CN209592399U - 一种螺旋型插孔连接件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺旋型插孔连接件，涉及连接件技术领域；包括金属薄壁套管和外套管，金属薄壁套管设置在外套管内部；金属薄壁套管为一体成型的金属筒状体，包括有前端头、后端头以及倾斜连接于前端头和后端头的多个栅条，多个栅条绕筒状体中心轴均匀分布；相邻的栅条之间预留有贯穿的条形孔，前端头和后端头上均设置有贯穿的、呈“Z”字形的导向缺口，前端头的导向缺口的一端、后端头的导向缺口的一端分别与其中一个条形孔的两端相连通，前端头的导向缺口的另一端以及后端头的导向缺口的另一端分别沿金属薄壁套管的轴向延伸，对前端头和后端头实现分割；本实用新型的有益效果是：能够避免两端在进行扭转工艺时出现高低面，提高了产品的良率。

Description

一种螺旋型插孔连接件

技术领域

本实用新型涉及连接件技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种螺旋型插孔连接件。

背景技术

现有电连接器接触件的插孔主要采用弹片或簧片结构，其中比较典型的结构如采用簧片收腰的冠簧插孔，以及采用冲压簧片扭曲，两头压装成型的插孔。

目前的冠簧插孔是将弹性金属片冲压分割成由若干条两端相连并与端面垂直的金属条组成的栅栏状，然后卷圈并将其中部收腰使每一根金属条在中部弯曲向轴心收缩、形成两头大、中间小的结构。这种结构的冠簧插孔在其弹性金属条鼓腰处与插针表面接触，因为受结构限制不能均匀地较稳定地与插针接触，导致插拔力较大、接触面积少，接触性能低等缺点。

另外，现有技术中还有呈螺旋型的电连接器接触件，这种结构的电连接器接触件，需要通过扭转工艺，对栅栏状的金属条进行扭转。但是现有技术中的电连接器接触件，在进行扭转时，电连接器接触件上出现高低面，电连接器接触件的不良率高，浪费了生产资源。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种螺旋型插孔连接件，该螺旋型插孔连接件能够避免两端在进行扭转工艺时出现高低面，提高了产品的良率，节约了生产资源，降低了生产成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种螺旋型插孔连接件，其改进之处在于：包括金属薄壁套管和外套管，金属薄壁套管设置在外套管内部；

所述的金属薄壁套管为一体成型的金属筒状体，包括有前端头、后端头以及倾斜连接于前端头和后端头的多个栅条，多个栅条绕筒状体中心轴均匀分布；所述金属薄壁套管的直径自两端向中心递减，其轴向截面的投影呈双曲线；

所述的相邻的栅条之间预留有贯穿的条形孔，所述的前端头和后端头上均设置有贯穿的、呈“Z”字形的导向缺口，前端头的导向缺口的一端、后端头的导向缺口的一端分别与其中一个条形孔的两端相连通，前端头的导向缺口的另一端以及后端头的导向缺口的另一端分别沿金属薄壁套管的轴向延伸，对前端头和后端头实现分割；

所述的前端头外表面设置有多个限位凸点，所述外套管上设置有一插口，且插口的内壁上设置有与限位凸点竖向相同的限位孔，金属薄壁套管的限位凸点卡入外套管的限位孔内。

在上述的结构中，所述的导向缺口由第一缺口、第二缺口以及第三缺口构成；

其中第一缺口和第三缺口均沿金属薄壁套管的轴向设置，第二缺口的首尾端分别连接于第一缺口和第三缺口的一端，第三缺口的另一端连通至条形孔。

在上述的结构中，所述的第二缺口分别与第一缺口和第三缺口的一端垂直连接。

在上述的结构中，所述的前端头上还具有多个插针限位件，该插针限位件由前端头的外壁向金属薄壁套管的中心轴方向冲压形成，并在前端头的内壁上形成向金属薄壁套管的中心轴方向的凸起。

在上述的结构中，所述的插针限位件的顶端具有一内凹的弧形面，多个插针限位件的弧形面均处于以金属薄壁套管的中心轴为圆心的中心圆上，且该中心圆的直径与金属薄壁套管的最小的内径相等。

在上述的结构中，所述的插针限位件上具有一倾斜弧面，多个插针限位件的倾斜弧面处于同一个圆锥体的侧面上，且该圆锥体的中心轴与金属薄壁套管的中心轴相重合，且圆锥体的顶点位于前端头的一侧。

在上述的结构中，所述的金属薄壁套管的外表面上设置有电镀层。

在上述的结构中，所述的后端头的端面设置有多个沿金属薄壁套管径向延伸的焊接凸起，该焊接凸起焊接在所述外套管的插口的端面上。

本实用新型的有益效果是：能够很好的避免前端头的导向缺口的两侧以及后端头的导向缺口的两侧出现高低面，通过这种方式能够明显的提高金属薄壁套管在生产时的合格率，减少了废品的产生，节约了生产资源，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种螺旋型插孔连接件的金属薄壁套管的结构示意图。

图2为本实用新型的一种螺旋型插孔连接件的剖面示意图。

图3为本实用新型的一种螺旋型插孔连接件的具体实施例图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1、图2，本实用新型揭示了一种螺旋型插孔连接件，具体的，该螺旋型插孔连接件包括金属薄壁套管10和外套管20，金属薄壁套管10设置在外套管20内部，金属薄壁套管10与外套管20的具体连接结构，将在下文中进一步的阐述。如图1所示，所述的金属薄壁套管10为一体成型的金属筒状体，包括有前端头101、后端头102以及倾斜连接于前端头101和后端头102的多个栅条103，多个栅条103绕筒状体中心轴均匀分布；所述金属薄壁套管10的直径自两端向中心递减，其轴向截面的投影呈双曲线；所述的相邻的栅条103之间预留有贯穿的条形孔104。在金属薄壁套管10的生产制造过程中，选取片状的基材，相邻的栅条103之间的条形孔104通过冲压而成，再将片状的基材进行卷曲，形成筒状的结构，条形孔104与筒状基材的中心轴相平行，此后，将筒状基材的两端朝相反的方向扭曲，此时金属薄壁套管10的直径自两端向中心递减，并且金属薄壁套管10的轴向截面的投影呈双曲线。

在上述的结构中，如图1所示，所述的前端头101和后端头102上均设置有贯穿的、呈“Z”字形的导向缺口105，前端头101的导向缺口105的一端、后端头102的导向缺口105的一端分别与其中一个条形孔104的两端相连通，前端头101的导向缺口105的另一端以及后端头102的导向缺口105的另一端分别沿金属薄壁套管10的轴向延伸，对前端头101和后端头102实现分割。

现有技术中，呈筒状的金属连接件，一般都是通过冲压、卷曲而成，为了便于实现与插针的接触，都需要将筒状的金属连接件的两端朝相反的方向扭曲，而由于金属件自身弹力的存在，在扭曲的过程中，金属连接件的两端经常会出现高低面，金属连接件则无法装入相应的套筒中，导致次品的产生。在本实施例中，由于前端头101和后端头102上呈“Z”自行的导向缺口105的存在，在将金属薄壁套管10的两端朝相反的方向扭曲时，由于前端头101上的导向缺口105以及后端头102上的导向缺口105的存在，在扭曲时，前端头101的导向缺口105的两侧能够实现相互导向，后端头102的导向缺口105的两侧也能够实现相互导向，这样也就避免了导向缺口105的两侧出现高低面的结构。在本实施例中，如图1所示，所述的导向缺口105由第一缺口1051、第二缺口1052以及第三缺口1053构成；其中第一缺口1051和第三缺口1053均沿金属薄壁套管10的轴向设置，第二缺口1052的首尾端分别连接于第一缺口1051和第三缺口1053的一端，第三缺口1053的另一端连通至条形孔104，所述的第二缺口1052分别与第一缺口1051和第三缺口1053的一端垂直连接；在进行扭曲工艺时，第一缺口1051的两个内侧面相贴合、第二缺口1052的两个内侧面相贴合以及第三缺口1053的两个内侧面相贴合，能够很好的避免前端头101的导向缺口105的两侧以及后端头102的导向缺口105的两侧出现高低面，通过这种方式能够明显的提高金属薄壁套管10在生产时的合格率，减少了废品的产生，节约了生产资源，降低了生产成本。

对于金属薄壁套管10与外套管20的连接结构，如图2所示，本实用新型提供了一具体实施例，所述的前端头101外表面设置有多个限位凸点106，限位凸点106呈圆柱状，当然，也可以根据需求对其进行调整；所述外套管20上设置有一插口201，且插口201的内壁上设置有与限位凸点106竖向相同的限位孔202，金属薄壁套管10的限位凸点106卡入外套管20的限位孔202内。

在上述的实施例中，对于所述的金属薄壁套管10，如图1所示，所述的前端头101上还具有多个插针限位件107，该插针限位件107由前端头101的外壁向金属薄壁套管10的中心轴方向冲压形成，并在前端头101的内壁上形成向金属薄壁套管10的中心轴方向的凸起。进一步的，所述的插针限位件107的顶端具有一内凹的弧形面，多个插针限位件107的弧形面均处于以金属薄壁套管10的中心轴为圆心的中心圆上，如图2所示，该中心圆的直径为d1，该中心圆的直径与金属薄壁套管10的最小的内径相等，本实施例中，金属薄壁套管10的最小的内径为d2，d1＝d2。通过这种结构的设计，如图3所示，当插针30从金属薄壁套管10的中心孔中插入时，插针限位件107顶端的弧形面则紧贴在插针30的外表面上，一方面，插针限位件107与插针30接触后可以导向，增加了导电面积，从而降低了电阻，另一方面，插针限位件107具有一定的弹性，当插针30插入后，插针限位件107的弹力会施加到插针30的外表面，从而使得金属薄壁套管10与插针30之间更加紧密的贴合，结合更为紧密，同时也增加导电面积，降低了电阻。另外，在上述的实施例中，如图2所示，所述的插针限位件107上具有一倾斜弧面1071，多个插针限位件107的倾斜弧面1071处于同一个圆锥体的侧面上，且该圆锥体的中心轴与金属薄壁套管10的中心轴相重合，且圆锥体的顶点位于前端头101的一侧；通过这种结构的设计，当插针30插入时，倾斜弧面1071对插针30起到了导向作用，使得插针30处于正中心的位置，施加给金属薄壁套管10每一处的力度均相等，从而减缓了金属薄壁套管10在使用过程中出现的形变，金属薄壁套管10能够使用更长的时间，提高了使用寿命。

在上述的实施例中，如图1、图2所示，所述的金属薄壁套管10的外表面上设置有电镀层，所述的后端头102的端面设置有多个沿金属薄壁套管10径向延伸的焊接凸起108，该焊接凸起108焊接在所述外套管20的插口201的端面上，本实施例中，如图2所示，焊接凸起108抵靠在外套管20插口201的端面上，通过焊接的方式实现金属薄壁套管10与外套管20的固定连接，限位凸点106与限位孔202的配合，能够避免金属薄壁套管10在焊接前从插口201中脱落，也能够避免金属薄壁套管10相对于外套管20发生转动。由于焊接凸起108的存在，焊接凸起108与外套管20插口201的端面实现焊接，焊接时不会将具有电镀层的外面牵涉其中，因此可以避免焊接时对金属薄壁套管10外面的电镀层造成的损害，避免了金属薄壁套管10电阻高、不良率高的问题，另外，由于焊接时的焊点在金属薄壁套管10的外部，可以采用风冷的方式快速降低焊接区的温度，避免高温对电镀层的破坏；并且，由于焊接区不直接与电镀层接触，也额外的增加了插针30与金属薄壁套管10的接触面积，降低了电阻。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：包括金属薄壁套管和外套管，金属薄壁套管设置在外套管内部；

所述的金属薄壁套管为一体成型的金属筒状体，包括有前端头、后端头以及倾斜连接于前端头和后端头的多个栅条，多个栅条绕筒状体中心轴均匀分布；所述金属薄壁套管的直径自两端向中心递减，其轴向截面的投影呈双曲线；

所述的相邻的栅条之间预留有贯穿的条形孔，所述的前端头和后端头上均设置有贯穿的、呈“Z”字形的导向缺口，前端头的导向缺口的一端、后端头的导向缺口的一端分别与其中一个条形孔的两端相连通，前端头的导向缺口的另一端以及后端头的导向缺口的另一端分别沿金属薄壁套管的轴向延伸，对前端头和后端头实现分割；

所述的前端头外表面设置有多个限位凸点，所述外套管上设置有一插口，且插口的内壁上设置有与限位凸点竖向相同的限位孔，金属薄壁套管的限位凸点卡入外套管的限位孔内。

2.根据权利要求1所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的导向缺口由第一缺口、第二缺口以及第三缺口构成；

其中第一缺口和第三缺口均沿金属薄壁套管的轴向设置，第二缺口的首尾端分别连接于第一缺口和第三缺口的一端，第三缺口的另一端连通至条形孔。

3.根据权利要求2所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的第二缺口分别与第一缺口和第三缺口的一端垂直连接。

4.根据权利要求1所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的前端头上还具有多个插针限位件，该插针限位件由前端头的外壁向金属薄壁套管的中心轴方向冲压形成，并在前端头的内壁上形成向金属薄壁套管的中心轴方向的凸起。

5.根据权利要求4所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的插针限位件的顶端具有一内凹的弧形面，多个插针限位件的弧形面均处于以金属薄壁套管的中心轴为圆心的中心圆上，且该中心圆的直径与金属薄壁套管的最小的内径相等。

6.根据权利要求4所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的插针限位件上具有一倾斜弧面，多个插针限位件的倾斜弧面处于同一个圆锥体的侧面上，且该圆锥体的中心轴与金属薄壁套管的中心轴相重合，且圆锥体的顶点位于前端头的一侧。

7.根据权利要求1所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的金属薄壁套管的外表面上设置有电镀层。

8.根据权利要求1所述的一种螺旋型插孔连接件，其特征在于：所述的后端头的端面设置有多个沿金属薄壁套管径向延伸的焊接凸起，该焊接凸起焊接在所述外套管的插口的端面上。