CN209604580U - 一种吸附脱硫装置专用滑阀 - Google Patents

Abstract

一种吸附脱硫装置专用滑阀，包括阀体、与阀体通过连接组件连接的阀盖及与阀盖配合的阀杆，所述阀体包括中阀体和与中阀体配合连接的两侧端法兰，所述阀盖内设置有导向套，所述阀杆设置于导向套内，所述阀杆下端设置有滑板，所述中阀体内设置有阀座与导向架，所述阀座设置于所述中阀体的进口流道处，所述导向架设置于中阀体对应阀杆处，所述阀杆带动滑板在导向架内沿阀杆的轴向方向进行相对滑动，所述阀座、滑板以及导向架均采用整体烧结硬质合金材质，所述阀体的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层。本实用新型可大幅度提高阀门使用寿命，降低用户的维修、维护成本。

Description

一种吸附脱硫装置专用滑阀

技术领域

本实用新型涉及石油化工领域，主要针对汽油馏分的吸附脱硫技术，特别涉及一种吸附脱硫装置专用滑阀。

背景技术

近年来，随着人们对环境保护的日益重视，我国车用汽油标准不断升级，车用汽油中的含硫量逐渐降低，现阶段要求生产硫含量低于10ppm的低硫清洁汽油产品。S-Zorb工艺为中石化引进的汽油吸附脱硫技术，该技术具有脱硫深度高、对产品辛烷值影响小的特点，十分契合国内汽油产品主要来源于催化裂化的现状，已成为国内汽油质量升级的主流技术。S-Zorb滑阀作为此工艺系统的关键设备，其主要作用为工艺中吸附剂的流量调节。此阀使用温度为524℃，压差为4.1~10.3kPa，使用工况为低压临氧环境。此工况阀门使用温度高，介质的冲刷非常严重，且带有一定程度的腐蚀。

实用新型内容

为了解决上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种吸附脱硫装置专用滑阀，在S-Zorb系统中作为吸附剂的调节阀来应用，密封件采用整体烧结硬质合金材质，阀体易受冲刷区域设置硬质合金耐磨板，提高了阀门长期使用后的密封等级，延长了使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种吸附脱硫装置专用滑阀，包括阀体、与阀体通过连接组件连接的阀盖及与阀盖配合的阀杆，所述阀体包括中阀体和与中阀体配合连接的两侧端法兰，所述阀盖内设置有导向套，所述阀杆设置于导向套内，所述阀杆下端设置有滑板，所述中阀体内设置有阀座与导向架，所述阀座设置于所述中阀体的进口流道处，所述导向架设置于中阀体对应阀杆处，所述阀杆带动滑板在导向架内沿阀杆的轴向方向进行相对滑动，所述阀座、滑板以及导向架均采用整体烧结硬质合金材质，所述阀体的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层。

通过采用上述技术方案，阀体与阀盖通过螺栓及碟簧进行连接固定，阀体与阀盖之间通过密封垫片实现密封，阀体由中阀体与两侧端法兰焊接而成，中阀体设置有阀座，阀座通过压环设置于中阀体的进口流道处，阀盖内设置有导向套，阀杆设置于导向套内，阀杆相对阀座一端设置有滑板，中阀体内还设置有导向架，阀杆带动滑板在导向架内沿阀杆的轴向方向进行相对滑动，实现对阀门的开启或关闭，导向架采用热装方式与中阀体进行过盈配合，实现导向架固定于中阀体内，可使滑板在导向架内间隙滑动时不会出现异常的碰撞；阀座、滑板以及导向架均采用整体烧结硬质合金材质，硬质合金具有高硬度、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等优点，提高了阀座、滑板以及导向架的耐磨、耐冲刷性能；阀体的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层，改善了阀腔的耐磨、耐冲刷性能，提高了阀门使用寿命。

本实用新型进一步设置：所述连接组件为螺栓与碟簧，所述阀体与阀盖通过螺栓与碟簧压紧密封。

通过采用上述技术方案，阀体与阀盖通过螺栓及碟簧进行连接固定，螺栓对阀体与阀盖起固定作用，碟簧加载在螺栓上，可对出现的应力松弛进行补偿。

本实用新型进一步设置：所述中阀体靠近阀盖的上端设置有斜向排料孔。

通过采用上述技术方案，中阀体靠近阀盖的上端设置有斜向排料孔，防止出现阀体腔体内的物料堆积可能造成阀门无法全开到位的情况。

本实用新型进一步设置：所述中阀体相对排料孔的另一端设置有与中阀体通过螺纹连接的堵板，所述堵板对应排料孔一侧设置有防冲板，所述防冲板采用整体烧结硬质合金材质。

通过采用上述技术方案，防冲板的设置可避免介质在流过阀体的流通道内直接对阀体进行冲刷而引起阀体振动失稳和腐蚀磨损；防冲板通过堵板与中阀体螺纹连接固定在中阀体内，当防冲板在介质的冲刷下腐蚀磨损到一定程度后，可以通过拆卸堵板来更换防冲板；防冲板采用硬质合金材质，硬质合金具有高硬度、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等优点，提高了阀体内腔的耐磨、耐冲刷性能。

本实用新型进一步设置：所述阀体的进口流道内设置有吹扫口。

通过采用上述技术方案，阀体的进口流道内设置有吹扫口，吹扫口可连接外置吹扫系统进行定期的阀体内腔吹扫作用，防止出现介质在阀体内腔堆积的情况。

本实用新型进一步设置：所述导向套内设置有与阀杆配合的隔离管及两组填料，所述隔离管设置于导向套上端并夹设于两组填料之间，所述导向套的上端还设置有与阀盖配合的填料压套及填料压板，所述填料压套及填料压板通过螺栓和碟簧压紧填料并与阀盖连接。

通过采用上述技术方案，阀杆设置于导向套内，导向套内设置有隔离管及两组填料，阀杆与隔离管及两组填料配合，隔离管的设置可确保阀杆在沿阀杆轴向方向做提升或下降时均处于中心位置，防止填料径向受力不均匀和挤压破损；填料的设置可防止介质从阀杆处漏出，提高阀杆处的密封性能；导向套的上端还设置有与阀盖配合的填料压套及填料压板，填料压套和填料压板通过螺栓和碟簧对导向套内的填料及隔离管进行压紧，同时通过螺栓和碟簧固定在阀盖上，填料压套与填料压板相贴合，在螺栓压紧时有自找正功能，避免填料出现不均匀受力的情况而影响密封。碟簧加载在螺栓上，来补偿填料可能出现的应力松弛；隔离管及填料同时可均分填料压套的轴向压力，确保填料整个圆周面的受力均匀。

本实用新型进一步设置：所述阀杆与填料对应处喷涂有硬质合金层。

通过采用上述技术方案，阀杆与填料对应处喷涂有硬质合金层，提高阀杆的耐磨、耐腐蚀性能。

本实用新型进一步设置：所述阀杆的下端及导向套对应处设置有锥形密封面，所述锥形密封面上堆焊有硬质合金层。

通过采用上述技术方案，阀杆的下端及导向套对应处设置有锥形密封面，阀杆带动滑板在导向套轴向方向做相对滑动，当阀杆带动滑板向上滑动，使阀门开启、介质流通，阀杆上的锥形密封面与导向套上的锥形密封面相互抵接，在介质流通时起阻隔作用，防止介质通过阀杆与导向套接触面的间隙进入导向套填料内影响填料的密封性能；锥形密封面上堆焊有硬质合金层，提高了锥形密封面的耐磨、耐腐蚀性能，提高阀杆和导向套的使用寿命。

本实用新型进一步设置：所述阀盖及导向套下部对应处设置有填料函反吹口。

通过采用上述技术方案，阀盖及导向套下部对应处设置有填料函反吹口，当介质从阀杆和导向套接触面的间隙进入导向套的填料内时，填料函反吹口连接外置的送风装置，送风装置相反吹口内送风，将进入填料内的介质吹出，介质落入排料孔内再重新落入阀体的流道内，避免了介质进填料从而影响填料的密封性能，大幅度提高阀杆处填料的使用寿命

本实用新型进一步设置：所述阀盖及隔离管对应处设置有注脂口。

通过采用上述技术方案，阀盖及隔离管对应处设置有注脂口，注脂口可与外置注脂装置连接，定期从注脂口向隔离管内注脂，对填料进行注脂保养，从而降低填料与阀杆之间的刮擦磨损，提高阀杆处的密封性能。

本实用新型进一步设置：所述滑板对应阀杆一侧设置有T型槽，所述T型槽平行于所述阀体的进出口流道，所述阀杆对应滑板一端的外圆周面上对称设置有与T型槽相匹配的卡位槽。

通过采用上述技术方案，阀杆与滑板通过卡位槽与T型槽相互卡接进行连接，阀杆沿其轴向方向带动滑板在导向架内进行相对滑动，实现对阀门开启或关闭的控制。T型槽与阀体的进出口流道方向设置，使得滑板不受阀杆的连接位置的限制，且在阀杆或滑板受到介质冲刷腐蚀到一定程度后，方便更换阀杆或滑板零件。

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构剖视图；

图2为本实用新型实施例的局部结构图一；

图3为本实用新型实施例的局部结构图二；

图4为本实用新型实施例的局部结构图三；

附图标记：1-阀体、101-中阀体、102-法兰、103-排料孔、104-导向架、2-阀盖、201-导向套、202-填料、203-隔离管、204-反吹口、205-注脂口、3-密封垫片、4-螺栓、5-碟簧、6-阀座、7-压环、8-堵板、9-防冲板、10-吹扫口、11-填料压套、12-填料压板、13-螺栓、14-碟簧、15-阀杆、151-卡位槽、16-滑板、161-T型槽。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

参见附图1-4，本实施例公开了一种吸附脱硫装置专用滑阀，包括阀体1、与阀体1通过连接组件连接的阀盖2及与阀盖2配合的阀杆15，所述阀体1包括中阀体101和与中阀体101配合连接的两侧端法兰102，所述阀盖2内设置有导向套201，所述阀杆15设置于导向套201内，所述阀杆15下端设置有滑板16，所述中阀体101内设置有阀座6与导向架104，所述阀座6设置于所述中阀体101的进口流道处，所述导向架104设置于中阀体101对应阀杆15处，所述阀杆15带动滑板16在导向架104内沿阀杆15的轴向方向进行相对滑动，所述阀座6、滑板16以及导向架14均采用整体烧结硬质合金材质，所述阀体1的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层。通过采用上述技术方案，阀体1与阀盖2通过螺栓13及碟簧14进行连接固定，阀体1与阀盖2之间通过密封垫片3实现密封，阀体1由中阀体101与两侧端法兰102焊接而成，中阀体101设置有阀座6，阀座6通过压环7设置于中阀体101的进口流道处，阀盖2内设置有导向套201，阀杆15设置于导向套201内，阀杆15相对阀座6一端设置有滑板16，中阀体101内还设置有导向架104，阀杆15带动滑板16在导向架104内沿阀杆15的轴向方向进行相对滑动，实现对阀门的开启或关闭，导向架104采用热装方式与中阀体101进行过盈配合，实现导向架104固定于中阀体101内，可使滑板16在导向架104内间隙滑动时不会出现异常的碰撞；阀座6、滑板16以及导向架104均采用整体烧结硬质合金材质，硬质合金具有高硬度、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等优点，提高了阀座6、滑板16以及导向架104的耐磨、耐冲刷性能；阀体1的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层，改善了阀腔的耐磨、耐冲刷性能，提高了阀门使用寿命。本实施例中硬质合金材质的硬度至少为HRC62；硬质合金层的厚度不小于0.3mm，硬度不小于HRC60。

本实施例进一步设置：所述连接组件为螺栓4与碟簧5，所述阀体1与阀盖2通过螺栓4与碟簧5压紧密封。通过采用上述技术方案，阀体1与阀盖2通过螺栓4及碟簧5进行连接固定，螺栓4对阀体1与阀盖2起固定作用，碟簧5加载在螺栓4上，可对出现的应力松弛进行补偿。

本实施例进一步设置：所述中阀体101靠近阀盖2的上端设置有斜向排料孔103。通过采用上述技术方案，中阀体101靠近阀盖2的上端设置有斜向排料孔103，防止出现阀体1腔体内的物料堆积可能造成阀门无法全开到位的情况。

本实施例进一步设置：所述中阀体101相对排料孔103的另一端设置有与中阀体101通过螺纹连接的堵板8，所述堵板8对应排料孔103一侧设置有防冲板9，所述防冲板9采用整体烧结硬质合金材质。通过采用上述技术方案，防冲板9的设置可避免介质在流过阀体1的流通道内直接对阀体1进行冲刷而引起阀体1振动失稳和腐蚀磨损；防冲板9通过堵板8与中阀体101螺纹连接固定在中阀体101内，当防冲板9在介质的冲刷下腐蚀磨损到一定程度后，可以通过拆卸堵板8来更换防冲板9；防冲板9采用硬质合金材质，硬质合金具有高硬度、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等优点，提高了阀体1内腔的耐磨、耐冲刷性能。本实施例中硬质合金层的厚度不小于0.3mm，硬度不小于HRC60

本实施例进一步设置：所述阀体1的进口流道内设置有吹扫口10。通过采用上述技术方案，阀体1的进口流道内设置有吹扫口10，吹扫口10可连接外置吹扫系统进行定期的阀体1内腔吹扫作用，防止出现介质在阀体1内腔堆积的情况。

本实施例进一步设置：所述导向套201内设置有与阀杆15配合的隔离管203及两组填料202，所述隔离管203设置于导向套201上端并夹设于两组填料202之间，所述导向套201的上端还设置有与阀盖2配合的填料压套11及填料压板12，所述填料压套11及填料压板12通过螺栓13和碟簧14压紧填料202并与阀盖2连接。通过采用上述技术方案，阀杆15设置于导向套201内，导向套201内设置有隔离管203及两组填料202，阀杆15与隔离管203及两组填料202配合，隔离管203的设置可确保阀杆15在沿阀杆15轴向方向做提升或下降时均处于中心位置，防止填料202径向受力不均匀和挤压破损；填料202的设置可防止介质从阀杆15处漏出，提高阀杆15处的密封性能；导向套201的上端还设置有与阀盖2配合的填料压套11及填料压板12，填料压套11和填料压板12通过螺栓13和碟簧14对导向套201内的填料202及隔离管203进行压紧，同时通过螺栓13和碟簧14固定在阀盖2上，填料压套11与填料压板12相贴合，在螺栓13压紧时有自找正功能，避免填料202出现不均匀受力的情况而影响密封。碟簧14加载在螺栓13上，来补偿填料202可能出现的应力松弛；隔离管203及填料202同时可均分填料压套11的轴向压力，确保填料202整个圆周面的受力均匀。

本实施例进一步设置：所述阀杆15与填料202对应处喷涂有硬质合金层。通过采用上述技术方案，阀杆15与填料202对应处喷涂有硬质合金层，提高阀杆15的耐磨、耐腐蚀性能。本实施例中硬质合金层的厚度不小于0.3mm，硬度不小于HRC60。

本实施例进一步设置：所述阀杆15的下端及导向套201对应处设置有锥形密封面，所述锥形密封面上堆焊有硬质合金层。通过采用上述技术方案，阀杆15的下端及导向套201对应处设置有锥形密封面，阀杆15带动滑板16在导向套201轴向方向做相对滑动，当阀杆15带动滑板16向上滑动，使阀门开启、介质流通，阀杆15上的锥形密封面与导向套201上的锥形密封面相互抵接，在介质流通时起阻隔作用，防止介质通过阀杆15与导向套201接触面的间隙进入导向套201填料202内影响填料202的密封性能；锥形密封面上堆焊有硬质合金层，提高了锥形密封面的耐磨、耐腐蚀性能，提高阀杆15和导向套201的使用寿命。本实施例中硬质合金层的厚度不小于0.3mm，硬度不小于HRC60。

本实施例进一步设置：所述阀盖2及导向套201下部对应处设置有填料202函反吹口204。通过采用上述技术方案，阀盖2及导向套201下部对应处设置有填料202函反吹口204，当介质从阀杆15和导向套201接触面的间隙进入导向套201的填料202内时，填料202函反吹口204连接外置的送风装置，送风装置相反吹口204内送风，将进入填料202内的介质吹出，介质落入排料孔103内再重新落入阀体1的流道内，避免了介质进填料202从而影响填料202的密封性能，大幅度提高阀杆15处填料202的使用寿命

本实施例进一步设置：所述阀盖2及隔离管203对应处设置有注脂口205。通过采用上述技术方案，阀盖2及隔离管203对应处设置有注脂口205，注脂口205可与外置注脂装置连接，定期从注脂口205向隔离管203内注脂，对填料202进行注脂保养，从而降低填料202与阀杆15之间的刮擦磨损，提高阀杆15处的密封性能。

本实施例进一步设置：所述滑板16对应阀杆15一侧设置有T型槽161，所述T型槽161平行于所述阀体1的进出口流道，所述阀杆15对应滑板16一端的外圆周面上对称设置有与T型槽161相匹配的卡位槽151。通过采用上述技术方案，阀杆15与滑板16通过卡位槽151与T型槽161相互卡接进行连接，阀杆15沿其轴向方向带动滑板16在导向架104内进行相对滑动，实现对阀门开启或关闭的控制。T型槽161与阀体1的进出口流道方向设置，使得滑板16不受阀杆15的连接位置的限制，且在阀杆15或滑板16受到介质冲刷腐蚀到一定程度后，方便更换阀杆15或滑板16零件。

尽管本文较多地使用了1-阀体、101-中阀体、102-法兰、103-排料孔、104-导向架、2-阀盖、201-导向套、202-填料、203-隔离管、204-反吹口、205-注脂口、3-密封垫片、4-螺栓、5-碟簧、6-阀座、7-压环、8-堵板、9-防冲板、10-吹扫口、11-填料压套、12-填料压板、13-螺栓、14-碟簧、15-阀杆、151-卡位槽、16-滑板、161-T型槽，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种吸附脱硫装置专用滑阀，包括阀体、与阀体通过连接组件连接的阀盖及与阀盖配合的阀杆，所述阀体包括中阀体和与中阀体配合连接的两侧端法兰，所述阀盖内设置有导向套，所述阀杆设置于导向套内，所述阀杆下端设置有滑板，所述中阀体内设置有阀座与导向架，所述阀座设置于所述中阀体的进口流道处，所述导向架设置于中阀体对应阀杆处，所述阀杆带动滑板在导向架内沿阀杆的轴向方向进行相对滑动，其特征在于：所述阀座、滑板以及导向架均采用整体烧结硬质合金材质，所述阀体的进出口流道的内壁上喷涂有硬质合金层。

2.根据权利要求1所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述中阀体靠近阀盖的上端设置有斜向排料孔。

3.根据权利要求2所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述中阀体相对排料孔的另一端设置有与中阀体通过螺纹连接的堵板，所述堵板对应排料孔一侧设置有防冲板，所述防冲板采用整体烧结硬质合金材质。

4.根据权利要求3所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述阀体的进口流道内设置有吹扫口。

5.根据权利要求4所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述导向套内设置有与阀杆配合的隔离管及两组填料，所述隔离管设置于导向套上端并夹设于两组填料之间，所述导向套的上端还设置有与阀盖配合的填料压套及填料压板，所述填料压套及填料压板通过螺栓和碟簧压紧填料并与阀盖连接。

6.根据权利要求5所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述阀杆与填料对应处喷涂有硬质合金层。

7.根据权利要求5所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述阀杆的下端及导向套对应处设置有锥形密封面，所述锥形密封面上堆焊有硬质合金层。

8.根据权利要求7所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述阀盖及导向套下部对应处设置有填料函反吹口。

9.根据权利要求5所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述阀盖及隔离管对应处设置有注脂口。

10.根据权利要求1所述的一种吸附脱硫装置专用滑阀，其特征在于：所述滑板对应阀杆一侧设置有T型槽，所述T型槽平行于所述阀体的进出口流道，所述阀杆对应滑板一端的外圆周面上对称设置有与T型槽相匹配的卡位槽。