CN209362490U - 化工反应釜 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了化工反应釜，包括罐体、设置在所述罐体内的搅拌机构、形成在所述罐体侧壁上的换热面、设置在所述罐体外壁上将所述换热面包覆在内的夹套，其中所述夹套内设有至少一个隔板以将所述夹套分割成多个腔体，每一腔体上均设有热交换介质入口和设置在所述热交换介质入口上部的热交换介质出口。本实用新型可提高热交换介质和反应系统的交换速率。

Description

化工反应釜

技术领域

本实用新型涉及化工设备技术领域，特别是涉及化工反应釜。

背景技术

化工反应罐是进行化学反应的基本设备，品种繁多，具有工艺先进、质量稳定、传动平稳、操作方便等特点。广泛应用于石油、化工、食品、医药、农药、科研等行业。

化工反应中经常伴随有热量的转移，需要外界辅助加热或冷却，夹套是一种常用的温度调节机构，需要加热时，向反应罐外的夹套内通流动的热水，需要降温时，向夹套内通流动的冷水，与反应罐内的反应系统进行热交换，传统反应罐中夹套只有一个腔体，通流动水时，水从底端通入从顶端流出，当冷水(热水)流到上部时，已经被加热(冷却)，换热效果大大降低。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的夹套只有一个腔体，腔体下部换热效果好，顶部换热效果差的问题，而提供化工反应釜，夹套被区分成多个腔体，优化换热效果。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

包括罐体、设置在所述罐体内的搅拌机构、形成在所述罐体侧壁上的换热面、设置在所述罐体外壁上将所述换热面包覆在内的夹套，其中所述换热面为波纹形换热面，所述夹套内设有至少一个隔板以将所述夹套分割成多个腔体，每一腔体上均设有热交换介质入口和设置在所述热交换介质入口上部的热交换介质出口。

在上述技术方案中，所述罐体的顶部设有加料口，底部中心位置设有出料口，加料口和出料口上均设有盖，加料时打开加料口上的盖，将反应系统所需物料加入到罐体内，排料时通过出料口排料。

在上述技术方案中，所述罐体的顶端设有气压阀，可实时监测罐体内的气压。

在上述技术方案中，所述罐体的底端对称设有用于支撑所述罐体的支脚，所述支脚将所述罐体架起至一定高度，便于排料。

在上述技术方案中，所述换热面为波纹形换热面，罐体的周向侧壁的剖面为波浪形，凹凸形结构，可大大增大换热面，促进热交换进行。

所述搅拌机构包括固定在所述罐体顶部的驱动电机、通过联轴器固定在所述驱动电机输出轴上的搅拌轴、固定在所述搅拌轴上的搅拌桨。

所述搅拌桨外缘固定有波纹刮板，所述波纹刮板与所述波纹形换热面相匹配。所述波纹刮板的外缘与所述波纹形换热面内壁间的间距为0.1-1cm，波纹刮板随搅拌桨转动，可刮走附着在波纹形换热面内壁死角内的物料，防止物料沉积。

在上述技术方案中，所述搅拌桨为形成有通孔的方形框板。通孔的设置，一来可降低搅拌桨的阻力，二来可增加对流(通过通孔的流体与搅拌桨的转动方向相反)，提高搅拌效率。

在上述技术方案中，所述通孔呈矩阵分布在所述搅拌桨上，优化搅拌效果。

在上述技术方案中，所述通孔为圆形或椭圆形。减小流体与搅拌桨之间的摩擦力，降低损耗。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.夹套被分隔成多个腔体，每一腔体内独立通入换热介质，可保证罐体从下到上都维持较快的换热速度。

2.波纹刮板的设置，避免了物料在换热面的死角内沉积。

3.带孔的搅拌桨，一来降低阻力，二来可增加对流，优化搅拌效果。

附图说明

图1所示为本实用新型的结构示意图。

图中：1-罐体，2-换热面，3-夹套，4-隔板，5-热交换介质出口，6-热交换介质入口，7-波纹刮板，8-搅拌桨，9-通孔，10-搅拌轴，11-驱动电机，12-联轴器，13-加料口，14-气压阀，15-出料口，16-支脚。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

化工反应釜，包括罐体1、设置在所述罐体1内的搅拌机构、形成在所述罐体1侧壁上的换热面2、设置在所述罐体1外壁上将所述换热面2包覆在内的夹套3，其中所述夹套3内设有至少一个隔板4以将所述夹套3分割成多个腔体，每一腔体上均设有热交换介质入口6和设置在所述热交换介质入口6上部的热交换介质出口5。

工作方式：

使用时，将化工反应用物料加入到罐体1内，启动搅拌机构对物料进行搅拌，以促进反应的进行，同时向夹套3的每一腔体内通入流动的换热介质，需要加热时，通入热水或热油，需要降温时，通入冷水，通过换热面2，换热介质与所述罐体1内的反应系统进行热交换。通入换热介质时，向每一腔体内均通入换热介质，保证每一腔体内都保持高效的换热效率。避免了下部换热快，上部换热慢的问题。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，对罐体1的结构进行进一步说明。

作为优选方式，所述罐体1的顶部设有加料口13，底部中心位置设有出料口15，加料口13和出料口15上均设有盖，加料时打开加料口13上的盖，将反应系统所需物料加入到罐体1内，排料时通过出料口15排料。

作为优选方式，所述罐体1的顶端设有气压阀14，可实时监测罐体1内的气压。

作为优选方式，所述罐体1的底端对称设有用于支撑所述罐体1的支脚16，所述支脚16将所述罐体1架起至一定高度，便于排料。

作为优选方式，所述换热面2为波纹形换热面，罐体1的周向侧壁的剖面为波浪形，凹凸形结构，可大大增大换热面，促进热交换进行。

作为优选方式，所述罐体1的内壁上设有搪瓷层，搪瓷层的设置可提高热交换塑料，同时具有良好的防腐功能。

实施例3

本实施例在实施例2的基础上，对搅拌机构的结构进行进一步说明。

作为优选方式，所述搅拌机构包括固定在所述罐体1顶部的驱动电机11、通过联轴器12固定在所述驱动电机11输出轴上的搅拌轴10、固定在所述搅拌轴10上的搅拌桨8以及固定在所述搅拌桨8外缘的波纹刮板7。

启动驱动电机11，驱动电机11通过搅拌轴10带动搅拌桨8旋转，搅拌物料，同时波纹刮板7沿所述波纹形换热面旋转，防止物料蓄积在波纹形换热面形成的死区内。波纹刮板7与搅拌桨8呈一体结构，便于加工。

作为优选方式，所述搅拌桨8为形成有通孔9的方形框板。通孔9的设置，一来可降低搅拌桨8的阻力，二来可增加对流(通过通孔9的流体与搅拌桨8的转动方向相反)，提高搅拌效率。

作为优选方式，所述通孔9呈矩阵分布在所述搅拌桨8上，优化搅拌效果。

作为优选方式，所述通孔9为圆形或椭圆形。减小流体与搅拌桨8之间的摩擦力，降低损耗。

为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。

而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.化工反应釜，其特征在于，包括罐体、设置在所述罐体内的搅拌机构、形成在所述罐体侧壁上的换热面、设置在所述罐体外壁上将所述换热面包覆在内的夹套，其中所述换热面为波纹形换热面，所述夹套内设有至少一个隔板以将所述夹套分割成多个腔体，每一腔体上均设有热交换介质入口和设置在所述热交换介质入口上部的热交换介质出口。

2.如权利要求1所述的化工反应釜，其特征在于，所述罐体的顶部设有加料口，底部中心位置设有出料口，加料口和出料口上均设有盖。

3.如权利要求1所述的化工反应釜，其特征在于，所述罐体的顶端设有气压阀。

4.如权利要求1所述的化工反应釜，其特征在于，所述罐体的底端对称设有用于支撑所述罐体的支脚。

5.如权利要求1所述的化工反应釜，其特征在于，所述罐体的内壁上设有搪瓷层。

6.如权利要求5所述的化工反应釜，其特征在于，所述搅拌机构包括固定在所述罐体顶部的驱动电机、通过联轴器固定在所述驱动电机输出轴上的搅拌轴、固定在所述搅拌轴上的搅拌桨。

7.如权利要求6所述的化工反应釜，其特征在于，所述搅拌桨外缘固定有波纹刮板，所述波纹刮板与所述波纹形换热面相匹配。

8.如权利要求7所述的化工反应釜，其特征在于，所述搅拌桨为形成有通孔的方形框板。

9.如权利要求8所述的化工反应釜，其特征在于，所述通孔呈矩阵分布在所述搅拌桨上。

10.如权利要求8所述的化工反应釜，其特征在于，所述通孔为圆形或椭圆形。