CN209483362U - 一种新型双支撑主梁式tbm - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型双支撑主梁式TBM，解决了现有技术中大直径主梁式TBM支撑结构较大、撑靴单一的问题。本实用新型包括刀盘、护盾和主梁，所述主梁上设有主鞍架和副鞍架，主鞍架和副鞍架分别通过滑动机构与主梁相连接，主鞍架上设有主撑靴，副鞍架上设有副撑靴，主撑靴通过主推进油缸与主梁相连接，副鞍架通过副推进油缸与主梁相连接。本实用新型在围岩极破碎时，主撑靴和副撑靴同时撑紧洞壁，主推进油缸和副推进油缸共同推动主梁，护盾和刀盘向前掘进，两组撑靴同时撑紧洞壁，可有效减小作用在洞壁上的压力，防止围岩塌落，提高施工安全系数。

Description

一种新型双支撑主梁式TBM

技术领域

本实用新型涉及掘进机技术领域，特别是指一种新型双支撑主梁式TBM。

背景技术

主梁式TBM在掘进过程中，撑靴撑紧洞壁，推进油缸依靠撑靴提供的反力推进整个主机向前掘进。掘进行程结束，撑靴收回，推进油缸回收，拉动撑靴及鞍架沿轨道整体向前滑动，鞍架要在轨道上反复滑动。

现有大直径主梁式TBM鞍架轨道为两个圆柱形结构。两个圆柱布置在主梁两侧，圆柱轨道两端需设置支撑结构与主梁相连接。两个圆柱轨道需要承受整个鞍架及撑靴的重量，因此对轨道材料及加工精度要求极高。圆柱轨道所受的力都传递到了两端的支撑结构上，进一步传递到主梁。因此两端的支撑结构尺寸较大，进而导致主梁整体长度较长。此外，现有主梁式TBM只有一对水平布置的撑靴，当围岩极破碎时，撑靴撑紧洞壁后，围岩易塌落，不利于掘进。

实用新型内容

针对上述背景技术中的不足，本实用新型提出一种新型双支撑主梁式TBM，解决了现有技术中大直径主梁式TBM支撑结构较大、撑靴单一的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种新型双支撑主梁式TBM，包括刀盘、护盾和主梁，所述主梁上设有主鞍架和副鞍架，主鞍架和副鞍架分别通过滑动机构与主梁相连接，主鞍架上设有主撑靴，副鞍架上设有副撑靴，主撑靴通过主推进油缸与主梁相连接，副鞍架通过副推进油缸与主梁相连接。

所述滑动机构包括设置在主梁外壁上的滑动轨道，主鞍架和副鞍架的内壁上均设有滑板座，滑板座与滑动轨道相配合，且滑板座与滑动轨道之间设有滑板，滑板与滑板座之间设有调节板。

所述主梁的横截面为矩形，滑动轨道设置在主梁的四个角处，滑动轨道上设有耐磨层。

所述主撑靴通过主撑紧油缸与主鞍架相连接，副撑靴通过副撑紧油缸与副鞍架相连接。

所述副鞍架的两侧对称设有导向槽，副撑靴的内壁上铰接有导向柱，导向柱的自由端位于导向槽内且与导向槽相配合。

所述导向柱通过球头副与副撑靴铰接，导向柱与副撑紧油缸平行设置。

本实用新型在围岩极破碎时，主撑靴和副撑靴同时撑紧洞壁，主推进油缸和副推进油缸共同推动主梁，护盾和刀盘向前掘进，两组撑靴同时撑紧洞壁，可有效减小作用在洞壁上的压力，防止围岩塌落，提高施工安全系数。副撑靴上通过球头副铰接有导向柱，便于副撑靴摆动，适应洞壁变化。主梁和滑动轨道为一个整体，通过主梁本身来承受主鞍架、撑靴的重量及刀盘扭矩，大大提高了安全系数。由于不需要为轨道专门设置支撑结构，主梁长度可有效减短，减少体积，操作更加灵活。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为图1中A-A向视图。

图3为图1中B-B向视图。

图4为滑动机构结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1，如图1-4所示，一种新型双支撑主梁式TBM，包括刀盘1、护盾2和主梁3，刀盘1和护盾2安装在主梁3的前端。主梁3上设有主鞍架6和副鞍架10，主鞍架6位于副鞍架10的前方，以掘进方向为前。主鞍架6和副鞍架10分别通过滑动机构与主梁3相连接，即主鞍架6和副鞍架10在力的作用下可沿主梁滑动。主鞍架6上设有主撑靴5，副鞍架10上设有副撑靴9，主撑靴5通过主推进油缸4与主梁3相连接，主撑靴撑紧在洞壁上，主推进油缸的伸缩带动主梁移动，实现换步开挖。副鞍架10通过副推进油缸8与主梁3相连接。副撑靴撑紧在洞壁上，副推进油缸的伸缩配合主推动油缸带动主梁移动，实现换步开挖。主撑靴和副撑靴同时撑紧洞壁，主推进油缸和副推进油缸共同推动主梁，护盾和刀盘向前掘进。两组撑靴同时撑紧洞壁，可有效减小作用在洞壁上的压力，防止围岩塌落。

进一步，所述滑动机构包括设置在主梁3外壁上的滑动轨道7，主鞍架6和副鞍架10的内壁上均设有滑板座11，滑板座通过螺栓连接在主鞍架和副鞍架上，滑板座11与滑动轨道7相配合，在主推进油缸和副推进油缸的作用下，主鞍架6和副鞍架10通过滑板座沿滑动轨道滑动，滑板座11与滑动轨道7之间设有滑板12，滑板12卡在滑板座11，内侧滑板12与滑板座11之间设有调节板13，调节板13布置在滑板和滑板座之间，调节板具有不同厚度规格，在设备组装或使用过程中，通过调整调节板的数量及厚度，可保证滑板和滑板座贴紧；当滑板磨损到一定程度时，通过调整调节板的数量及厚度，可保证滑板和滑板座贴紧，当磨损较为严重时，可将滑板座与滑板整体拆卸出来，更换为新的滑板后继续使用。所述主梁3的横截面为矩形，滑动轨道7设置在主梁的四个角处，主梁和滑动轨道为一个整体，通过主梁本身来承受鞍架，撑靴的重量及刀盘扭矩，大大提高了滑动轨道的安全系数。由于不需要为轨道专门设置支撑结构，主梁长度可有效减短。滑动轨道7上设有耐磨层或滑动轨道7材质为超硬耐磨材料，滑板12材质为耐磨性稍差的铜板。滑板和滑动轨道相互滑动产生摩擦，优先磨损滑板，滑板磨损到一定程度之后可以更换，提高滑动轨道的使用寿命。

实施例2，一种新型双支撑主梁式TBM，所述主撑靴5通过主撑紧油缸15与主鞍架6相连接，副撑靴9通过副撑紧油缸16与副鞍架10相连接。在主撑紧油缸15的作用下实现主撑靴的伸出与收回，用于主撑靴与洞壁的撑紧，在副撑紧油缸的作用下实现副撑靴的伸出与收回，用于副撑靴与洞壁的撑紧，主、副撑靴撑紧在洞壁上，为主梁的移动提供支点。

进一步，所述副鞍架10的两侧对称设有导向槽18，副撑靴9的内壁上铰接有导向柱14，导向柱14的自由端位于导向槽18内且与导向槽18相配合。所述导向柱14通过球头副与副撑靴9铰接，导向柱14与副撑紧油缸16平行设置。导向柱和副撑靴连接结构为球头副结构，便于撑靴摆动，适应洞壁变化。导向柱在副鞍架两侧的导向槽中滑动，设备向前推进的反力以及撑靴重力会在撑靴油缸上产生一个侧向力，该侧向力由导向柱14承受，避免油缸受到较大侧向力，提高施工安全系数。

其他结构与实施例1相同。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种新型双支撑主梁式TBM，包括刀盘（1）、护盾（2）和主梁（3），其特征在于：所述主梁（3）上设有主鞍架（6）和副鞍架（10），主鞍架（6）和副鞍架（10）分别通过滑动机构与主梁（3）相连接，主鞍架（6）上设有主撑靴（5），副鞍架（10）上设有副撑靴（9），主撑靴（5）通过主推进油缸（4）与主梁（3）相连接，副鞍架（10）通过副推进油缸（8）与主梁（3）相连接。

2.根据权利要求1所述的新型双支撑主梁式TBM，其特征在于：所述滑动机构包括设置在主梁（3）外壁上的滑动轨道（7），主鞍架（6）和副鞍架（10）的内壁上均设有滑板座（11），滑板座（11）与滑动轨道（7）相配合，且滑板座（11）与滑动轨道（7）之间设有滑板（12），滑板（12）与滑板座（11）之间设有调节板（13）。

3.根据权利要求2所述的新型双支撑主梁式TBM，其特征在于：所述主梁（3）的横截面为矩形，滑动轨道（7）设置在主梁的四个角处，滑动轨道（7）上设有耐磨层。

4.根据权利要求1或2或3所述的新型双支撑主梁式TBM，其特征在于：所述主撑靴（5）通过主撑紧油缸（15）与主鞍架（6）相连接，副撑靴（9）通过副撑紧油缸（16）与副鞍架（10）相连接。

5.根据权利要求4所述的新型双支撑主梁式TBM，其特征在于：所述副鞍架（10）的两侧对称设有导向槽（18），副撑靴（9）的内壁上铰接有导向柱（14），导向柱（14）的自由端位于导向槽（18）内且与导向槽（18）相配合。

6.根据权利要求5所述的新型双支撑主梁式TBM，其特征在于：所述导向柱（14）通过球头副与副撑靴（9）铰接，导向柱（14）与副撑紧油缸（16）平行设置。