CN209652152U - 一种3d曲面玻璃热弯成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种3D曲面玻璃热弯成型设备。该热弯成型设备包括治具出入料操作台（1）、模压组件（2）以及模压腔室（3）；所述治具出入料操作台（1）设置在所述模压腔室（3）的外侧，并对应于所述模压腔室（3）的出口；所述模压组件（2）包括上模压头（21），以及与所述上模压头（21）相互合模进行模压的下模压头（22）；所述上模压头（21）和所述下模压头（22）分别设置所述模压腔室（3）的顶部和顶部，并在所述模压腔室（3）内相互合模进行模压。该设备能有效对合模的模压压力进行精确把控，能够实现对加热及冷却过程中温度的精确把控，提高成品良率；同时，能够实现对不同尺寸产品的兼容，满足实际加工生产需求。

Description

一种3D曲面玻璃热弯成型设备

技术领域

本实用新型涉及曲面玻璃热弯成型技术领域，具体涉及一种3D曲面玻璃热弯成型设备。

背景技术

随着5G信号的来临，柔性屏OLED逐渐普及，无线充电技术的引进，3D曲面玻璃制作工艺越来越成熟，3D手机终端包括智能家居、车载、平板、电脑、电视、手环、手表、头戴式虚拟现实（VR）设备、智能触控屏等等一系列曲屏，都逐渐采用3D玻璃，因此，针对3D曲面的热弯工艺要求也越来越高，对3D曲面玻璃热弯设备的要求也越来越高。

然而，现有的3D曲面玻璃热弯成型模压设备存在许多缺陷，其中包括，模压头合模时压力控制不好，只是靠上下接触式加热和加压的方式进行传热和压型，制作出来的玻璃表面会产生压痕、模印、凹凸点等等不良。并且，还包括模压过程的温度加热及冷却过程中对温度的把控不精准等缺陷，导致成品良率低。同时，现有的3D曲面玻璃热弯成型模压设备不能兼容大小尺寸的产品、功能单一，不能针对不同的曲面玻璃尺寸及所需产量需求进行实际选型模压，无法满足不同尺寸曲面玻璃及其产量日益增长的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的至少一个不足或缺陷，提供了一种3D曲面玻璃热弯成型设备。该曲面玻璃热弯成型设备中，上模压头和下模压头均由独立的动力驱动机构分别独立驱动，能有效对合模的模压压力进行精确把控；在上模压头和下模压头上均设置有加热板和冷却水板，能够实现热弯加热过程的均匀加热及降温过程中的快速均匀降温，能够实现对加热及冷却过程中温度的精确把控，有效提高玻璃热弯的成品良率；同时，通过设置多组热弯成型机构组件，能够实现对不同尺寸产品的兼容，有效满足实际加工生产需求。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现。

一种3D曲面玻璃热弯成型设备，包括治具出入料操作台、模压组件以及模压腔室；所述治具出入料操作台设置在所述模压腔室的外侧，并对应于所述模压腔室的出口；所述模压组件包括上模压头，以及与所述上模压头相互合模进行模压的下模压头；所述上模压头和所述下模压头分别设置所述模压腔室的顶部和顶部，并在所述模压腔室内相互合模进行模压。

优选的，所述上模压头包含有上模压头平行压板和上模压头加热板，所述下模压头包含有下模压头平行压板和下模压头加热板；所述上模压头加热板设置在所述上模压头平行压板的与所述下模压头相背的一侧，所述下模压头加热板设置在所述下模压头平行压板的与所述上模压头相背的一侧。

更优选的，所述上模压头加热板和下模压头加热板均选自包括管式加热板；所述管式加热板包含有加热板壳以及设置在加热板壳壳体内的加热管；所述管式加热板的加热板壳上安装有接触式热电偶。

更进一步优选的，所述管式加热板由沿加热管长度方向的钼丝切割伸缩缝分割形成若干加热模块，即每个加热模块的大小均相同。

更优选的，所述上模压头加热板的远离所述上模压头平行压板的一侧设置有上冷却水板；所述下模压头加热板的远离所述下模压头平行压板的一侧设置有下冷却水板。

更进一步优选的，所述上冷却水板和所述上模压头加热板之间以及所述下冷却水板和所述下模压头加热板之间均为分离式接触连接。

更进一步优选的，所述上冷却水板和所述下冷却水板均选自包括管式冷却水板；所述管式冷却水板包含有冷却水板壳以及设置在所述冷却水板壳壳体内的冷却水管，且所述冷却水管在所述冷却水板壳壳体内呈回字形弯折。

更进一步优选的，所述管式冷却水板的冷却水板壳上安装有热电偶。

优选的，所述上模压头和所述下模压头均分别由独立的第一动力驱动机构和第二动力驱动机构分别独立驱动。

优选的，以一所述模压组件以及对应一模压腔室为一组热弯成型机构组件，所述热弯成型机构组件的组数为两组以上。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和有益效果：

本实用新型的曲面玻璃热弯成型模压设备中，模压组件的上模压头和下模压头均由独立的动力驱动机构分别独立驱动，能有效对合模的模压压力进行精确把控，提高产品良率，减少后段制程处理的工艺成本和处理时间；

本实用新型的曲面玻璃热弯成型模压设备中，在模压组件的上模压头和下模压头上均设置有加热板和冷却水板，其中，加热板通过设置成具有对称模块的管式加热板，能够实现对模压头的加热面均匀；而冷却水板的水路为回字形弯折水路，能够实现快速均匀降温；同时，上模压头和下模压头上均设置有热电偶监测温度，能够实现对加热及冷却过程中温度的精确把控，有效提高曲面玻璃热弯的成品良率，提高产品质量；

本实用新型的曲面玻璃热弯成型模压设备中，设置多组热弯成型机构组件，能够实现对不同尺寸产品的兼容，有效满足实际加工生产需求，提高生产效率，并增加了曲面玻璃产品的制作范围及多样化。

附图说明

图1a为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备的整体结构示意图；

图1b为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备的模压组件在模压腔室的结构示意图；

图2a为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件的结构示意图；

图2b为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件中下模压头的立体结构示意图；

图3为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件的加热板的整体结构示意图；

图4为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件的加热板的内部加热管的分布结构示意图；

图5为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件的冷却水板的整体结构示意图；

图6为具体实施例中本实用新型的3D曲面玻璃热弯成型设备中的模压组件的冷却水板的内部冷却水管的分布结构示意图；

附图标注：1-治具出入料操作台，2-模压组件，21-上模压头，2101-上模压头平行压板，2102-上模压头加热板，2103-上冷却水板，22-下模压头，2201-下模压头平行压板，2202-下模压头加热板，2203-下冷却水板，23-第一动力驱动机构，24-第二动力驱动机构，25-管式加热板，251-加热板壳，252-加热管，253-接触式热电偶，26-管式冷却水板，261-冷却水板壳，262-冷却水管，263-热电偶，27-减速器，28-联轴器，29-直线承重板，210-直线轴承，211-导向柱，212-导向柱承重板，213-压头连接杆，214-限位件，215-导向柱活动板，216-传动杆，217-支架，218-冷却板连接杆，3-模压腔室。

具体实施方式

以下结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此。

实施例1

本实用新型的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，参见图1a所示，包括治具出入料操作台1、模压组件2以及模压腔室3。其中，模压组件2和模压腔室3均设置在同一机架上，而治具出入料操作台1设置在另一机架上，所述治具出入料操作台1设置在所述模压腔室3的外侧，并对应于所述模压腔室3的出口，治具出入料操作台1上可用于放置承载盛放曲面玻璃的治具；承载盛放着曲面玻璃的治具可在治具出入料操作台1放置，等待将待热弯加工的玻璃送入模压腔室3进行热弯加工，而热弯加工后，治具承载盛放热弯加工后的曲面玻璃出料至治具出入料操作台1上。

所述模压组件2包括上模压头21，以及与所述上模压头21相互合模进行模压的下模压头22；所述上模压头21和所述下模压头22分别设置所述模压腔室3的顶部和顶部，并在所述模压腔室3内相互合模进行模压。

具体的，所述上模压头21和所述下模压头22均分别由独立的第一动力驱动机构23和第二动力驱动机构24分别独立驱动。具体参见图1a和图1b所示，动力驱动上模压头21的第一动力驱动机构23和动力驱动下模压头22的第二动力驱动机构24均为电机。且第一动力驱动机构23和第二动力驱动机构24均为伺服驱动，从而避免对模具的损坏，有效延长模具的使用寿命；同时，伺服驱动还可减少热弯正压压力，避免玻璃热弯后的成品产生包括模印、凹凸点及压痕的缺陷，可更好的控制良品率，减少后段制程的工艺处理时间及成本。

本实施例中，第一动力驱动机构23的输出端与直线轴承210传动连接，具体的，第一动力驱动机构23的输出端通过减速器27与直线轴承210传动连接，其中，第一动力驱动机构23和减速器27均通过支架安装在直线承重板29上，直线轴承210的一端伸出直线承重板29并通过联轴器28与减速器27的输出端连接。在直线承重板29的与第一动力驱动机构23相背的一侧安装有导向柱211，导向柱211的一端连接固定安装在直线承重板29上，另一端在工作时固定在包括地面或机架体的固定面上；直线轴承210的传动输出端连接有导向柱承重板212，导向柱承重板212的与直线轴承210连接侧相背的一侧连接固定安装有压头连接杆213，压头连接杆213的一端连接固定安装在导向柱承重板212上，另一端与上模压头21固定连接。

如此，在进行合模工作时，第一动力驱动机构23启动，并通过减速器27传动驱动直线轴承210直线运动，直线轴承210推动导向柱承重板212沿导向柱211直线向下移动并通过压头连接杆213推动上模压头21下压合模；合模模压完成后，第一动力驱动机构23反转，带动上模压头21与下模压头22分离。并且，在下模压头21上还安装有限位件214及215导向柱活动板，用于防止上模压头21在热弯机内沿传动驱动直线移动位移过大。

而第二动力驱动机构24通过传动杆216与下模压头22传动连接。本实施例中，在具体应用热弯机过程中，第二动力驱动机构24通过支架217固定安装在热弯机的机架上，而第二动力驱动机构24的输出端穿过支架217并通过传动杆216与下模压头22连接。如此，在进行合模工作时，第二动力驱动机构24启动，并通过传动杆216驱动下模压头22沿传动杆216轴向方向直线运动进行合模模压；合模模压完成后，第二动力驱动机构24反转，带动下模压头22与上模压头21分离。并且下模压头22上还连接有限位件214，用于防止下模压头22在热弯机内沿传动驱动直线移动位移过大。

参见图2a和图2b所示，本实施例中，所述上模压头21包含有上模压头平行压板2101和上模压头加热板2102，所述下模压头22包含有下模压头平行压板2201和下模压头加热板2202；所述上模压头加热板2102设置在所述上模压头平行压板2101的与所述下模压头22相背的一侧，所述下模压头加热板2202设置在所述下模压头平行压板2201的与所述上模压头21相背的一侧。

而且，其中，上模压头平行压板2101和上模压头加热板2102平行紧贴设置，下模压头平行压板2201和下模压头加热板2202平行紧贴设置。

通过在上模压头21和下模压头22上分别设置有上模压头加热板2102和下模压头加热板2202，在进行玻璃热弯成型过程中，能够在上模压头平行压板2101和下模压头平行压板2201合模模压玻璃时进行实时热弯加热。

所述上模压头加热板2102和下模压头加热板2202均选自包括管式加热板。

具体的，本实施例中，所述上模压头加热板2102和下模压头加热板2202均为管式加热板25。参见图3和图4所示，所述管式加热板25包含有加热板壳251以及设置在加热板壳壳体内的加热管252；所述管式加热板的加热板壳251上安装有接触式热电偶253。通过接触式热电偶253的设置，能够对加热板的加热温度进行实时监测和调控，从而能够为玻璃的热弯成型提供最适宜的加热温度。

而且，所述管式加热板25由沿加热管252的长度方向的钼丝切割伸缩缝分割形成若干加热模块，且若干加热模块之间的钼丝切割伸缩缝呈对称式分布，即每个加热模块的大小均相同，模块化的加热能够使加热面更均衡，使平行压板受热均匀从而使待热弯的玻璃受热均匀，且钼丝切割伸缩缝能有效避免加热板的热膨胀。

参见图2a所示，本实施例中，所述上模压头加热板2102的远离所述上模压头平行压板2101的一侧设置有上冷却水板2103；所述下模压头加热板2202的远离所述下模压头平行压板2201的一侧设置有下冷却水板2203。并且，所述上冷却水板2103和所述上模压头加热板2102之间以及所述下冷却水板2203和所述下模压头加热板2202之间均为分离式接触连接。

具体的，压头连接杆213与上模压头21的连接为与上模压头加热板2102传动连接，传动杆216与下模压头22的连接为与下模压头加热板2202传动连接，而上冷却水板2103和下冷却水板2203通过冷却板连接杆218连接在包括地面或机架体的固定面上。如此，在进行合模加热压合时，压头连接杆213驱动上模压头加热板2102以及传动杆216驱动下模压头加热板2202进行合模加热压合，上模压头加热板2102和下模压头加热板2202均相对固定面发生移动合模，而上冷却水板2103和下冷却水板2203未相对固定面发生移动，使上冷却水板2103和上模压头加热板2102之间以及下冷却水板2203和下模压头加热板2202之间分离；而压合完成后，压头连接杆213和传动杆216回缩，上冷却水板2103和上模压头加热板2102之间以及下冷却水板2203和下模压头加热板2202之间接触，上冷却水板2103和下冷却水板2203分别对上模压头加热板2102和下模压头加热板2202进行冷却。通过分离式接触设计，使冷却水板在热弯成型过程中与模压头分离，可以更好的控制压合热量，而在完成模压后对加热板进行有效冷却降温。

具体的，本实施例中，所述上冷却水板2103和所述下冷却水板2203均为管式冷却水板26。参见图4和图5所示，所述管式冷却水板26包含有冷却水板壳261以及设置在所述冷却水板壳壳体内的冷却水管262，且所述冷却水管在所述冷却水板壳壳体内呈回字形弯折。回字形弯折的水路能够保证冷却水在冷却水板内的停留时间充分，从而有效带走热量并且降温均衡，冷却效果均匀，使最终产品出来的轮廓度更小。

进一步的，所述管式冷却水板的冷却水板壳上还安装有热电偶263。通过热电偶263的设置，能够对冷却板的降温作业温度进行实时监测，并根据结果调控进水量和进水速率，从而能够为加热板的冷却降温提供有效精准的降温。

进一步的，以一所述模压组件2以及对应一模压腔室3为一组热弯成型机构组件，所述热弯成型机构组件的组数为两组以上。本实施例中，热弯成型机构组件的组数为两组。

通过设置多组的热弯成型机构组件，在进行曲面玻璃热弯成型时，能够根据曲面玻璃尺寸及产量需求选择采用单组的热弯成型机构组件或多组的热弯成型机构组件，在进行大尺寸的曲面玻璃或大批量热弯成型过程中可采用多组热弯成型机构组件进行热弯成型，能有效满足实际加工生产需求，提高生产效率，减少后段制程的工艺成本，并增加了曲面玻璃产品的制作范围，且组装方便实用。

以上实施例仅为本实用新型的较优实施例，仅在于对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此，任何未脱离本实用新型精神实质及原理下所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，包括治具出入料操作台（1）、模压组件（2）以及模压腔室（3）；所述治具出入料操作台（1）设置在所述模压腔室（3）的外侧，并对应于所述模压腔室（3）的出口；所述模压组件（2）包括上模压头（21），以及与所述上模压头（21）相互合模进行模压的下模压头（22）；所述上模压头（21）和所述下模压头（22）分别设置所述模压腔室（3）的顶部和顶部，并在所述模压腔室（3）内相互合模进行模压。

2.根据权利要求1所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上模压头（21）包含有上模压头平行压板（2101）和上模压头加热板（2102），所述下模压头（22）包含有下模压头平行压板（2201）和下模压头加热板（2202）；所述上模压头加热板（2102）设置在所述上模压头平行压板（2101）的与所述下模压头（22）相背的一侧，所述下模压头加热板（2202）设置在所述下模压头平行压板（2201）的与所述上模压头（21）相背的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上模压头加热板（2102）和下模压头加热板（2202）均选自包括管式加热板；所述管式加热板包含有加热板壳以及设置在加热板壳壳体内的加热管；所述管式加热板的加热板壳上安装有接触式热电偶。

4.根据权利要求3所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述管式加热板由沿加热管长度方向的钼丝切割伸缩缝分割形成若干加热模块。

5.根据权利要求2所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上模压头加热板（2102）的远离所述上模压头平行压板（2101）的一侧设置有上冷却水板（2103）；所述下模压头加热板（2202）的远离所述下模压头平行压板（2201）的一侧设置有下冷却水板（2203）。

6.根据权利要求5所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上冷却水板（2103）和所述上模压头加热板（2102）之间以及所述下冷却水板（2203）和所述下模压头加热板（2202）之间均为分离式接触连接。

7.根据权利要求5所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上冷却水板（2103）和所述下冷却水板（2203）均选自包括管式冷却水板；所述管式冷却水板包含有冷却水板壳以及设置在所述冷却水板壳壳体内的冷却水管，且所述冷却水管在所述冷却水板壳壳体内呈回字形弯折。

8.根据权利要求7所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述管式冷却水板的冷却水板壳上安装有热电偶。

9.根据权利要求1所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，所述上模压头（21）和所述下模压头（22）均分别由独立的第一动力驱动机构（23）和第二动力驱动机构（24）分别独立驱动。

10.根据权利要求1~9任一项所述的一种3D曲面玻璃热弯成型设备，其特征在于，以一所述模压组件（2）以及对应一模压腔室（3）为一组热弯成型机构组件，所述热弯成型机构组件的组数为两组以上。