CN209399742U - 一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，包括回转炉筒体、与所述回转炉筒体两端分别连通的两个重力沉降室、分别与两个所述重力沉降室连通的两个蓄热室，两个所述蓄热室内均设置有格子体，且两个所述蓄热室上部均设置有通气孔，两个所述重力沉降室与所述回转炉筒体连通处均设置有火嘴，所述火嘴上连接有燃气管。有益效果：在蓄热室前增加重力沉降室，延长格子体被堵塞时间，降低格子体维修费用；改为螺旋喷火，充分混合，完全燃烧；设置翅片式列管式换热器，充分吸收回转炉筒体辐射热，更加节能；滚圈与回转炉筒体改为间隙配合，运行更稳定；轴承座使用调心滚子轴承和调心推力滚子轴承组，改善托轮的受力状况。

Description

一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉

技术领域

本实用新型涉及搪瓷釉料熔化回转炉技术领域，尤其涉及一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉。

背景技术

搪瓷釉料熔化的炉窑现在主要包含池炉、回转炉、电熔炉和坩埚炉。其中，坩埚炉由于废气环境污染问题无法解决，已经步入淘汰阶段，国外已经完全禁止使用。电熔炉由于存在的一些耐高温、耐腐蚀等方面的技术问题尚未解决，目前使用成功的也基本没有。池炉和回转炉是搪瓷釉料熔化行业的两大主体炉型。

池炉和回转炉各有优缺点，池炉连续进料出料，熔化稳定，但是转产比较麻烦，转产成本高，维修成本高。

回转炉间断性投料、出料，转产灵活，维修简单。现在搪瓷釉料行业内的回转炉有两种类型，一种是最传统的老式回转炉，没有余热回收装置或者仅有一个简单的壳体式换热器作为余热回收利用，烟气排出温度都是650℃以上，如果连壳体式换热器都没有，烟气排出口温度在800℃以上，烟气热损耗大，能源浪费大。

另一种已经有一些公司在使用蓄热式回转炉，但是余热利用率不高，维修率高，维修成本高。

现有的瓷釉熔化回转炉大致有两种类型：

1、老式回转炉

如图1所示，该种类型转炉的烟气余热没有经过回收利用或者只经过简单的壳体式换热器回收利用，因此，烟气热损耗大，资源利用率低，能源消耗大。

2、蓄热式回转炉

如图2、图3所示，蓄热式回转炉在老式回转炉的基础上进行了改进，吸取了蓄热式玻璃熔窑的优点，对烟气的余热回收取得了较大的改进。

但是，上述蓄热式回转炉还存在以下缺点：

(1)格子体容易堵塞，造成维修成本高；

(2)轴承座选型设计不合理，造成轴承容易损坏，维修成本高(每次维修都会要停机，有备件损坏、能源损坏、人力损耗等成本)；

(3)滚圈设计和托轮设计不合理，滚圈为固定焊接式，不具备调心功能；

(4)回转炉的辐射热很大，没有做回收利用。

(5)出料水淬设计不合理，需人工铲料，劳动环境恶劣，劳动强度大，造成人力成本高。

实用新型内容

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型提供了一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，以解决现有技术中格子体易堵塞的问题。

本实用新型提供了一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，包括回转炉筒体、与所述回转炉筒体两端分别连通的两个重力沉降室、分别与两个所述重力沉降室连通的两个蓄热室，两个所述蓄热室内均设置有格子体，且两个所述蓄热室上部均设置有通气孔，两个所述重力沉降室与所述回转炉筒体连通处均设置有火嘴，所述火嘴上连接有燃气管。

进一步的，所述重力沉降室与所述蓄热室连通处还设置有第一折流板和第二折流板，所述第一折流板设置于连通处的上壁且向下延伸，所述第二折流板设置于连通处的下壁且向上延伸，所述第一折流板和第二折流板结合使连通处形成Z字型气路。

进一步的，所述火嘴尾端设置有螺旋形通气口。

进一步的，所述火嘴前端的上内壁向下倾斜。

进一步的，所述回转炉筒体的上方设置有翅片式列管换热器，所述翅片式列管换热器的内部管路一端与外部空气连通，其另一端与助燃风机连通。

进一步的，所述回转炉筒体外部设置有若干滚圈，所述回转炉筒体下方设置有若干与所述滚圈配合的托轮，所述滚轮与所述回转炉筒体之间间隔设置有若干垫铁。

进一步的，所述托轮通过轴承座固定，所述轴承座为调心滚子轴承和调心推力滚子轴承组。

进一步的，至少一个所述托轮与动力机构连接。

进一步的，所述回转炉筒体下方对应所述回转炉筒体出料口位置设置有水淬溜槽，所述水淬溜槽前端下方设置有水淬槽，所述水淬槽内设置有水淬漏斗。

进一步的，所述水淬漏斗包括冲孔板制成的漏斗主体、铰接于所述漏斗主体底部的漏斗底板，所述漏斗主体上部设置有吊索。

本实用新型具有以下有益效果：

1、在蓄热室前增加重力沉降室，进行初步除尘，延长格子体被堵塞时间，降低格子体维修费用；

2、火嘴设计优化，改为螺旋喷火，保障助燃风与燃气充分混合，完全燃烧；

3、设置翅片式列管式换热器，安装在回转炉筒体顶部，充分吸收回转炉筒体辐射热，外部自然空气经翅片式列管式换热器预加热变成热风，将热风引入助燃风机入口，再将热风送入回转炉内，更加节能；

4、滚圈与回转炉筒体的配合改为间隙配合，利用筒体与滚圈间的垫铁的摩擦力带动筒体转动，这样滚圈就有了自调心作用，运行更稳定；

5、轴承座使用调心滚子轴承和调心推力滚子轴承组，改善托轮的受力状况；

6、在水淬槽内放置一个用冲孔板设计制作的水淬漏斗，水淬时物料直接冲入漏斗，然后用电动葫芦吊出，大大降低了劳动强度，改善了劳动环境。

附图说明

图1是现有技术中老式回转炉结构示意图；

图2是现有技术中蓄热式回转炉结构示意图；

图3是图2中中蓄热式回转炉出料方式剖面结构示意图；

图4是本实用新型提供的回转炉结构示意图；

图5是蓄热室与重力沉降室的结构示意图；

图6是重力沉降室与回转炉筒体连接结构及火嘴的结构示意图；

图7是翅片式列管换热器与回转炉筒体的位置关系结构示意图；

图8是滚圈与回转炉筒体连接关系结构示意图；

图9是托轮及轴承座结构示意图；

图10是水淬漏斗结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图4至图10所示，本实用新型公开了一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，包括回转炉筒体3、与所述回转炉筒体3两端分别连通的两个重力沉降室2、分别与两个所述重力沉降室2连通的两个蓄热室1，两个所述蓄热室1内均设置有格子体11，且两个所述蓄热室1上部均设置有通气孔12，两个所述重力沉降室2与所述回转炉筒体3连通处均设置有火嘴5，所述火嘴5上连接有燃气管4。所述重力沉降室2与所述蓄热室1连通处还设置有第一折流板22和第二折流板23，所述第一折流板22设置于连通处的上壁且向下延伸，所述第二折流板23设置于连通处的下壁且向上延伸，所述第一折流板22和第二折流板23结合使连通处形成Z字型气路。工作时，烟气从回转炉筒体3经连接口21进入到重力沉降室2，因为空间突然放大，流速变低，烟气中的烟尘等物尘因重力原因掉落，加上第一折流板22和第二折流板23的配合作用，除去大部分烟尘，然后烟气再进入蓄热室1中的格子体11，可有效减少格子体11堵塞现象，降低格子体11维修成本。

本实施例中，所述火嘴5尾端设置有螺旋形通气口，所述火嘴5前端的上内壁向下倾斜。螺旋形通气口的设计可使燃气与阻燃风充分混合，使之燃烧完全；火嘴5前端的上内壁向下倾斜的设计可压低火焰，避免火焰直接穿过炉膛，保障火焰与物料充分接触，不空烧，更加节能。

本实施例中，所述回转炉筒体1的上方设置有翅片式列管换热器7，所述翅片式列管换热器7的内部管路一端与外部空气连通，其另一端与助燃风机连通。翅片式列管换热器7外部的翅片吸收回转炉筒体3的辐射热，吸收的热量将外部自然空气经翅片式列管换热器7时预加热变成热风，将热风引入助燃风机入口，再将热风送入回转炉内，对回转炉筒体3的辐射热加以回收利用，更加节能。

优选的，所述回转炉筒体3外部设置有若干滚圈31，所述回转炉筒体3下方设置有若干与所述滚圈31配合的托轮34，本实施例中优选两个滚圈31，两组共四个托轮34，每个滚圈31与一组(即两个)托轮34啮合，所述滚圈31与所述回转炉筒体3之间间隔设置有若干垫铁32，垫铁32固定连接于所述滚圈31上，至少一个所述托轮34与动力机构连接，优选一组托轮34与动力机构通过链条或皮带传送方式连接，具体实施时，动力机构可选择电机，托轮34转动带动滚圈31转动，滚圈31转动带动垫铁32转动，垫铁32与回转炉筒体3之间的摩擦力带动回转炉筒体3转动。滚圈31与筒体3间的配合采用间隙配合，一方面减少热传导，另一方面可以自动调心，运行更稳定，防止回转炉筒体3变形对轴承受力产生不良影响。

进一步的，所述托轮31通过轴承座6固定，所述轴承座6为调心滚子轴承和调心推力滚子轴承组。调心滚子轴承61和调心推力滚子轴承62都有调心作用，改善托轮34的受力状况。

本实施例中，所述回转炉筒体3下方对应所述回转炉筒体3出料口位置设置有水淬溜槽，所述水淬溜槽前端下方设置有水淬槽8，所述水淬槽8内设置有水淬漏斗9，所述水淬漏斗9包括冲孔板制成的漏斗主体91、铰接于所述漏斗主体91底部的漏斗底板92，漏斗底板92一侧与漏斗主体91可转动铰接，漏斗主体91底部相对漏斗底板92与漏斗主体91铰接处设置有固定锁紧漏斗底板92的锁紧装置，可选择卡扣锁紧方式、钩挂锁紧方式或螺栓锁紧方式，所述漏斗主体91上部设置有吊索93。水淬时物料直接冲入水淬漏斗9，然后用电动葫芦吊出，大大降低了劳动强度，改善了劳动环境。

本回转炉的工作原理过程如下，助燃风(即外部空气)经助燃风机的作用，经管道通过翅片式列管换热器7，翅片式列管换热器7对助燃风进行预加热，热风经过助燃风机的作用通过通气孔12进入蓄热室1内的格子体11，格子体11对助燃风进一步加热，然后流经重力沉降室2达到火嘴5，此处外部燃气经燃气管4进入火嘴5后与助燃风充分混合后点燃喷出螺旋火焰对物料进行加热，产生的烟气从回转炉筒体3的另一端经火嘴5进入重力沉降室2，烟气在重力沉降室2经初步除尘后进入到蓄热室1，然后烟气进入格子体11，此时格子体11吸收烟气的热量，然后烟气通过通气孔12并经过引风机的作用将烟气排出，此时排出的烟气温度可降低到250℃以下；当工作预设时间段后，反向工作，即助燃风从上一过程中烟气流经的蓄热室1进入，而产生的烟气经上一过程中助燃风进入的蓄热室1排出，如此反复。上述过程完成后，物料从回转炉筒体3的出料口流出进入到水淬漏斗9，然后用电动葫芦吊出运输到物料仓打开漏斗底板92即可卸料，然后将水淬漏斗9吊回到水淬槽8，一个工作流程完成。助燃风与烟气的气路连接及控制方式可选用图2中现有蓄热式回转炉的气路设计，包括一个助燃风机、一个引风机、两个二位三通阀及若干管道，其连接关系如图2所示，因为此为现有设计，在此不再详细赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：包括回转炉筒体、与所述回转炉筒体两端分别连通的两个重力沉降室、分别与两个所述重力沉降室连通的两个蓄热室，两个所述蓄热室内均设置有格子体，且两个所述蓄热室上部均设置有通气孔，两个所述重力沉降室与所述回转炉筒体连通处均设置有火嘴，所述火嘴上连接有燃气管。

2.根据权利要求1所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述重力沉降室与所述蓄热室连通处还设置有第一折流板和第二折流板，所述第一折流板设置于连通处的上壁且向下延伸，所述第二折流板设置于连通处的下壁且向上延伸，所述第一折流板和第二折流板结合使连通处形成Z字型气路。

3.根据权利要求1所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述火嘴尾端设置有螺旋形通气口。

4.根据权利要求3所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述火嘴前端的上内壁向下倾斜。

5.根据权利要求1所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述回转炉筒体的上方设置有翅片式列管换热器，所述翅片式列管换热器的内部管路一端与外部空气连通，其另一端与助燃风机连通。

6.根据权利要求1所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述回转炉筒体外部设置有若干滚圈，所述回转炉筒体下方设置有若干与所述滚圈配合的托轮，所述滚圈与所述回转炉筒体之间间隔设置有若干垫铁。

7.根据权利要求6所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述托轮通过轴承座固定，所述轴承座为调心滚子轴承和调心推力滚子轴承组。

8.根据权利要求6所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：至少一个所述托轮与动力机构连接。

9.根据权利要求1所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述回转炉筒体下方对应所述回转炉筒体出料口位置设置有水淬溜槽，所述水淬溜槽前端下方设置有水淬槽，所述水淬槽内设置有水淬漏斗。

10.根据权利要求9所述的节能型蓄热式搪瓷釉料熔化回转炉，其特征在于：所述水淬漏斗包括冲孔板制成的漏斗主体、铰接于所述漏斗主体底部的漏斗底板，所述漏斗主体上部设置有吊索。