CN209395034U - 一种组合风孔烧结锯片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组合风孔烧结锯片，属于金刚石烧结锯片技术领域。包括中心设置安装孔的基体和烧结在基体外圆面的若干金刚石刀头块，基体外边缘内侧绕基体中心均匀设置若干圆风孔，安装孔与圆风孔之间绕基体中心均匀设置若干椭圆风孔；相邻的金刚石刀头块之间的基体上设置水槽，所述水槽与相对应的圆风孔连通；椭圆风孔与圆风孔的最近距离为基体厚度的3～6倍。本实用新型中的椭圆风孔和圆风孔相互配合能够充分发挥释放基体应力，消除基体扭曲变形，增强基体强度的作用。本实用新型结构简单，锯片强度高，切割质量好，锯片使用寿命长，使用性能好。

Description

一种组合风孔烧结锯片

技术领域

本实用新型涉及一种组合风孔烧结锯片，属于金刚石烧结锯片技术领域。

背景技术

烧结类锯片是在将金刚石粉料与基体压制成一体之后，在一定的环境条件下进行高温烧结，使刀头具有一定硬度，同时使刀头与基体产生一定的粘接强度。经过烧结的锯片需要冷却，在冷却降温过程中，由于刀头与基体的膨胀系数不同，而且刀头和基体的冷却速度不同，在基体外部形成了切向压应力，当切向压应力的数值超过基体的刚度极限时，锯片的基体就会失稳而产生扭曲变形。当切向压应力的数值没有超过基体的刚度极限时，锯片基体虽然仍呈现平面状态，但在锯片使用过程中，由于刀头的切割作用和与被切割对象的摩擦，使刀头快速发热，温度升高，并逐渐向基体的内部传递，所以，基体的外部与内部形成温度差，同样在基体的外部产生切向压应力。在烧结热应力与切割热应力的叠加作用下，锯片很容易产生扭曲变形。在极为严重的情况下，由于配方、烧结工艺、产品结构的不同，甚至出现在冷却过程中发生刀头出现裂纹、刀头从基体上脱落的现象。

目前，烧结类锯片在烧结后发生扭曲变形是比较普遍的现象，解决方案主要有以下几种方法，1，回火，消除部分应力，然后手工校平；2，加大基体厚度，提高基体抗扭曲变形的能力；3，提高基体硬度，提高基体抗扭曲变形的能力，方法是使用高性能材料；4，通过碾压等方法调整基体内部应力分布，使基体外部形成切向拉应力。

在目前使用的解决锯片扭曲变形的方法中，分别存在以下问题：

1，回火，能源损耗提高，成本提高。并且只能解决部分问题，部分需要反复回火。2，加大基体厚度，造成资源浪费，提高材料成本和加工成本。3，使用高性能材料或热处理工艺，高性能材料导致原材料成本提高，通过热处理工艺提高基体硬度受到材料本身综合机械性能的限制，硬度提高会导致韧性下降，只限于一定范围内。4，对于直径大于200毫米的锯片，还可以通过碾压等方法调整基体内部应力分布，是比较先进的方法，但由于一系列加工过程造成的工件之间的差异性，难于保证批量产品的一致性，并且只适用于200毫米以上的锯片。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种组合风孔烧结锯片，解决锯片在加工和使用过程中的扭曲变形问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种组合风孔烧结锯片，包括中心设置安装孔的基体和烧结在基体外圆面的若干金刚石刀头块，基体外边缘内侧绕基体中心均匀设置若干圆风孔，安装孔与圆风孔之间绕基体中心均匀设置若干椭圆风孔；相邻的金刚石刀头块之间的基体上设置水槽，椭圆风孔与圆风孔的最近距离为基体厚度的3～6倍。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：圆风孔外部边缘距基体边缘的距离为基体厚度的3～6倍，圆风孔的直径为基体厚度的3～6倍。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：椭圆风孔的长轴为基体外径的1/15～2/15；椭圆风孔的短轴小于长轴尺寸的7/10。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：椭圆风孔与圆风孔对应设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：椭圆风孔的长轴沿基体的半径方向设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：椭圆风孔的长轴与基体的半径方向成角度设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：水槽的长度方向与基体的半径方向成角度设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：椭圆风孔与圆风孔交错设置。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术效果有：

本实用新型中的圆风孔靠近金刚石刀头块位置，有利于应力的扩散，同时兼顾了基体的强度。在基体上位于圆风孔的内侧还加工了椭圆孔，椭圆孔在锯片的圆周方向的曲率半径远大于圆孔半径，使周向压应力释放更容易。同时，有效地增大了周向压应力的释放区域，使应力的释放更彻底，消除基体扭曲变形的效果更突出。

本实用新型中的椭圆风孔和圆风孔相互配合，能够充分发挥释放基体应力，消除基体扭曲变形，增强基体强度的作用。

本实用新型中的椭圆孔的长轴尺寸较大，有效地阻尼了切割时的应力波的传播，减轻了工作时的振动，手感更加舒适，同时，还起到通风散热的作用。

本实用新型结构简单，锯片强度高，切割质量好，使用寿命长，使用性能好。

附图说明

图1是本实用新型第一种实施方式示意图；

图2是本实用新型第二种实施方式示意图；

图3是本实用新型第三种实施方式示意图；

图4是本实用新型第四种实施方式示意图；

其中，1、基体，1-1、安装孔，2、金刚石刀头块，3、圆风孔，4、椭圆风孔，5、水槽。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明：

本实用新型公开了一种组合风孔烧结锯片，是一种金刚石类的切割锯片，通过设置组合风孔来减小基体应力，提高切削性能。下面是具体的实施例：

本实用新型中的组合风孔烧结锯片，如图1、图2、图3、图4所示，包括中心设置安装孔1-1的基体1和烧结在基体1外圆面的若干金刚石刀头块2。基体1的中心位置设置安装孔1-1用于同切割安装连接。在基体1的外圆面烧结固定若干金刚石刀头块2。通常的，金刚石刀头块2是绕基体的中心均匀分布的。相邻的金刚石刀头块2之间具有间隔，相对应的，在相邻的金刚石刀头块2之间的基体1上设置水槽5，水槽5是金刚石类锯片的常用设置，是为了在切割时通水的。

本实用新型中，在基体1设置有圆风孔3和椭圆风孔4构成的组合风孔。具体的是，在基体的外边缘内侧绕基体1中心均匀设置若干圆风孔3，在安装孔1-1与圆风孔3之间绕基体1中心均匀设置若干椭圆风孔4。如图1、图2、图3、图4所示，椭圆风孔4位于基体上靠近安装孔1-1的一侧，圆风孔3位于基体上靠近基体1外边缘的一侧。

本实用新型在具体的实施中，优先的，椭圆风孔4与圆风孔3的最近距离为基体1厚度的3～6倍。

本实用新型在具体的实施中，优先的，圆风孔3外部边缘距基体1边缘的距离为基体1厚度的3～6倍，圆风孔3的直径为基体1厚度的3～6倍。

本实用新型在具体的实施中，优先的，椭圆风孔4的长轴为基体1外径的1/15～2/15；椭圆风孔4的短轴小于长轴尺寸的7/10。

上述对于椭圆风孔和圆风孔的尺寸的限制，能够使椭圆风孔和圆风孔充分发挥释放基体应力，增强基体强度的作用。

本实用新型中的圆风孔靠近金刚石刀头块位置，有利于应力的扩散，同时兼顾了基体的强度。在基体上位于圆风孔的内侧还加工了椭圆孔，椭圆孔在锯片的圆周方向的曲率半径远大于圆孔半径，使周向压应力释放更容易。同时，有效地增大了周向压应力的释放区域，使应力的释放更彻底，消除基体扭曲变形的效果更突出。

本实用新型中的椭圆孔的长轴尺寸较大，有效地阻尼了切割时的应力波的传播，减轻了工作时的振动，手感更加舒适，同时，还起到通风散热的作用，提高了切削性能。

本实用新型中椭圆风孔4与圆风孔3的相对位置关系主要有以下几种设置形式：

如图1所示，椭圆风孔4与圆风孔3对应设置，每个椭圆风孔4都会有一个圆风孔与之对应。如图4所示，椭圆风孔4与圆风孔3交错设置，即椭圆风孔4是设置在两个圆风孔3之间对应的位置上。

如图1所示，本实用新型中的椭圆风孔4的长轴可以沿基体1的半径方向设置。椭圆风孔的短轴布置在垂直于直径方向，在保证应力释放的前提下，进一步提高了基体径向的强度。如图2、图3所示，椭圆风孔4的长轴与基体1的半径方向可以成角度设置。

本实用新型中的水槽5的长度方向与基体1的半径方向可以成角度设置，如图3所示。本实用新型中的水槽5的长度方向沿基体1的半径方向设置，如图1、图2、图4所示。

本实用新型结构简单，锯片强度高，切割质量好，锯片使用寿命长，使用性能好。

Claims (3)

1.一种组合风孔烧结锯片，包括中心设置安装孔（1-1）的基体（1）和烧结在基体（1）外圆面的若干金刚石刀头块（2），其特征在于：基体（1）外边缘内侧绕基体（1）中心均匀设置若干圆风孔（3），安装孔（1-1）与圆风孔（3）之间绕基体（1）中心均匀设置若干椭圆风孔（4）；相邻的金刚石刀头块（2）之间的基体（1）上设置水槽（5），椭圆风孔（4）与圆风孔（3）的最近距离为基体（1）厚度的3～6倍；圆风孔（3）外部边缘距基体（1）边缘的距离为基体（1）厚度的3～6倍，圆风孔（3）的直径为基体（1）厚度的3～6倍；椭圆风孔（4）与圆风孔（3）对应设置；椭圆风孔（4）的长轴与基体（1）的半径方向成角度设置；水槽（5）的长度方向与基体（1）的半径方向成角度设置。

2.根据权利要求1所述的一种组合风孔烧结锯片，其特征在于：椭圆风孔（4）的长轴为基体（1）外径的1/15～2/15；椭圆风孔（4）的短轴小于长轴尺寸的7/10。

3.根据权利要求1～2任一项所述的一种组合风孔烧结锯片，其特征在于：椭圆风孔（4）与圆风孔（3）交错设置。