CN209395218U - 一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件 - Google Patents

Abstract

一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其包括口模板二、口模板一、镶件本体；口模板二前板面与口模板一后板面贴合设置，通过螺栓连接；镶件本体设置在口模板一的通孔内，与口模板板二通过焊接连接；镶件本体的下端面延伸进入定型模型腔内；由于口模板二的镶件本体延伸至定型模型腔内，使内层发泡材料的发泡过程在定型模中进行，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料造成外层材料尺寸变大，解决了外层材料进入定型模时阻力大的问题，因此具有极高的生产效率。该实用新型通过一套挤出模具，一次完成带钢衬的双层材料异型材生产，节省了以往需通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层的过程，因此具有生产周期短、成本低的优点。

Description

一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件

技术领域

本实用新型涉及塑胶挤出型材用模具技术领域，具体涉及一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件。

背景技术

已知的，带有钢衬及内层发泡层的异型材，其保温、隔音及机械刚度、强度均好于普通的带内层发泡材料的异型材；但现有的双层材料挤出模具只能生产有内层发泡层的异型材，无法在挤出生产的同时内置钢衬，其原因为现有双层材料异型材挤出模具结构使内层发泡材料在挤出口模内就开始发泡过程，内层发泡材料在发泡膨胀过程中，向内因受到钢衬限制，因此会对外层材料产生挤压；外层材料在挤出口模时，并未完全冷却固化，在内层发泡材料膨胀挤压作用下，外形尺寸变大，导致进入定型模阻力增大，进入定型模困难，因此生产效率及其低下；更严重的情况，甚至外层材料根本无法进入定型模，因此产生了现有的双层材料挤出模具无法挤出生产带内置钢衬的问题。

实用新型内容

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其在口模板二的内层材料出口处增加了一个镶件本体，并且镶件本体的长度延伸至定型模型腔内，使内层发泡材料的发泡过程在定型模中进行，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料，解决了外层材料进入定型模时阻力大的问题，使外层材料进入定型模顺利，因此具有极高的生产效率。该使用新型通过一套挤出口模，一次完成带钢衬的双层材料异型材生产，节省了以往需通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层的过程，因此具有生产周期短、成本低的优点。

为了实现所述使用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：包括口模板二、口模板一、镶件本体；所述口模板二为板状，后板面设置有内、外层材料入口，前板面设置有内、外层材料出口，其内层材料入口与内层材料出口连通，构成口模板二的内层发泡材料流道；内层材料入口与内层材料出口数量相等，但内层材料出口宽度变窄，位置向口模板二中心收敛；外层材料入口与外层材料出口相连通，构成口模板一的外层材料流道；外层材料入口有若干个，外层材料出口由若干个逐渐过度变为一个连通的整体，其形状与挤出的异型材截面外形，宽度与挤出的异型材的外层材料厚度相同；口模板二中间还设置有钢衬通道；所述口模板一为板状，中间设置有通孔，通孔形状与挤出的异型材截面外形相同；口模板二前板面与口模板一后板面贴合设置，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述镶件本体为矩形框，中间有钢衬通道，其外形尺寸与外层材料的内尺寸相同，中间钢衬通道尺寸与钢衬外形尺寸相同；在壁厚方向沿矩形框设置有若干个内层发泡材料流道，镶件本体的内层发泡材料流道的形状、位置、数量与口模板二内层发泡材料流道出口的形状、位置、数量相同，镶件本体设置在口模板一的通孔内，与口模板二通过焊接连接；镶件本体的下端面延伸进入定型模型腔内，使内层发泡材料在进入定型模型腔后才开始发泡的过程。

优选的，所述镶件本体与口模板二为一整体结构，可增加镶件本体与口模板二的连接强度，避免因焊接缺陷导致镶件本体脱落的问题；

优选的，所述镶件本体的内层发泡材料流道带有外张的锥度，使内层发泡材料在进入定型模型腔内发泡前有一个预发泡过程，使发泡材料在定型模内发泡更迅速、充分；

优选的，所述镶件本体延伸进入定型模型腔内的长度在15至5毫米之间；

优选的，所述镶件本体中间的钢衬通道尺寸大于钢衬外形尺寸，且钢衬通道内侧设置有若干凸起，以减小钢衬与镶件本体的钢衬通道之间的摩擦。

由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型公开的一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其在口模板二的内层材料出口处增加了一个镶件本体，并且镶件本体的长度延伸至定型模型腔内，使内层发泡材料的发泡过程在定型模中进行，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料，解决了外层材料进入定型模时阻力大的问题，使外层材料进入定型模顺利，因此具有极高的生产效率。该使用新型通过一套挤出口模，一次完成带钢衬的双层材料异型材生产，节省了以往需通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层的过程，因此具有生产周期短、成本低的优点。

附图说明

图1为带钢衬的双层材料异型材挤出模具结构示意图；

图2为镶件本体结构示意图；

图3为口模板二内、外层材料流道结构示意图；

图4为口模板一结构示意图；

图5为C局部放大结构示意图。

图中：7、口模板二；8、口模板一；9、镶件本体；10、外层材料流道；11、内层发泡材料流道；12、钢衬；16、定型模。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。

一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，包括口模板二7、口模板一8、镶件本体9；所述口模板二7前板面与口模板一8后板面贴合设置，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述镶件本体9设置在口模板一8的通孔内，与口模板二7通过焊接连接；镶件本体9的下端面延伸进入定型模16型腔内，伸入定型模型腔的长度为8毫米；生产时，内层发泡材料从镶件本体9下端面挤出时，外层材料和钢衬12已进入定型模16型腔内，因此内层发泡材料在外层材料和钢衬12形成的空间内发泡膨胀时，也不会对外层材料的尺寸产生影响。

所述镶件本体9为形状矩形框，且带有内层发泡材料流道，为薄壁类零件；因此镶件本体9与口模板二7对焊接要求较高；镶件本体9与口模板二7可以作为一整体零件，通过机加工一次完成，改善镶件本体9与口模板二7焊接困难问题。

所述镶件本体9的内层发泡材料流道11实际加工时，可以带有外张的锥度，使内层发泡在进入定型模型腔内发泡前有一个预发泡过程，使发泡材料在定型模内发泡更迅速、充分。

本实用新型未详述部分为现有技术。

Claims (5)

1.一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：包括口模板二（7）、口模板一（8）、镶件本体（9）；所述口模板二（7）为板状，后板面设置有内、外层材料入口，前板面设置有内、外层材料出口，其内层材料入口与内层材料出口连通，构成口模板二（7）的内层发泡材料流道（11）；内层材料入口与内层材料出口数量相等，但内层材料出口宽度变窄，位置向口模板二（7）中心收敛；外层材料入口与外层材料出口相连通，构成口模板二（7）的外层材料流道（10）；外层材料入口有若干个，外层材料出口由若干个逐渐过度变为一个连通的整体，其形状与挤出的异型材截面外形，宽度与挤出的异型材的外层材料厚度相同；口模板二（7）中间设置有钢衬通道；所述口模板一（8）为板状，中间设置有通孔，通孔形状与挤出的异型材截面外形相同；口模板二（7）前板面与口模板一（8）后板面贴合设置，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述镶件本体（9）为矩形框，中间有钢衬通道，其外形尺寸与外层材料的内尺寸相同，中间钢衬通道尺寸与钢衬（12）外形尺寸相同；在壁厚方向沿矩形框设置有若干内层发泡材料流道（11），镶件本体（9）的内层发泡材料流道（11）的形状、位置、数量与口模板二（7）内层发泡材料流道（11）出口的形状、位置、数量相同，镶件本体（9）设置在口模板一（8）的通孔内，与口模板二（7）通过焊接连接；镶件本体（9）的下端面延伸进入定型模（16）型腔内。

2.根据权利要求1所述带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：所述镶件本体（9）与口模板二（7）为一整体。

3.根据权利要求1所述带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：所述镶件本体（9）的内层发泡材料流道（11）带有外张的锥度。

4.根据权利要求1所述带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：所述镶件本体（9）延伸进入定型模（16）型腔内的长度在15至5毫米之间。

5.根据权利要求1所述带钢衬的双层材料异型材挤出模具镶件，其特征是：所述镶件本体（9）中间的钢衬通道尺寸大于钢衬外形尺寸，且钢衬通道内侧设置有若干凸起。