小车(7)装于底座(3)的上部，靠小车移动油缸(19)驱动，沿导轨(15)行走；待检三通管件(9)置于移动小车(7)上，移动至安装支撑框架中心，三通管件(9)的上部端口由主缸(4)上的工装封堵，中间端口由左侧或右侧的侧缸(5)上的工装封堵，另一侧缸提供支撑力平衡，下部端口由移动小车(7)上的工装封堵。

2.根据权利要求1所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的安装支撑框架是由上梁(1)、底座(3)及对称装于上梁(1)和底座(3)两侧的立柱(2)组成的回形框架结构；

所述的上梁(1)为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱(2)上部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆(22)进行连接；在上梁(1)和立柱(2)的接触面上通过前后方向定位键(23)和竖直方向定位键(21)进行定位，并承受剪切力；上梁(1)下部四角装有支架(10)，在弯头类管件水压试验时承受支撑反力作用；

所述的底座(3)为钢板焊接箱型结构，左右两端分别与两根立柱(2)下部内侧的加工面接触，并通过至少一组拉杆(22)进行连接；在底座(3)和立柱(2)的接触面上通过前后方向定位键(23)和竖直方向定位键(21)进行定位，并承受剪切力；底座(3)中间安装有小车移动油缸(19)，小车移动油缸(19)为两端铰接结构，尾部与底座(3)铰接，活塞杆端部与移动小车(7)铰接；通过活塞杆前后移动，使设置于导轨(15)上的移动小车(7)沿导轨(15)移入移出安装支撑框架；导轨(15)之间的底座(3)上设置有底座中心凸起面(20)；

所述的立柱(2)为钢板焊接箱型结构，通过拉杆(22)及前后方向定位键(23)和竖直方向定位键(21)分别与上梁(1)和底座(3)固定连接在一起，组成封闭框架结构；立柱(2)内部为空腔结构，在立柱(2)内部前后及左右表面均设置导板(14)，为侧缸驱动机构(6)上下移动提供导向。

3.根据权利要求1所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的主缸(4)通过缸体法兰固定在上梁(1)的底面，其活塞杆头部设计为活塞杆球头(11)；活塞杆球头(11)通过两个半圆形的压板(12)固定在球铰座(13)内，球铰座(13)相对活塞杆球头(11)能够产生相对转动；球铰座(13)与工装(8)通过螺栓相连接。

4.根据权利要求1所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的侧缸驱动机构(6)安装在立柱(2)的内部，包括：提升缸(25)、旋转缸(26)、侧缸支撑框架(24)；

所述的侧缸支撑框架(24)为组合式结构，包括:框架主体(29)和后压板(27)；框架主体(29)和后压板(27)上安装有导板(14)，共同组成6个导向面，起到导向作用；框架主体(29)上部设置有旋转缸轴承座(28)和提升缸轴承座(30)，前部安装有侧缸耳轴压盖(31)；

所述的提升缸(25)为两端铰接活塞缸，采用倒挂安装方式，尾部和立柱(2)顶部的支架铰接在一起，活塞杆端部铰接在侧缸支撑框架(24)上部的提升缸轴承座(30)上；通过提升缸(25)活塞杆带动侧缸驱动机构(6)沿着立柱(2)导向面上下滑动；

所述的旋转缸(26)为缸体耳轴活塞缸，其缸体耳轴铰接在侧缸支撑框架(24)上部旋转缸轴承座(28)上，缸体穿过侧缸支撑框架(24)上部的方孔后，活塞杆端部与侧缸(5)缸体铰接在一起。

5.根据权利要求1所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的侧缸(5)安装在侧缸支撑框架(24)的内部，其两侧耳轴通过侧缸耳轴压盖(31)固定并组成转动副，侧缸(5)的缸体可以绕耳轴进行旋转；侧缸(5)的活塞杆头部设计为活塞杆球头(11)；活塞杆球头(11)通过两个半圆形的压板(12)固定在球铰座(13)内，球铰座(13)相对活塞杆球头(11)能够产生相对转动；球铰座(13)与工装(8)通过螺栓相连接；在活塞杆端部均匀设置6组缓冲器(32)，缓冲器(32)固定在缓冲支座(33)上，缓冲支座(33)通过螺栓把合在侧缸(5)活塞杆端部；缓冲器(32)头部与球铰座(13)接触，通过调整缓冲器(32)的伸出距离与缓冲行程，使得无论侧缸(5)缸体是在水平状态还是倾斜状态，工装(8)与侧缸(5)活塞杆均基本保持垂直角度关系。

6.根据权利要求1所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的移动小车(7)负责将三通管件(9)及工装辅具送入或送出水压试验机；移动小车(7)包括：小车车体(16)、复合弹簧(17)、车轮(18)；小车车体(16)为方钢管焊接的框架结构，小车车体(16)的两根纵梁上均匀对称设置多个复合弹簧(17)，复合弹簧(17)使用数量可根据实际管件及工装重量进行调整；复合弹簧(17)上面为小车台板(34)，用于放置工装及管件；小车车体(16)下部装有车轮(18)，车轮(18)置于导轨(15)上；小车车体(16)与小车移动油缸(19)的活塞杆铰接。

7.根据权利要求6所述的用于超大通径铸管件的水压试验机，其特征在于，所述的导轨(15)采用轻轨，导轨(15)两端的末端设置机械挡板，起限程作用。