CN209491561U - 一种实轴自动下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种实轴自动下料系统，包括第一至第三支撑架和PLC控制器，第一支撑架顶部固定有伸缩气缸，内端相对两侧边缘固定有多个支撑侧板，每个支撑侧板侧壁上滑动配设有支撑基板，支撑基板内端部底面固定有连接板，连接板内外端面固定有定位杆和伸缩气缸活塞杆，支撑基板内端表面固定有内端部超出支撑基板内端部的托置基板，托置基板内外端表面固定有实轴托件和抵定机构及红外感应机构，第二支撑架上固定有活塞杆连接推动板的推动气缸，第三支撑架顶部倾斜固定有相对配置的第一侧挡板和第二侧挡板及位于两个侧挡板之间的多个支撑棒，伸缩气缸、红外感应器和推动气缸与PLC控制器电连接。本申请自动从加工设备中下料实轴并送至下一工位。

Description

一种实轴自动下料系统

技术领域

本实用新型涉及下料技术领域，具体涉及一种实轴自动下料系统。

背景技术

汽车传动轴是汽车传动系统中传递动力的一种重要连接部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。通常专用的汽车传动轴主要用在油罐车、加油车、洒水车、吸污车、吸粪车、消防车、高压清洗车、道路清障车、高空作业车、垃圾车等车型上。汽车传动轴一般是一种可以连接或装配，又可以移动和转动的圆形部件，是通过轴管、伸缩套和万向节三个重要部件组成，相互配合而进行工作的。传动轴是万向传动装置传动轴中能够传递动力的轴，对前置引擎后轮驱动的车来说是把变速器的转动传到主减速器的轴，它可以是好几节的，节与节之间可以由万向节连接。

目前，汽车传动轴中的轴管大多采用抗扭性佳的实心合金钢管制成，在机械加工过程中，需要先将长段的实心合金钢管锯成如图4所示预定长度的小段实轴，接着上料到加工设备中对小段实轴工件进行打磨、抛光等加工处理，待加工完成后从加工设备中下料小段实轴再送至下一加工工位。而本实用新型的发明人经过研究发现，现有加工完成后的小段实轴主要通过人工方式从加工设备中下料后再送至下一加工工位，这种下料方式存在下料速度慢，下料效率低，因而严重制约了实轴工件的生产效率。

实用新型内容

针对现有实轴加工过程中，加工完成后的小段实轴主要通过人工方式从加工设备中下料后再送至下一加工工位，这种下料方式存在下料速度慢，下料效率低，因而严重制约了实轴工件生产效率的技术问题，本实用新型提供一种实轴自动下料系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种实轴自动下料系统，包括第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和PLC控制器，所述第二支撑架和第三支撑架设置在第一支撑架长度方向的相对两侧，所述第一支撑架的顶部沿该支撑架长度方向固定设有伸缩气缸，所述第一支撑架的内端相对两侧边缘固定设置有多个支撑侧板，每个所述支撑侧板的侧壁上滑动配设有支撑基板，所述支撑基板的内端部底面向下固定有连接板，所述连接板的内端面固定连接有定位杆，所述连接板的外端面与伸缩气缸的活塞杆自由端固定连接，所述支撑基板的内端表面固定连接有托置基板，所述托置基板的内端部超出支撑基板的内端部，所述托置基板的内端表面固定连接有实轴托件，所述托置基板的外端表面固定设有可对实轴端部抵触的抵定机构，靠近所述抵定机构一侧的托置基板上固定设有红外感应机构，所述红外感应机构包括固定于托置基板上的支持块及固定安装在支持块侧面并用于对向抵定机构靠近抵触的实轴进行感应的红外感应器；所述第二支撑架上固定连接有推动气缸，所述推动气缸的活塞杆自由端固定连接有推动板；所述第三支撑架的顶部倾斜固定有相对配置的第一侧挡板和第二侧挡板，所述第一侧挡板和第二侧挡板靠近第一支撑架的顶部入口与推动板相对设置，所述第一侧挡板和第二侧挡板之间设有与第三支撑架顶部倾斜固定连接的多个支撑棒，下料时所述推动板在推动气缸活塞杆的带动下可将实轴托件上承托的已加工实轴沿第一侧挡板和第二侧挡板的顶部入口方向推送到多个支撑棒上；所述伸缩气缸、红外感应器和推动气缸均与PLC控制器电连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的实轴自动下料系统，在下料使用过程中，首先PLC控制器控制伸缩气缸启动，通过伸缩气缸活塞杆带动连接板和支撑基板沿第一支撑架长度方向向支撑基板的内端方向移动，当支撑基板移动预设距离后PLC控制器控制伸缩气缸暂停运动，此时连接板内端面的定位杆移动到与加工设备中预设的定位孔抵触，同时托置基板内端表面的实轴托件也已移进到加工设备内部，接着通过新上料的下一个待加工实轴沿实轴轴向来将位于加工设备中已加工完的实轴顶出，当顶出的实轴移动到实轴托件上并向抵定机构靠近抵触，被安装在靠近抵定机构一侧的红外感应器检测到时，红外感应器将输出接收信号给PLC控制器，PLC控制器将根据接收信号控制伸缩气缸再启动，通过伸缩气缸活塞杆带动连接板和支撑基板沿第一支撑架长度方向向支撑基板的外端方向移动，直至支撑基板回位到初始位置后PLC控制器控制伸缩气缸停止并同时启动推动气缸，此时实轴托件上承托的实轴也已移到加工设备外部；然后推动气缸活塞杆带动推动板将实轴托件上承托的已加工实轴沿第一侧挡板和第二侧挡板的顶部入口方向推送到多个支撑棒上，由于多个支撑棒是倾斜固定连接在第三支撑架顶部的，因而推送到多个支撑棒上的已加工实轴将会自动在多个支撑棒上滚动，直至滚到与第一侧挡板和第二侧挡板底部出口连接的下一加工工位处，由此实现了对加工完成后的小段实轴从加工设备中自动下料并送到下一加工工位，因而本系统下料速度快，下料效率高，非常有利于提升实轴工件的生产效率。

进一步，所述第一支撑架的顶部内端螺接固定有第一支撑块，所述第一支撑架的顶部外端面焊接固定有伸出该支撑架外端部的第二支撑块，所述伸缩气缸的两端分别螺接固定在第一支撑块和第二支撑块上。

进一步，所述第一支撑块的内端相对两侧边缘对应分别固定连接有两个支撑侧板，每个所述支撑侧板的侧壁上开设有滑槽，所述支撑基板沿长度方向的两侧边设置有与滑槽滑动配合的滑轨。

进一步，所述支撑基板为中空结构的长方形基板。

进一步，所述长方形基板的内端表面通过螺栓固定连接有托置基板。

进一步，所述实轴托件包括托座和托板，所述托座固定设置在托置基板的内端表面，所述托板的表面设有适于承托实轴的凹槽，所述凹槽内设有与托座固定连接的螺栓。

进一步，所述托板上凹槽对应处间隔开设有多个漏屑孔。

进一步，所述抵定机构包括螺接固定在托置基板外端表面的L型基座，所述L型基座的竖直基板上水平螺接有螺纹杆，所述竖直基板两侧的螺纹杆上分别螺接有与竖直基板紧固的锁紧螺母。

进一步，所述第一侧挡板和第二侧挡板均包括相互垂直连接的底板和挡板，所述底板螺接固定在第三支撑架的顶部。

进一步，所述第一侧挡板和第二侧挡板之间的第三支撑架顶部固定有多个卡棒机构，每个所述卡棒机构包括与第三支撑架顶部螺接固定的平板，所述平板上一体成型有相对配置的两个卡块，所述支撑棒卡接在平板和两个卡块构成的凹槽中。

附图说明

图1是本实用新型提供的实轴自动下料系统结构示意图。

图2是图1中A处的放大结构示图。

图3是本实用新型提供的连接板分别与定位杆和伸缩气缸活塞杆连接的剖面示意图。

图4是现有技术提供的待加工小段实轴的结构示意图。

图中，1、第一支撑架；10、伸缩气缸；101、活塞杆；11、支撑侧板；12、支撑基板；13、连接板；14、定位杆；15、托置基板；16、实轴托件；161、托座；162、托板；1621、凹槽；1622、通孔；17、抵定机构；171、L型基座；172、螺纹杆；173、锁紧螺母；18、支持块；19、红外感应器；2、第二支撑架；21、推动气缸；22、推动板；3、第三支撑架；31、第一侧挡板；311、底板；312、挡板；32、第二侧挡板；33、支撑棒；34、平板；35、卡块；4、第一支撑块；5、第二支撑块。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参考图1至图3所示，本实用新型提供一种实轴自动下料系统，第一支撑架1、第二支撑架2、第三支撑架3和PLC控制器，所述第二支撑架2和第三支撑架3设置在第一支撑架1长度方向的相对两侧，所述第一支撑架1的顶部沿该支撑架(即第一支撑架)长度方向固定设有伸缩气缸10，所述第一支撑架1的内端(即靠近加工设备一侧)相对两侧边缘固定设置如焊接有多个支撑侧板11，每个所述支撑侧板11的侧壁上滑动配设有支撑基板12，所述支撑基板12的内端部底面向下固定有(如一体成型)连接板13，所述连接板13的内端面固定连接有定位杆14，所述连接板13的外端面与伸缩气缸10的活塞杆101自由端固定连接，即所述伸缩气缸10的活塞杆101自由端固定连接在连接板13的外端面上，所述支撑基板12的内端表面固定连接有托置基板15，所述托置基板15的内端部超出支撑基板12的内端部，即所述托置基板15的内端部更靠近加工设备设置，所述托置基板15的内端表面固定连接有实轴托件16，所述实轴托件16用于承托从加工设备出来的已加工完的小段实轴，所述托置基板15的外端表面固定设有可对实轴端部抵触的抵定机构17，即所述抵定机构17用于对实轴进行抵触定位，靠近所述抵定机17构一侧的托置基板15上固定设有红外感应机构，所述红外感应机构包括固定于托置基板15上的支持块18及固定安装在支持块18侧面并用于对向抵定机构17靠近抵触的实轴进行感应的红外感应器19，所述支持块18具体可采用L型支持块通过螺钉固定连接在托置基板15上，所述红外感应器19具体安装在L型支持块的竖直块侧面；所述第二支撑架2上固定连接有推动气缸21，所述推动气缸21的活塞杆自由端固定连接有推动板22；所述第三支撑架3的顶部倾斜固定有相对配置的第一侧挡板31和第二侧挡板32，所述第一侧挡板31和第二侧挡板32靠近第一支撑架1的顶部入口与推动板22相对设置，所述第一侧挡板31和第二侧挡板32之间设有与第三支撑架3顶部倾斜固定连接的多个支撑棒33，下料时所述推动板22在推动气缸21活塞杆的带动下可将实轴托件16上承托的已加工实轴沿第一侧挡板31和第二侧挡板32的顶部入口方向推送到多个支撑棒33上；所述伸缩气缸10、红外感应器19和推动气缸21均与PLC控制器(图中未示)电连接，所述PLC控制器安装在第一支撑架1或者第二支撑架2上任意位置，其只要能够接收红外感应器18的信号和对伸缩气缸10与推动气缸21进行控制即可。

与现有技术相比，本实用新型提供的实轴自动下料系统，在下料使用过程中，首先PLC控制器控制伸缩气缸启动，通过伸缩气缸活塞杆带动连接板和支撑基板沿第一支撑架长度方向向支撑基板的内端方向移动，当支撑基板移动预设距离后PLC控制器控制伸缩气缸暂停运动，此时连接板内端面的定位杆移动到与加工设备中预设的定位孔抵触，同时托置基板内端表面的实轴托件也已移进到加工设备内部，接着通过新上料的下一个待加工实轴沿实轴轴向来将位于加工设备中已加工完的实轴顶出，当顶出的实轴移动到实轴托件上并向抵定机构靠近抵触，被安装在靠近抵定机构一侧的红外感应器检测到时，红外感应器将输出接收信号给PLC控制器，PLC控制器将根据接收信号控制伸缩气缸再启动，通过伸缩气缸活塞杆带动连接板和支撑基板沿第一支撑架长度方向向支撑基板的外端方向移动，直至支撑基板回位到初始位置后PLC控制器控制伸缩气缸停止并同时启动推动气缸，此时实轴托件上承托的实轴也已移到加工设备外部；然后推动气缸活塞杆带动推动板将实轴托件上承托的已加工实轴沿第一侧挡板和第二侧挡板的顶部入口方向推送到多个支撑棒上，由于多个支撑棒是倾斜固定连接在第三支撑架顶部的，因而推送到多个支撑棒上的已加工实轴将会自动在多个支撑棒上滚动，直至滚到与第一侧挡板和第二侧挡板底部出口连接的下一加工工位处，由此实现了对加工完成后的小段实轴从加工设备中自动下料并送到下一加工工位，因而本系统下料速度快，下料效率高，非常有利于提升实轴工件的生产效率。

作为具体实施例，请参考图1所示，所述第一支撑架1的顶部内端螺接固定有第一支撑块4，所述第一支撑架1的顶部外端面焊接固定有伸出该支撑架(即第一支撑架)外端部的第二支撑块5，所述伸缩气缸10的两端分别螺接固定在第一支撑块4和第二支撑块5上，具体可在所述伸缩气缸10的外壳上穿置螺钉来实现与第一支撑块4和第二支撑块5的固定连接。当然，本领域技术人员在前述实施例的基础上，还可以采用中间连接件等方式来实现第一支撑架1和伸缩气缸10的固定连接，而这对于本领域技术人员来说都是很容易实现的。

作为具体实施例，请参考图1所示，所述第一支撑块4的内端相对两侧边缘对应分别固定连接有两个支撑侧板11，即所述支撑侧板11固定连接在第一支撑块4内端沿第一支撑架1长度方向的两个长边边缘处，每个所述支撑侧板11的侧壁上开设有滑槽，所述支撑基板12沿长度方向的两侧边设置有与滑槽滑动配合的滑轨，由此实现所述支撑侧板11的侧壁与支撑基板12的滑动配合。当然，本领域技术人员还在可以在支撑侧板11上设置滑轨而在支撑基板12上设置滑槽来实现两者之间的滑动配合，其同样可以达到相同的技术效果。

作为具体实施例，所述支撑基板12为中空结构的长方形基板，由此可以减轻整个支撑基板的重量，减少伸缩气缸10的推动负载，进而降低伸缩气缸10的功率消耗。

作为具体实施例，所述长方形基板的内端表面通过螺栓固定连接有托置基板15，即所述托置基板15通过螺栓连接的方式实现与支撑基板12的固定连接。

作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述实轴托件16包括托座161和托板162，所述托座161固定设置在托置基板15的内端表面，具体可在所述托置基板15的内端表面焊接设置两个托座161，所述托板162的表面设有适于承托实轴的凹槽1621，所述凹槽1621内设有与托座161固定连接的螺栓，即通过在托座161和托板162上预设的孔内穿设螺栓来实现相互之间的固定连接。

作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述托板162上凹槽1621对应处间隔开设有多个漏屑孔1622，由此当加工完的实轴上有铁屑时，在实轴移动到托板162的过程中可通过该漏屑孔1622漏到托置基板15上，有效减少了实轴在凹槽1621内移动时的摩擦阻力，保证了实轴的较快移动。

作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述抵定机构17包括螺接固定在托置基板15外端表面的L型基座171，所述L型基座171的竖直基板上水平螺接有螺纹杆172，所述竖直基板两侧的螺纹杆172上分别螺接有与竖直基板紧固的锁紧螺母173，由此可通过转动锁紧螺母173来调节螺纹杆172内端在水平方向的位置以对靠近的实轴进行抵触定位，以保证实轴移动到预定位置，同时靠近抵定机构一侧的L型支持块的竖直块顶端还可对实轴进行支撑，以让实轴在移动过程中保持稳定，而安装在L型支持块竖直块侧面的红外感应器可实时检测上方实轴的到来，并在检测到实轴时输出接收信号给PLC控制器，而PLC控制器和红外感应器具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术产品，因而在此不再赘述。

作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述第一侧挡板31和第二侧挡板32均包括相互垂直连接的底板311和挡板312，所述底板311螺接固定在第三支撑架3的顶部，由此可通过挡板312对在多个支撑棒上滚动的实轴进行拦挡，有效保证了实轴能正常滚到与第一侧挡板31和第二侧挡板32底部出口连接的下一加工工位处。

作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述第一侧挡板31和第二侧挡板32之间的第三支撑架3顶部固定有多个卡棒机构，每个所述卡棒机构包括与第三支撑架3顶部螺接固定的平板34，所述平板34上一体成型有相对配置的两个卡块35，所述支撑棒33卡接在平板34和两个卡块构35成的凹槽(近似于U型槽)中，由此实现了多个支撑棒33在第三支撑架3顶部的倾斜固定连接。作为一种优选实施方式，将所述第三支撑架3的顶部设为一个倾斜结构，由此可以较好的实现第一侧挡板31、第二侧挡板32和支撑棒33在第三支撑架3顶部的倾斜角度一致，进而保证了实轴在多个支撑棒33上的滚动更加平稳。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种实轴自动下料系统，其特征在于，包括第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和PLC控制器，所述第二支撑架和第三支撑架设置在第一支撑架长度方向的相对两侧，所述第一支撑架的顶部沿该支撑架长度方向固定设有伸缩气缸，所述第一支撑架的内端相对两侧边缘固定设置有多个支撑侧板，每个所述支撑侧板的侧壁上滑动配设有支撑基板，所述支撑基板的内端部底面向下固定有连接板，所述连接板的内端面固定连接有定位杆，所述连接板的外端面与伸缩气缸的活塞杆自由端固定连接，所述支撑基板的内端表面固定连接有托置基板，所述托置基板的内端部超出支撑基板的内端部，所述托置基板的内端表面固定连接有实轴托件，所述托置基板的外端表面固定设有可对实轴端部抵触的抵定机构，靠近所述抵定机构一侧的托置基板上固定设有红外感应机构，所述红外感应机构包括固定于托置基板上的支持块及固定安装在支持块侧面并用于对向抵定机构靠近抵触的实轴进行感应的红外感应器；所述第二支撑架上固定连接有推动气缸，所述推动气缸的活塞杆自由端固定连接有推动板；所述第三支撑架的顶部倾斜固定有相对配置的第一侧挡板和第二侧挡板，所述第一侧挡板和第二侧挡板靠近第一支撑架的顶部入口与推动板相对设置，所述第一侧挡板和第二侧挡板之间设有与第三支撑架顶部倾斜固定连接的多个支撑棒，下料时所述推动板在推动气缸活塞杆的带动下可将实轴托件上承托的已加工实轴沿第一侧挡板和第二侧挡板的顶部入口方向推送到多个支撑棒上；所述伸缩气缸、红外感应器和推动气缸均与PLC控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述第一支撑架的顶部内端螺接固定有第一支撑块，所述第一支撑架的顶部外端面焊接固定有伸出该支撑架外端部的第二支撑块，所述伸缩气缸的两端分别螺接固定在第一支撑块和第二支撑块上。

3.根据权利要求2所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述第一支撑块的内端相对两侧边缘对应分别固定连接有两个支撑侧板，每个所述支撑侧板的侧壁上开设有滑槽，所述支撑基板沿长度方向的两侧边设置有与滑槽滑动配合的滑轨。

4.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述支撑基板为中空结构的长方形基板。

5.根据权利要求4所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述长方形基板的内端表面通过螺栓固定连接有托置基板。

6.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述实轴托件包括托座和托板，所述托座固定设置在托置基板的内端表面，所述托板的表面设有适于承托实轴的凹槽，所述凹槽内设有与托座固定连接的螺栓。

7.根据权利要求6所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述托板上凹槽对应处间隔开设有多个漏屑孔。

8.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述抵定机构包括螺接固定在托置基板外端表面的L型基座，所述L型基座的竖直基板上水平螺接有螺纹杆，所述竖直基板两侧的螺纹杆上分别螺接有与竖直基板紧固的锁紧螺母。

9.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述第一侧挡板和第二侧挡板均包括相互垂直连接的底板和挡板，所述底板螺接固定在第三支撑架的顶部。

10.根据权利要求1所述的实轴自动下料系统，其特征在于，所述第一侧挡板和第二侧挡板之间的第三支撑架顶部固定有多个卡棒机构，每个所述卡棒机构包括与第三支撑架顶部螺接固定的平板，所述平板上一体成型有相对配置的两个卡块，所述支撑棒卡接在平板和两个卡块构成的凹槽中。