CN209479615U - 车辆防撞梁结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆防撞梁结构和车辆，所述的车辆防撞梁结构包括防撞梁本体，防撞梁本体具体包括呈板状的本体外板，以及长度方向的截面为弧形的本体内板，且弧形的本体内板的开放侧与本体外板的一侧面固定连接，该防撞梁结构还包括分别固定在本体内板两端的两个吸能盒，以及分别固定在两吸能盒远离防撞梁本体一端的安装板。本实用新型所述的车辆防撞梁结构所采用的零件因可采用型材加工成型，开发周期短，成本低，并具有较好的溃缩性能，因为具有较好的实用性。

Description

车辆防撞梁结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆结构技术领域，特别涉及一种车辆防撞梁结构，本实用新型还涉及安装有该车辆防撞梁结构的车辆。

背景技术

目前应用于车辆上的防撞梁通常有三种成型方式，分别是辊压成形的防撞梁，挤压成型的铝合金防撞梁以及冲压成型的防撞梁。对于不同规格型号不同的车辆，其所需的防撞梁尺寸也不相同，而目前的几种成型方式的防撞梁，均存在不同程度的缺点，导致开发成本高，不利于平台化设计。

其中，辊压式防撞梁，需要专业的辊压线，导致开发成本高，调试周期长，通常的开发周期在8个月左右；铝合金防撞梁受材质限制，成本高，生产效率低，开发周期长，通常的开发周期在7个月左右；冲压式防撞梁需要多组模具及夹具进行焊接，同样存在开发成本高，开发周期长的缺点，其通常的开发周期在6个月左右。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆防撞梁结构，以能够缩短开发周期，并具有较好的使用效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆防撞梁结构，其特征在于包括：

防撞梁本体，包括呈板状的本体外板以及长度方向的截面为弧形的本体内板，且弧形的所述本体内板的开放侧与所述本体外板固连；

吸能盒，为设于所述防撞梁本体两端的两个，且所述吸能盒与所述本体内板固连；

安装板，相对于所述吸能盒与所述防撞梁本体相连接的一端，所述安装板固连于所述吸能盒的另一端，以构成所述车辆防撞梁结构于车辆车体上的固定。

进一步的，所述本体内板长度方向的截面为半圆形。

进一步的，所述本体外板的宽度大于所述本体内板的直径。

进一步的，所述吸能盒长度方向的截面为圆形。

进一步的，于所述吸能盒上、且沿所述吸能盒的轴向构造有若干组溃缩单元，各组的所述溃缩单元包括环所述吸能盒的圆周上开设的若干长条形的溃缩孔。

进一步的，于所述本体外板及所述本体内板上均开设有若干减重孔。

进一步的，所述本体内板经由二保焊的焊接方式与所述本体外板焊接固定。

进一步的，还包括分别设于所述防撞梁本体的两端，并贯穿所述防撞梁本体设置的两个托钩螺纹管。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的车辆防撞梁结构，采用板状的本体外板及长度方向的截面为弧形的本体内板固定形成防撞梁本体，本体外板及本体内板均可通过相应的型材加工成型，因而开发成本低，开发周期短。

(2)本体内板长度方向的截面为半圆形可以提高材料的利用率，并具有较好的溃缩性能。

(3)本体外板的宽度大于本体内板的直径便于两者的焊接。

(4)吸能盒长度方向的截面为圆形，使得吸能盒也能够采用型材直接加工成型，因而能够进一步降低车辆防撞梁结构的开发周期和开发成本。

(5)减重孔的设置有利于节省材料，并有利于安装该车辆防撞梁结构的车辆的节能减排。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，于所述车辆上安装有如上所述的车辆防撞梁结构。

本实用新型的车辆与上述的车辆防撞梁结构具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的车辆防撞梁结构的轴测图；

图2为本实用新型实施例一所述的防撞梁本体的右视剖视图；

图3为本实用新型实施例一所述的车辆防撞梁结构的主视图；

附图标记说明：

1-防撞梁本体，11-本体外板，12-本体内板，101-减重孔，2-吸能盒，21-溃缩单元，201-溃缩孔，3-安装板，4-托钩螺纹管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车辆防撞梁结构，如图1所示，该车辆防撞梁结构包括防撞梁本体1，该防撞梁本体1具体包括呈板状的本体外板11，以及长度方向的截面为弧形的本体内板12，且弧形的本体内板12的开放侧与本体外板11的一侧面固定连接。该防撞梁结构还包括分别固定在本体内板12两端的两个吸能盒2，以及分别固定在两吸能盒2远离防撞梁本体1一端的安装板3。

本实施例中，板状的本体外板11可直接由板状型材经剪板机裁剪成型，同样的，由于本体内板12长度方向的截面为弧形，使得本体内板12可直接由管状的型材切割成型。因此，本实施例的本体外板11及本体内板12可根据防撞梁的规格需求剪裁出相应尺寸，因为不需要开发模具，可使防撞梁的开发周期大大缩短，开发成本也相应的降低。

上述本体内板12长度方向的截面所对应的圆弧具有的圆心角可以大于180°，也可以小于180°，均可通过切割成型，但本体内板12的截面所形成的圆弧所对应的圆心角优选为180°，即本体内板12长度方向的截面优选为半圆形。本体内板12长度方向的截面为半圆形时，不仅可使该车辆防撞梁结构具有较好的溃缩性能，还可使加工该本体内板12的管材具有最大的利用率，从而节省材料成本。

本实施例中，弧形的本体内板12的开放侧优选采用焊接的方式与本体外板11的侧面固连。因为涉及到薄板焊接，因此，本体内板12和本体外板11优选采用二保焊的焊接方式进行焊接固定，因为二保焊的焊接方式具有焊接变形小，焊接生产效率高等优势。而为了便于本体内板12和本体外板11之间的焊接，如图2所示，本实施例中，将本体内板12的直径设置为小于本体外板11的宽度，以预留焊接位置。

本实施例的防撞梁本体1，通过设置固连的、呈板状的本体外板11及长度方向的截面为弧形的本体内板12，在车辆发生碰撞时，板状的本体外板11具有较大的接触面积，可减小碰撞时所承受的压强。本体内板12长度方向的截面为弧形，使其在溃缩过程中，所能承受的导致其溃缩的碰撞力是非线性变化的。更具体的，本体内板12在溃缩过程中单位长度溃缩所吸收的碰撞能量由小至大逐渐变化，以能够在车辆发生碰撞时，有效的保护驾乘人员。

为了降低防撞梁本体1的重量，以有利于车辆的节能减排，本实施例中，在本体外板11及本体内板12上均开设有减重孔101。为了不影响防撞梁本体1的强度，如图1和图3所示，开设于本体外板11上的减重孔101优选为沿本体外板11长度方向，布置在本体外板11上的一排圆孔。开设于本体内板12上的减重孔101优选为沿本体内板12的长度方向，布置在内板上的一排长条孔。

为了便于防撞梁本体1在车辆上的安装，防止干涉，本实施例中，如图1和图3所示，防撞梁本体1的两端均具有向内弯折的折弯段。

吸能盒2可采用现有成熟技术，但为了进一步缩短该车辆防撞梁结构的开发周期，降低开发成本，本实施例中，该吸能盒2垂直于长度方向的截面优选为圆形，以使其也可通过管材切断成型，加工简单，便于实现。

为了使吸能盒2在车辆发生碰撞时能够有效溃缩，本实施例中，如图1和图3所示，在各吸能盒2上、且沿着吸能盒2的长度方向构造有若干组溃缩单元21，各组的所述溃缩单元21均包括环吸能盒2的圆周布置的若干个长条形的溃缩孔201。本实施例中，该溃缩单元21为两组，当然也可以为三组或者四组。各溃缩单元21所包含的溃缩孔201可以为二个，三个，或者四个，也可以为更多。

安装板3的结构如图1和图3所示，其焊接固定在吸能盒2远离防撞梁本体1的一端，优选采用二保焊的焊接方式。该安装板3也可采用由板状型材裁剪的方式成形，生产简单，方便。在安装板3上开设有与设于车辆车体上的螺纹孔一一对应的过孔，以通过螺栓固定的方式将该防撞梁结构固定在车辆车体上。

本实施例中，该车辆防撞梁结构还包括托钩螺纹管4，该托钩螺纹管4为贯穿防撞梁本体1两侧的两个，该托钩螺纹管4贯穿防撞梁本体1的位置优选在吸能盒2所围构的范围内。该托钩螺纹管4可通过焊接方式固定在防撞梁本体1上，无需安装板3或补强板。在该托钩螺纹管4内板构造有内螺纹，以便于外部托钩在该托钩螺纹管4内的安装。

综上所述，本实施例的车辆防撞梁结构所采用的零件均可通过型材加工成型，因而开发周期短，开发成本低，且具有较好的溃缩性能，因而具有良好的实用性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，于车辆上安装有如实施例一所述的防撞梁结构。

本实施例的车辆，通过在车辆上安装如实施例一的车辆防撞梁结构，可缩短车辆的开发周期，降低车辆成本，且因该防撞梁具有较好的溃缩吸能效果，而使车辆具有较好的安全性能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车辆防撞梁结构，其特征在于包括：

防撞梁本体(1)，包括呈板状的本体外板(11)以及长度方向的截面为弧形的本体内板(12)，且弧形的所述本体内板(12)的开放侧与所述本体外板(11)固连；

吸能盒(2)，为设于所述防撞梁本体(1)两端的两个，且所述吸能盒(2)与所述本体内板(12)固连；

安装板(3)，相对于所述吸能盒(2)与所述防撞梁本体(1)相连接的一端，所述安装板(3)固连于所述吸能盒(2)的另一端，以构成所述车辆防撞梁结构于车辆车体上的固定。

2.根据权利要求1所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：所述本体内板(12)长度方向的截面为半圆形。

3.根据权利要求2所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：所述本体外板(11)的宽度大于所述本体内板(12)的直径。

4.根据权利要求1所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：所述吸能盒(2)长度方向上的截面为圆形。

5.根据权利要求4所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：于所述吸能盒(2)上、且沿所述吸能盒(2)的轴向构造有若干组溃缩单元(21)，各组的所述溃缩单元(21)包括环所述吸能盒(2)的圆周上开设的若干长条形的溃缩孔(201)。

6.根据权利要求1所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：于所述本体外板(11)及所述本体内板(12)上均开设有若干减重孔(101)。

7.根据权利要求1所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：所述本体内板(12)经由二保焊的焊接方式与所述本体外板(11)焊接而固连。

8.根据权利要求1所述的车辆防撞梁结构，其特征在于：还包括分别设于所述防撞梁本体(1)的两端，并贯穿所述防撞梁本体(1)设置的两个托钩螺纹管(4)。

9.一种车辆，其特征在于：于所述车辆上安装有如权利要求1至8中任一项所述的车辆防撞梁结构。