CN209440378U - 一种全自动木板连续加工生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械加工领域，具体涉及一种全自动木板连续加工生产线。其包括机架，在机架上设有抛光装置，在抛光装置上设有倒角装置及沿机架工作方向设有木板输送装置，还包括设置于机架下方切割装置，升降切割驱动元件及控制器，在木板输送装置一端设有检测元件，检测元件检测到木板后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送用于升降切割装置对木板进行切割的驱动信号至升降切割驱动，切割完成后控制器发送用于控制输送木板的送料信号至木板输送装置。通过设置控制器控制木板抛光倒角截断一次完成加工，木板截断规格一致。本实用新型截断定位准确，可边进料边抛光倒角处理，且木板四条边同时进行倒角处理，节省劳动力，生产效率高。

Description

一种全自动木板连续加工生产线

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及一种全自动木板连续加工生产线。

背景技术

木材加工以木材为原料，主要用机械或化学方法进行的加工，其产品仍保持木材的基本特性。木材加工技术包括木材切削、木材干燥、木材胶合、木材表面装饰等基本加工技术，以及木材保护、木材改性等功能处理技术。切削有锯、刨、铣、钻、砂磨等方法。木材具有重量轻、强重比高、弹性好、耐冲击纹理色调丰富美观、加工容易等优点，从古至今都被列为重要的原材料，木材工业由于能源消耗低、污染少、资源有再生性，在国民经济中占非常重要地位，材加工行业业已成为立国内发展速度较快且具有良好前景的制造产业之一。目前，在新技术革命的影响下，木材加工技术将进一步发生重大的变革。

在竹木板板材加工行业中，木板抛光是为了去除木板表面上的毛刺同时除去木板侧边倒角时留下的毛刺，使表面更加美观光滑，也便于后续木板精确装配。目前，现有的抛光、倒角及截断设备是不同的加工设备，只能单一先对产品抛光后，移至倒角机上倒角，再移至截断设备上进行切割截断，抛光、四侧边倒角、截断需要反复装夹多次才能完成，这种半人工半机械的打磨方式，不仅人力成本高，费时费力，而且生产效率低下，也不利于保证安全生产，且多次装夹会产生尺寸公差，从而影响加工件的精度，不利于高精度要求的板材加工生产。

CN 207448138 U 公开了一种全自动四面抛光倒角一体机，包括机架，所述机架顶部设有水平的直齿条，所述机架两侧分别设有一抛光倒角机构，其中一所述的抛光倒角机构旁设有一定位板，所述机架上沿其长度方向滑动设有一送料机构，所述送料机构底部设有一与所述直齿条啮合的齿轮，该齿轮由固定于所述送料机构的移动电机带动。CN105773358 A公开了一种板材倒角抛光的装置，其包括机架、设置在机架上的上料装置和打磨装置；所述上料装置包括限位框架、推动装置和承载装置，所述打磨装置包括传送带、压轮和位于传送带一侧的抛光装置；所述推动装置包括与驱动装置连接的推料杆，所述推料杆的端部设有推料板，所述推料板用于穿过推料口将板材从限位框架中推出出料口；所述承载装置包括用于支撑板材在竖直方向上往复运动的L型承载面。

上述专利可以把物料装夹后将其四个面与四个角一次性地完成抛光机倒角，一人即可操作，极大的减少了人工，提升了生产效率，但是，该专利先经过两抛光机头同时对物料的两个面进行抛光，再到倒角机头进行倒角，加工完后，移动电机反转把送料机构带回初始位置，旋转工作台旋转，转动90°后，再重复以上加工动作，即可加工完成，其并不是一次加工成型，需要两道加工后才能实现四个面与四个角一次性地完成抛光机倒角，费时费力，生产效率低。虽然可实现全自动进料全自动进行打磨抛光，板料在输送进料过程中快速平滑不卡顿，但是其板材的倒角和截断不能与抛光一起进行，即不能实现板材的一次成型，需要多次加工才能得到所需尺寸抛光倒角的板材，生产效率低，从而增加了生产成本，板材的精度也得不到保证。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种木板抛光倒角截断全自动一起连续加工，实现木板一次加工成型，加工精度高，操作方便，生产成本低，生产效率高的全自动木板连续加工生产线。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种全自动木板连续加工生产线，包括机架，在机架上设有用于木板表面毛刺打磨处理的抛光装置，在抛光装置上设有用于木板侧表面毛刺打磨处理的倒角装置及沿机架的工作方向设有向抛光装置自动输送木板的木板输送装置，还包括设置于机架下方用于将抛光倒角完成后的木板根据所需长度进行截断的切割装置，用于升降切割装置进行木板切割的升降切割驱动元件，以及控制器，在所述木板输送装置一端设有用于检测木板的检测元件，所述检测元件检测到木板后发送检测信号至控制器，所述控制器接收检测信号后发送用于升降切割装置对木板进行切割的驱动信号至所述升降切割驱动元件，以及发送用于控制木板输送装置运行状态的信号至木板输送装置，切割完成后所述控制器发送用于控制输送木板的送料信号至木板输送装置。

进一步的，所述木板输送装置包括用于为输送木板提供动力的木板输送驱动元件，所述切割装置包括用于木板截断的锯片，切割传动带，切割传动带轮，用于驱动切割传动带轮转动以带动所述切割传动带转动的锯片电机以及用于锯片由下而上弧线运行的锯片支撑装置，所述升降切割驱动上连接有用于计算木板切割长度的编码器，所述控制器接收到检测信号后，读取编码器数据，计算出当木板的切割位置运行到锯片的中心线时，向所述木板输送驱动元件发送暂停木板输送的驱动信号以及向所述升降切割驱动元件发送驱动信号，所述升降切割驱动元件为汽缸、油缸或电机。

进一步的，所述抛光装置包括相对于木板进料方向进行反方向转动的抛光轮，设置机架上可根据木板厚度进行高度调节的用于支撑抛光轮的支撑装置，抛光传送带，传动带轮及用于驱动传动带轮转动以带动所述抛光传送带转动的抛光电机，所述抛光装置至少设置为1组。

进一步的，所述倒角装置包括由两对称设置的带轮和设置于两带轮上的倒角刀组成的倒角轮，倒角传送带，转向传动带轮及用于驱动转向传送带轮转动以带动所述倒角传送带转动的倒角电机，所述两带轮通过轴承连接，所述倒角轮可根据木板厚度进行两带轮间距的调节，所述倒角轮对称设置于木板两侧面。

进一步的，还包括用于将木板两侧面横向固定限位后进行抛光倒角的侧边进料夹紧装置以及用于驱动侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧的夹紧驱动元件，所述检测元件检测到木板后发送检测信号至控制器，所述控制器接收检测信号后发送用于驱动侧边进料夹紧装置对木板两侧面进行夹紧的信号至所述夹紧驱动元件。

进一步的，还包括用于木板在抛光倒角截断时进行竖向固定限位的压料装置，所述压料装置上设置有可满足板材厚度变化需要的调节弹簧,所述压料装置包括进料压料装置、抛光压料装置、截断压料装置。

进一步的，所述夹紧驱动元件为气缸、油缸或电机，所述控制器接收到检测信号后，读取编码器数据，计算出当木板运行至压料装置下方中心位置时，向所述夹紧驱动元件发送驱动信号。

进一步的，在压料装置上设有一用于检测锯片运行至最高限位时的上限位检测元件，所述上限位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送锯片回位的信号至升降切割驱动元件，在机架上还设有用于检测锯片运行至原始位置的回位检测元件，所述回位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送木板输送信号至木板输送驱动元件。

进一步的，所述锯片支撑装置包括支撑底座，在支撑底座上设有一倾斜设置的支撑板，所述支撑底座与支撑板的一端通过转轴转动连接，支撑板的另一端下方与所述的升降切割驱动元件连接，在支撑板上设有连接轴，所述连接轴的一端与锯片转动连接，另一端与所述的切割传动带轮连接，所述支撑板与支撑底座连接的一端低于与升降切割驱动元件连接的一端。

进一步的，所述控制器为PLC控制器，所述检测元件、上限位检测元件以及回位检测元件均为光电接近开关，还包括沿机架的工作方向设有用于将木板抛光倒角完成后进行输出的出料装置、设置于抛光装置上用于吸除木板抛光倒角产生的木屑木粉的吸尘装置和用于显示参数信息以及生产数据信息的显示终端，所述吸尘装置至少设置1组。

本实用新型全自动木板连续加工生产线的有益效果是：通过设有控制器控制抛光倒角完成的木板进行精确截断切割，切割定位准确，切割精度高；通过将抛光轮的旋转方向设置与进料方向相反的方向旋转，可避免正转时带动木板向前运行，从而影响后续切割精度，同时可避免抛光倒角产生的木削进入后面工序，倒角轮采用两带轮对称设置，两带轮上设有倒角刀，可同时对木板两侧边进行倒角处理，可通过轴承调节两带轮的间距以适应不同厚度的木板，同时在木板两侧边对称设有两个倒角轮，可实现木板的四个侧边同时倒角处理，提高了生产效率；吸尘装置的设置，吸走木削杂质，保证空气清洁；通过设置压料装置以及侧边进料夹紧装置，确保了抛光倒角的施工过程中有效避免抛光倒角的歪斜，保证了倒角位置的准确性，通过设置切割装置及可使得锯片由下而上弧线运行的锯片支撑装置，即依据杠杆原理设置的锯片支撑装置，这种结构在实施过程中很省力，可节省部分能源，本实用新型将抛光倒角及截断加工工序在一台设备上全自动连续进行，节省生产成本，提高了生产效率，确保了生产精度。本实用新型设计科学合理，操作简单，可实现木板抛光倒角截断全自动一起连续加工，实现木板一次加工成型，加工精度高，改良了传统装置，具有很好的推广应用价值。

附图说明

图1 为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型A部分的局部放大图；

图3为本实用新型抛光装置结构示意图；

图4为本实用新型切割装置结构示意图；

图5为本实用新型倒角装置工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1、2、3、4、5所示，一种全自动木板连续加工生产线，包括机架1，在机架1上设有用于木板9表面毛刺打磨处理的抛光装置2，在抛光装置2上设有用于木板9侧表面毛刺打磨处理的倒角装置3及沿机架1的工作方向设有向抛光装置2自动输送木板的木板输送装置4，还包括设置于机架1下方用于将抛光倒角完成后的木板根据所需长度进行截断的切割装置5，用于升降切割装置5进行木板切割的升降切割驱动6元件，以及控制器，在所述木板输送装置4一端设有用于检测木板的检测元件7，检测元件7检测到木板后发送检测信号至控制器，所述控制器接收检测信号后发送用于升降切割装置5对木板进行切割的驱动信号至所述升降切割驱动6元件，以及发送用于控制木板输送装置4运行状态的信号至木板输送装置4，切割完成后所述控制器发送用于控制输送木板的送料信号至木板输送装置4。

木板输送装置包括用于为输送木板提供动力的木板输送驱动元件，具体的切割装置包括用于木板截断的锯片8，切割传动带，切割传动带轮，用于驱动切割传动带轮转动以带动所述切割传动带转动的锯片电机11以及用于锯片由下而上弧线运行的锯片支撑装置12，升降切割驱动上连接有用于计算木板切割长度的编码器，所述控制器接收到检测信号后，读取编码器数据，计算出当木板的切割位置运行到锯片8的中心线时，向所述木板输送驱动元件发送暂停木板输送的驱动信号至木板输送装置4以及向所述升降切割驱动元件发送驱动信号升降切割装置5，所述升降切割驱动元件为汽缸、油缸或电机，本实施例中升降切割驱动元件采用升降气缸。

具体的抛光装置包括相对于木板进料方向进行反方向转动的抛光轮13，设置机架1上可根据木板厚度进行高度调节的用于支撑抛光轮13的支撑装置14，抛光传送带15，传动带轮16及用于驱动传动带轮转动以带动所述抛光传送带转动的抛光电机17，所述抛光装置至少设置为1组，本实施例中采用3组抛光装置进行对木板依次初抛光、中抛光和精抛光，以保证木板上毛刺尽可能全部去除。支撑装置14包括设置于机架1上用于支撑抛光轮13的一端敞开的腔体支撑，在腔体支撑的内设有用于根据木板的厚度进行上下调节抛光轮13位置的丝杠，丝杠下端设有用于限制在工作时抛光轮左右移动的固定滑块。

具体的倒角装置包括由两对称设置的带轮18和设置于两带轮上的倒角刀19组成的倒角轮20，倒角传送带，转向传动带轮及用于驱动转向传送带轮转动以带动所述倒角传送带转动的倒角电机，两带轮通过轴承21连接，通过调节轴承21，来实现倒角轮20根据木板厚度进行两带轮间距的调节，倒角轮20对称设置于木板两侧面，以便于木板四个侧面同时进行倒角，提高了生产效率，本实施例中，倒角装置装设在初抛光与中抛光工序之间，即木板初抛光完成后进行倒角处理，再进行中抛光和精抛光处理，以便于倒角完成后木板倒角位置上的毛刺通过中抛光和精抛光去除。

进一步的，为了实现木板进行精确抛光倒角的目的，还包括用于将木板两侧面横向固定限位后进行抛光倒角的侧边进料夹紧装置22以及用于驱动侧边进料夹紧装置22对木板进行夹紧的夹紧驱动元件，为配合每组抛光装置前都要进行木板侧边夹紧工作，本实施例中，侧边进料夹紧装置22设置为4组，沿木板进料方向分别设为第一侧边进料夹紧装置、第二侧边进料夹紧装置、第三侧边进料夹紧装置、第四侧边进料夹紧装置。当检测元件7检测到木板后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送用于驱动侧边进料夹紧装置22对木板两侧面进行夹紧的信号至所述夹紧驱动元件，夹紧驱动元件接收到信号后，进行夹紧动作，实现对木板进行抛光倒角同时横向定位，同时给木板一个横向力，辅助木板运行。夹紧装置包括夹紧辊和用于固定夹紧辊的夹紧底座。

还包括用于木板在抛光倒角截断时进行竖向固定限位的可根据木板厚度自行上移的压料装置，压料装置具体包括压料辊轮、辊轮支撑架以及设置有可满足板材厚度变化需要的调节弹簧，压料辊轮上包裹有一层橡胶层，可避免与木板接触时压料辊轮以及木板受到摩擦损伤，双向保护，在辊轮支撑架上设有弹簧，可实现压料辊轮到工作台的距离小于木板的厚度时可自行上移，以保证将木板压住，不发生偏移，例如木板厚度为20mm时，可将压料装置调节至18mm。压料装置包括进料压料装置23、抛光压料装置24、截断压料装置25。本实施例中抛光压料装置24根据抛光装置设置的组数设置为2组，即沿木板进料放向设为第一抛光压料装置和第二抛光压料装置；截断压料装置25设置为2组，即沿木板进料放向设为第一截断压料装置和第二截断压料装置，锯片位于第一截断压料装置和第二截断压料装置之间，便于木板的切割，抛光压料装置24沿木板进料放向设为第一抛光压料装置和第二抛光压料装置。

夹紧驱动元件可为气缸、油缸或电机，本实施例中夹紧驱动元件为夹紧气缸，具体的，检测元件7检测到木板的信号后，将检测信号发送给控制器，同时将检测信号发送至编码器，控制器接收到检测信号后读取编码器数据，计算出当木板运行至抛光轮13的中心位置时，控制器向夹紧气缸发送驱动信号，夹紧气缸驱动第一侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧动作，同理，当木板移动至第一抛光压料装置中心位置时，控制器向夹紧气缸发送驱动信号，夹紧气缸驱动第二侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧动作；当木板移动至第二抛光压料装置中心位置时，控制器向夹紧气缸发送驱动信号，夹紧气缸驱动第三侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧动作；当木板移动至第一截断压料装置中心位置时，控制器向夹紧气缸发送驱动信号，夹紧气缸驱动第四侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧动作；最后当木板移动至锯片8的中心线时，向所述木板输送驱动元件发送暂停木板输送的驱动信号至木板输送驱动以及控制器向用于升降切割装置的升降气缸发送上升驱动信号，升降气缸接收到信号后，开始上升切割装置，对木板进行切割动作。具体的，控制器控制木板输送驱动暂停转动，从而可以控制齿条传送带暂停带动木板运行，在木墩保持静止的时序内锯片进行切断和回位动作。

为实现进一步检测切割装置锯片8切割完成后上升至最高限位及回到原始位置时，进行控制木板输送装置的运行状态，木板输送装置包括用于为输送木板提供动力的木板输送驱动元件26，在压料装置上设有一用于检测锯片运行至最高限位时的上限位检测元件，所述上限位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送锯片回位的信号至升降切割驱动，升降切割驱动带动锯片8回位，保证锯片8顺利回到原始位置，在机架1上还设有用于检测锯片运行至原始位置的回位检测元件，所述回位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送木板输送信号至木板输送驱动元件，保证锯片8回到原始位置后，木板继续运行，进行下一个循环工作工序。

锯片支撑装置包括支撑底座27，在支撑底座27上设有一倾斜设置的支撑板28，所述支撑底座27与支撑板28的一端通过转轴29转动连接，支撑板28的另一端下方与所述的升降切割驱动6连接，在支撑板28上设有连接轴30，所述连接轴30的一端与锯片8 转动连接，另一端与所述的切割传动带轮连接，所述支撑板与支撑底座连接的一端低于与升降切割驱动连接的一端。

上述控制器优选采用环境适应能力高的PLC控制器，延长设备的使用寿命，检测元件、上限位检测元件以及回位检测元件均采用检测性能精准、成本较低的光电接近开关。

还包括沿机架的工作方向设有用于将木板抛光倒角完成后进行输出的出料装置31、设置于抛光装置上用于吸除木板抛光倒角产生的木屑木粉的吸尘装置32和用于显示参数信息以及生产数据信息的显示终端，吸尘装置至少设置1组，本实施例中为4组，吸尘装置为现有技术。

本发明在使用时，先将压料装置根据木板的厚度调节好，然后启动锯片电机11、抛光电机17以及倒角电机，当木板分别移至抛光轮13的中心位置、第一抛光压料装置中心位置、第二抛光压料装置中心位置、第一截断压料装置中心位置，第一侧边进料夹紧装置、第二侧边进料夹紧装置、第三侧边进料夹紧装置、第四侧边进料夹紧装置分别对木板进行横向限位固定夹紧，最后当木板移至锯片8的中心线时，暂停木板输送进料，锯片8上升进行切割。当锯片8移动到最高限位时，升降切割驱动带动锯片8回位，保证锯片8顺利回到原始位置，当锯片8顺利回到原始位置，木板继续运行，如此循环工作。

上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本实用新型内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动木板连续加工生产线，包括机架，其特征在于：在机架上设有用于木板表面毛刺打磨处理的抛光装置，在抛光装置上设有用于木板侧表面毛刺打磨处理的倒角装置及沿机架的工作方向设有向抛光装置自动输送木板的木板输送装置，还包括设置于机架下方用于将抛光倒角完成后的木板根据所需长度进行截断的切割装置，用于升降切割装置进行木板切割的升降切割驱动元件，以及控制器，在所述木板输送装置一端设有用于检测木板的检测元件，所述检测元件检测到木板后发送检测信号至控制器，所述控制器接收检测信号后发送用于升降切割装置对木板进行切割的驱动信号至所述升降切割驱动元件，以及发送用于控制木板输送装置运行状态的信号至木板输送装置，切割完成后所述控制器发送用于控制输送木板的送料信号至木板输送装置。

2.根据权利要求1所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述木板输送装置包括用于为输送木板提供动力的木板输送驱动元件，所述切割装置包括用于木板截断的锯片，切割传动带，切割传动带轮，用于驱动切割传动带轮转动以带动所述切割传动带转动的锯片电机以及用于锯片由下而上弧线运行的锯片支撑装置，所述升降切割驱动上连接有用于计算木板切割长度的编码器，所述控制器接收到检测信号后，读取编码器数据，计算出当木板的切割位置运行到锯片的中心线时，向所述木板输送驱动元件发送暂停木板输送的驱动信号以及向所述升降切割驱动元件发送驱动信号，所述升降切割驱动元件为汽缸、油缸或电机。

3.根据权利要求1所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述抛光装置包括相对于木板进料方向进行反方向转动的抛光轮，设置机架上可根据木板厚度进行高度调节的用于支撑抛光轮的支撑装置，抛光传送带，传动带轮及用于驱动传动带轮转动以带动所述抛光传送带转动的抛光电机，所述抛光装置至少设置为1组。

4.根据权利要求1所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述倒角装置包括由两对称设置的带轮和设置于两带轮上的倒角刀组成的倒角轮，倒角传送带，转向传动带轮及用于驱动转向传送带轮转动以带动所述倒角传送带转动的倒角电机，所述两带轮通过轴承连接，所述倒角轮可根据木板厚度进行两带轮间距的调节，所述倒角轮对称设置于木板两侧面。

5.根据权利要求1所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：还包括用于将木板两侧面横向固定限位后进行抛光倒角的侧边进料夹紧装置以及用于驱动侧边进料夹紧装置对木板进行夹紧的夹紧驱动元件，所述检测元件检测到木板后发送检测信号至控制器，所述控制器接收检测信号后发送用于驱动侧边进料夹紧装置对木板两侧面进行夹紧的信号至所述夹紧驱动元件。

6.根据权利要求5所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：还包括用于木板在抛光倒角截断时进行竖向固定限位的压料装置，所述压料装置上设置有可满足板材厚度变化需要的调节弹簧,所述压料装置包括进料压料装置、抛光压料装置、截断压料装置。

7.根据权利要求6所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述夹紧驱动元件为气缸、油缸或电机，所述控制器接收到检测信号后，读取编码器数据，计算出当木板运行至压料装置下方中心位置时，向所述夹紧驱动元件发送驱动信号。

8.根据权利要求7所述的全自动木板连续加工生产线，其特征在于：在压料装置上设有一用于检测锯片运行至最高限位时的上限位检测元件，所述上限位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送锯片回位的信号至升降切割驱动元件，在机架上还设有用于检测锯片运行至原始位置的回位检测元件，所述回位检测元件检测到锯片后发送检测信号至控制器，控制器接收检测信号后发送木板输送信号至木板输送驱动元件。

9.根据权利要求2所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述锯片支撑装置包括支撑底座，在支撑底座上设有一倾斜设置的支撑板，所述支撑底座与支撑板的一端通过转轴转动连接，支撑板的另一端下方与所述的升降切割驱动元件连接，在支撑板上设有连接轴，所述连接轴的一端与锯片转动连接，另一端与所述的切割传动带轮连接，所述支撑板与支撑底座连接的一端低于与升降切割驱动元件连接的一端。

10.根据权利要求8所述的全自动木板连续加工生产线，其特征是：所述控制器为PLC控制器，所述检测元件、上限位检测元件以及回位检测元件均为光电接近开关，还包括沿机架的工作方向设有用于将木板抛光倒角完成后进行输出的出料装置、设置于抛光装置上用于吸除木板抛光倒角产生的木屑木粉的吸尘装置和用于显示参数信息以及生产数据信息的显示终端，所述吸尘装置至少设置1组。