CN209458628U - 铝压铸伺服壳体及其检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝压铸伺服壳体及其检具。铝压铸伺服壳体包括第一管体部、第二管体部、凸设于所述第一管体部的第一凸台部和第二凸台部、设于所述第一管体部侧壁的第一定位孔和第一定位面、设于所述第二管体部的第二定位孔。所述第一管体部设有中心孔，所述中心孔的内侧壁设有与所述中心孔共线的台阶孔，所述第一凸台部和第二凸台部开设有共线的检测孔。所述第一管体部的端部设有凸出的检测凸台，所述检测凸台的设有检测面，所述检测面平行于所述中心孔的轴线。所述第二管体部的端面设有两螺纹孔，两所述螺纹孔的轴线垂直于所述中心孔的轴线。所述第二管体部设有检测平面，所述检测平面垂直于所述中心孔的轴线。

Description

铝压铸伺服壳体及其检具

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种铝压铸伺服壳体及其检具。

背景技术

铝压铸伺服壳体安装于车架上，位置精度要求高。在加工铝压铸伺服壳体过程中，需要对配合位置进行精加工，并进行检测，如形变量、同轴度、平面度。由于铝压铸伺服壳体的检测位置处于不同的平面，且定位基准处于多个高度不同的平面，通过三维定位检测方法，易检测效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种铝压铸伺服壳体及其检具，它具有检测效率高，检测精度高的特点。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

本发明公开的第一方面：铝压铸伺服壳体包括第一管体部、垂直于第一管体部的第二管体部、凸设于所述第一管体部的第一凸台部和第二凸台部、设于所述第一管体部侧壁的第一定位孔和第一定位面、设于所述第二管体部的第二定位孔，所述第一定位孔、第一定位面和第二定位孔呈三角分布，所述第一管体部设有中心孔，所述中心孔的内侧壁设有与所述中心孔共线的台阶孔，所述第一凸台部和第二凸台部开设有共线的检测孔；所述第一定位孔及所述第二定位孔的轴线平行于所述中心孔的轴线；所述第一管体部的端部设有凸出的检测凸台，所述检测凸台的设有检测面，所述检测面平行于所述中心孔的轴线；所述第二管体部的端面设有两螺纹孔，两所述螺纹孔的轴线垂直于所述中心孔的轴线；所述第二管体部设有检测平面，所述检测平面垂直于所述中心孔的轴线。

可选地，两所述螺纹孔的轴线互相平行，且两螺纹孔的轴线所处的共同平面相对于所述中心孔的轴线倾斜设置。

可选地，所述检测凸台与所述第一凸台部分别位于所述第一管体部的两端。

本发明公开的第二方面：一种铝压铸伺服壳体的检具，所述检具用于检验如上所述的铝压铸伺服壳体中螺纹孔、检测面和检测平面的位置度，所述检具包括底座、安装于所述底座的锁定组件、第一定位柱、第二定位柱、第三定位柱、第一检测板、第二检测板、第三检测板、安装于所述第一检测板的第一检测件、安装于所述第二检测板的至少一第二检测件、滑设安装于第三检测板的检测柱，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱呈三角分布且环绕所述锁定组件，所述第一检测板、第二检测板和第三检测板环设于所述锁定组件外；

所述铝压铸伺服壳体安装至所述检具，所述第一定位柱插入所述第一定位孔，所述第二定位柱插入所述第二定位孔，所述第一定位面抵靠至所述第三定位柱，至少部分所述锁定组件插入中心孔并锁定至所述台阶孔；

所述第一检测件朝向检测面，并获取所述检测面的位置度数据；

所述至少一第二检测件朝向检测平面，并获取所述检测平面的位置度数据；

所述检测柱滑设于所述第三检测件并穿插至所述螺纹孔，以检测所述螺纹孔的位置度。

可选地，所述锁定组件包括空压转角气缸和安装于所述空压转角气缸的输出轴的压接板，所述空压转角气缸的输出轴缩回并转动，所述压接板压接于所述台阶孔，所述空压转角气缸的输出轴相对于所述中心孔的轴线偏心设置。

可选地，所述第一定位柱包括固设于底座的柱体部和凸出柱体部的定位部，所述定位部的端面设为球面。

可选地，所述第二定位柱包括固设于底座的基体部和凸出基体部的支撑部，所述支撑部的端面设为球面，所述基体部开设有避让缺口。

可选地，所述第三定位柱包括固设于底座的固定块和凸出固定块的支撑柱，所述支撑柱的端面设为平面。

可选地，所述第一检测件与所述第二检测件均包括气动位移传感器及电性连接至所述气动位移传感器的显示装置，所述气动位移传感器检测所述检测面的平面度，并通过所述显示装置显示检测数据。

可选地，所述检具还包括滑设于所述第三定位柱的插接轴，所述插接轴用于检测所述第一凸台部和第二凸台部上检测孔的同轴度。

采用上述机构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：

检具能同时检测第一管体部的检测面的位置度、第二管体部的检测平面的位置度、第二管体部的螺纹孔的位置度，检测效率高。铝压铸伺服壳体上设置第一定位孔、第二定位孔和第一定位面，有效确定铝压铸伺服壳体的定位基准。通过中心孔确定铝压铸伺服壳体的中心位置并通过锁定组件锁定，第一检测件和至少一第二检测件通过测量获取铝压铸伺服壳体的位置度数据，检测效率高，检测准确度高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1是本发明中铝压铸伺服壳体的立体结构示意图。

图2是本发明中铝压铸伺服壳体的侧视结构示意图。

图3是本发明中检具的立体结构示意图。

图4是本发明中检具的侧视结构示意图。

图5是本发明中检具的俯视结构示意图。

图中：铝压铸伺服壳体10；第一管体部11；中心孔111；台阶孔112；第二管体部12；检测平面121；螺纹孔122；第一凸台部13；检测孔131；第二凸台部14；第一定位孔15；第二定位孔16；第一定位面17；检测凸台18；检测面181；底座20；锁定组件30；空压转角气缸31；压接板32；第一定位柱40；柱体部41；定位部42；锥体部43；第二定位柱50；基体部51；支撑部52；避让缺口53；第三定位柱60；固定块61；支撑柱62；插接轴63；第一检测板70；第一检测件71；第二检测板80；第二检测件81；第三检测板90；检测柱91。

具体实施方式

以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。

实施例，见图1和图2所示：铝压铸伺服壳体10包括第一管体部11、垂直于第一管体部11的第二管体部12、凸设于第一管体部11的端面的第一凸台部13和第二凸台部14、设于第一管体部11侧壁的第一定位孔15和第一定位面17、设于第二管体部12的第二定位孔16，第一定位孔15、第一定位面17和第二定位孔16呈三角分布。第一管体部11设有中心孔111，中心孔111的内侧壁设有与中心孔111共线的台阶孔112，第一凸台部13和第二凸台部14开设有共线的检测孔131。第一定位孔15及第二定位孔16的轴线平行于中心孔111的轴线。第一管体部11的端部设有凸出的检测凸台18，检测凸台18的设有检测面181，检测面181平行于中心孔111的轴线。第二管体部12的端面设有两螺纹孔122，两螺纹孔122的轴线垂直于中心孔111的轴线。第二管体部12设有检测平面121，检测平面121垂直于中心孔111的轴线。可选地，两螺纹孔122的轴线互相平行，且两螺纹孔122的轴线所处的共同平面相对于中心孔111的轴线倾斜设置。可选地，检测凸台18与第一凸台部13分别位于第一管体部11的两端。铝压铸伺服壳体1010由铝合金材料制成。

见图3至图5所示：一种铝压铸伺服壳体10的检具，该检具用于检验如上的铝压铸伺服壳体10中螺纹孔122、检测面181和检测平面121的位置度。

该检具包括底座20、安装于底座20的锁定组件30、第一定位柱40、第二定位柱50、第三定位柱60、第一检测板70、第二检测板80、第三检测板90、安装于第一检测板70的第一检测件71、安装于第二检测板80的至少一第二检测件81、滑设安装于第三检测板90的检测柱91。第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60呈三角分布且环绕锁定组件30，其中，第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60的凸出方向互相平行，均平行于中心孔111的轴线。第一检测板70、第二检测板80和第三检测板90环设于锁定组件30外，第一检测板70、第二检测板80和第三检测板90围绕的区域大于第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60所围绕的区域。

底座20呈平板结构，第一定位柱40、第二定位柱50、第三定位柱60、第一检测板70、第二检测板80和第三检测板90均固连于底座20上。锁定组件30呈柱状结构，其安装于底座20上且至少部分凸出底座20，锁定组件30的伸缩方向平行于第一定位柱40的凸出方向。

铝压铸伺服壳体10安装至检具，第一定位柱40插入第一定位孔15，第二定位柱50插入第二定位孔16，第一定位面17抵靠至第三定位柱60。至少部分锁定组件30插入中心孔111并锁定至台阶孔112，锁定组件30施加朝向底座20方向的压紧力，以使铝压铸伺服壳体10抵紧第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60，铝压铸伺服壳体10处于待检测的位置。相应地，第一检测件71安装于第一检测板70上，以使第一检测件71的检测端朝向检测面181，通过检测获取检测面181的位置度数据。

第二检测板80固定于底座20上并朝上凸出，至少一第二检测件81安装于第二检测板80上，且至少一第二检测件81朝向检测平面121，通过检测获取检测平面121的位置度数据。其中，第二检测件81可设为一个或多个，当第二检测件81设为多个时，第二检测件81之间间隔设置。每一第二检测件81可检测相应的检测平面121的位置度，实现多点检测，保持检测的准确性。

第三检测板90固定于底座20上并朝上凸出，检测柱91贯穿第三检测板90并沿自身的轴线方向滑动。铝压铸伺服壳体10安装至预设位置时，检测柱91沿第三检测板90的轴线方向滑动并穿插至螺纹孔122，以检测螺纹孔122的位置度。可选地，第三检测板90上安装有两根检测柱91，每一检测柱91对应检测相应的螺纹孔122。

第一检测件71与第二检测件81均包括气动位移传感器及电性连接至气动位移传感器的显示装置，气动位移传感器检测检测面181的位置度，并通过显示装置显示检测数据。相应地，该检测数据为检测面181的位置度数据和检测平面121的位置度数据。

当锁定组件30将铝压铸伺服壳体10压紧固定于预设的检测位置时，第一检测件71和第二检测件81分别输出检测面181和检测平面121的位置度信息。检具能同时检测第一管体部11的检测面181的位置度、第二管体部12的检测平面121的位置度、第二管体部12的螺纹孔122的位置度，检测效率高。铝压铸伺服壳体10上设置第一定位孔15、第二定位孔16和第一定位面17，有效确定铝压铸伺服壳体10的定位基准。通过中心孔111确定铝压铸伺服壳体10的中心位置并通过锁定组件30锁定，第一检测件71和至少一第二检测件81通过测量获取铝压铸伺服壳体10的位置度数据，检测效率高，检测准确度高

锁定组件30用于压紧铝压铸伺服壳体10，以使铝压铸伺服壳体10与检具之间直接抵紧连接，没有间隙。可选地，锁定组件30包括空压转角气缸31和安装于空压转角气缸31的输出轴的压接板32。空压转角气缸31的输出轴缩回并转动，压接板32压接于台阶孔112，其中，空压转角气缸31的输出轴相对于中心孔111的轴线偏心设置。

空压转角气缸31的输出轴在伸出及缩回过程中相对自身的轴线旋转，通过调整压接板32与台阶孔112的配合角度，使得铝压铸伺服壳体10在套设过程中避开压接板32，并铝压铸伺服壳体10在套设于锁定组件30后。空压转角气缸31的输出轴缩回并带动压接板32转动，以使压接板32夹持于台阶孔112的台阶面处，将铝压铸伺服壳体10向下夹紧。铝压铸伺服壳体10通过锁定组件30夹持锁定，锁定方便，夹持力大。

第一定位柱40包括固设于底座20的柱体部41和凸出柱体部41的定位部42，定位部42的端面设为球面。柱体部41呈圆柱形，在柱体部41的端部设有锥形的锥体部43，定位部42位于锥体部43的小端处。定位部42的表面设为球面，当铝压铸伺服壳体10抵靠至第一定位柱40时，定位部42插入第一定位孔15并抵靠于第一定位孔15，定位部42设为球面，可精确定位铝压铸伺服壳体10的基准位置。

第二定位柱50包括固设于底座20的基体部51和凸出基体部51的支撑部52，支撑部52的端面设为球面，基体部51开设有避让缺口53。基体部51呈圆柱形，在基体部51的端部设有锥形的连接部，支撑部52位于连接部的小端处，避让缺口53自连接部向基体部51方向延伸。

支撑部52的表面设为球面，当铝压铸伺服壳体10抵靠至第二定位柱50时，支撑部52插入第二定位孔16并抵靠于第二定位孔16，支撑部52设为球面，可精确定位铝压铸伺服壳体10的基准位置。

第三定位柱60包括固设于底座20的固定块61和凸出固定块61的支撑柱62，支撑柱62的端面设为平面。固定块61呈块状或柱状结构，支撑柱62凸出固定块61的上表面。当铝压铸伺服壳体10抵靠至第三定位柱60时，第一定位面17抵靠至支撑柱62的端面处，结合第一定位柱40和第二定位柱50，可精确定位铝压铸伺服壳体10的基准位置，并限定铝压铸伺服壳体10的转动自由度。

铝压铸伺服壳体10锁定至第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60，第一检测件71与第二检测件81分别检测铝压铸伺服壳体10检测面181和检测平面121的位置度。第一检测板70和第二检测板80分别固定于底座20上，可选地，第一检测板70和第二检测板80设为“L”形结构，其中水平部分固定于底座20，第一检测板70和第二检测板80安装于竖直部分。第一检测件71和第二检测件81分别设于锁定组件30的两侧，使得第一检测件71与第二检测件81分别检测铝压铸伺服壳体10的相应部位。

可选地，检具还包括滑设于第三定位柱60的插接轴63，插接轴63用于检测第一凸台部13和第二凸台部14上检测孔131的同轴度。

在固定块61上开设有滑动孔，插接轴63滑设于该滑动孔中。铝压铸伺服壳体10锁定至第一定位柱40、第二定位柱50和第三定位柱60，第一凸台部13和第二凸台部14上的检测孔131朝向插接轴63的轴线方向。推动插接轴63移动，以使插接轴63穿插于第一凸台部13和第二凸台部14的检测孔131中，以检测两者的同轴度。当插接轴63能穿过检测孔131时，同轴度符合要求，当插接轴63不能穿过检测孔131时，同轴度不符合要求。

检具目前已广泛使用，其它机构和原理与现有技术相同，这里不再赘述。

Claims (10)

1.一种铝压铸伺服壳体，其特征在于，包括第一管体部、垂直于第一管体部的第二管体部、凸设于所述第一管体部的第一凸台部和第二凸台部、设于所述第一管体部侧壁的第一定位孔和第一定位面、设于所述第二管体部的第二定位孔，所述第一定位孔、第一定位面和第二定位孔呈三角分布，所述第一管体部设有中心孔，所述中心孔的内侧壁设有与所述中心孔共线的台阶孔，所述第一凸台部和第二凸台部开设有共线的检测孔；所述第一定位孔及所述第二定位孔的轴线平行于所述中心孔的轴线；所述第一管体部的端部设有凸出的检测凸台，所述检测凸台的设有检测面，所述检测面平行于所述中心孔的轴线；所述第二管体部的端面设有两螺纹孔，两所述螺纹孔的轴线垂直于所述中心孔的轴线；所述第二管体部设有检测平面，所述检测平面垂直于所述中心孔的轴线。

2.根据权利要求1所述的铝压铸伺服壳体，其特征在于，两所述螺纹孔的轴线互相平行，且两螺纹孔的轴线所处的共同平面相对于所述中心孔的轴线倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的铝压铸伺服壳体，其特征在于，所述检测凸台与所述第一凸台部分别位于所述第一管体部的两端。

4.一种铝压铸伺服壳体的检具，其特征在于，所述检具用于检验如权利要求1至3任一项所述的铝压铸伺服壳体中螺纹孔、检测面和检测平面的位置度，所述检具包括底座、安装于所述底座的锁定组件、第一定位柱、第二定位柱、第三定位柱、第一检测板、第二检测板、第三检测板、安装于所述第一检测板的第一检测件、安装于所述第二检测板的至少一第二检测件、滑设安装于第三检测板的检测柱，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱呈三角分布且环绕所述锁定组件，所述第一检测板、第二检测板和第三检测板环设于所述锁定组件外；

所述铝压铸伺服壳体安装至所述检具，所述第一定位柱插入所述第一定位孔，所述第二定位柱插入所述第二定位孔，所述第一定位面抵靠至所述第三定位柱，至少部分所述锁定组件插入中心孔并锁定至所述台阶孔；

所述第一检测件朝向检测面，并获取所述检测面的位置度数据；

所述至少一第二检测件朝向检测平面，并获取所述检测平面的位置度数据；

所述检测柱滑设于所述第三检测件并穿插至所述螺纹孔，以检测所述螺纹孔的位置度。

5.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，所述锁定组件包括空压转角气缸和安装于所述空压转角气缸的输出轴的压接板，所述空压转角气缸的输出轴缩回并转动，所述压接板压接于所述台阶孔，所述空压转角气缸的输出轴相对于所述中心孔的轴线偏心设置。

6.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，所述第一定位柱包括固设于底座的柱体部和凸出柱体部的定位部，所述定位部的端面设为球面。

7.根据权利要求6所述的检具，其特征在于，所述第二定位柱包括固设于底座的基体部和凸出基体部的支撑部，所述支撑部的端面设为球面，所述基体部开设有避让缺口。

8.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，所述第三定位柱包括固设于底座的固定块和凸出固定块的支撑柱，所述支撑柱的端面设为平面。

9.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，所述第一检测件与所述第二检测件均包括气动位移传感器及电性连接至所述气动位移传感器的显示装置，所述气动位移传感器检测所述检测面的平面度，并通过所述显示装置显示检测数据。

10.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，所述检具还包括滑设于所述第三定位柱的插接轴，所述插接轴用于检测所述第一凸台部和第二凸台部上检测孔的同轴度。