CN209356114U - 一种压力变送器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压力变送器，包括芯体基座、芯体、外壳、电路板和电气接头，外壳的一端与电气接头套接，另一端与芯体基座的一端套接，芯体基座的另一端设置有与其内腔一端连通的测压通道，内腔中套接有绝缘套，芯体设置在绝缘套内，绝缘套的一端与测压通道连通，另一端通过一绝缘胶层密封，内腔的另一端套接有一锁紧绝缘套的锁紧件，电路板固接在锁紧件上，该电路板的主平面沿着外壳的轴向设置，且电路板的一端与电气接头连接，另一端与芯体连接，外壳位于绝缘胶层和电气接头之间填充有绝缘导热胶。通过多种措施，极大地提高了芯体对外壳的绝缘电阻和绝缘耐压性能，降低了装配难度，工艺调节便利，同时可以增加压力变送器的抗振动性能。

Description

一种压力变送器

技术领域

本实用新型属于传感器领域，具体为一种高绝缘性能的压力变送器。

背景技术

目前，基于扩散硅压力传感器和陶瓷压力传感器等敏感元件的压力变送器封装主要采用锁紧螺母压紧芯体的结构形式：使用一个锁紧螺母将敏感元件压紧在基座内腔下侧，通过敏感元件上的O型圈贴合基座内壁进行密封；芯体基座则通过前端螺纹接口与其他压力器件相连接；另一端敏感元件输出线端与电路板相连接，芯体中的压敏电阻在感应压力的变化后，输出一定线性比的电压信号，电路板将芯体输送的电压信号处理并转换成电流信号；接头与变送器外壳则通过螺纹连接。

这种变送器只适合一般工业场合，对于铁路行业及风电行业则需要高绝缘耐压、抗雷击浪涌以及振动环境恶劣的变送器。现有这种压力变送器由于敏感元件与外壳直接接触，无法承受高强度的绝缘电阻和绝缘耐压测试，因此，当压力变送器受到系统高电压冲击或者雷击瞬时高浪涌时，很容易将电路和芯体击穿。并且，且因电路板一般平行于安装面，不能承受较高的振动量，若出现较大的振动，极易造成变送器损坏。同时，现有的变送器的结构复杂，装配比较麻烦。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种压力变送器，从而解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种压力变送器，包括芯体基座、芯体、外壳、电路板和电气接头，所述外壳的一端与所述电气接头套接，另一端与所述芯体基座的一端套接，所述芯体基座的另一端设置有与其内腔一端连通的测压通道，所述内腔中套接有绝缘套，所述芯体设置在所述绝缘套内，所述绝缘套的一端与所述测压通道连通，另一端通过一绝缘胶层密封，所述内腔的另一端套接有一锁紧所述绝缘套的锁紧件，所述电路板固接在所述锁紧件上，该电路板的主平面沿着所述外壳的轴向设置，且所述电路板的一端与所述电气接头连接，另一端与所述芯体连接，所述外壳位于所述绝缘胶层和电气接头之间填充有绝缘导热胶。

进一步的，所述锁紧件与所述内腔为螺纹连接，所述锁紧件将所述绝缘套向所述测压通道紧压。

进一步的，所述电路板插接在所述锁紧件上，且通过锁紧螺钉与所述锁紧件固接。

进一步的，所述电路板的一面上设置有电流转换芯片和可调变阻器，所述电流转换芯片的一端与所述芯体连接，另一端与所述可调变阻器的一端连接，所述可调变阻器的另一端与所述电气接头连接。

进一步的，还包括瞬变二极管，所述瞬变二极管设置在所述电路板的另一面上，该瞬变二极管与所述电气接头连接。

进一步的，所述外壳与所述芯体基座的另一端为螺纹连接。

进一步的，所述绝缘导热胶为导热环氧胶。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的压力送变器通过将芯体嵌套在绝缘套内、在绝缘套外通过芯体基座和壳体的多重绝缘隔离、在芯体的顶部设置绝缘胶层、将电路板的电子元器件密封在导热环氧胶内等多种措施，极大地提高了芯体对外壳的绝缘电阻和绝缘耐压性能；同时，外壳与基座采用外螺纹密封结构可以有效的降低压力变送器的装配难度，工艺调节便利；锁紧件与电路板之间采用螺钉连接，可以有效地降低装配难度，简化工艺步骤，同时可以增加压力变送器的抗振动性能。

下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例公开的压力变送器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例公开的电路板的布局示意图；

图3是本实用新型实施例公开的电路板上的元器件连接示意图。

图例说明：

1、芯体基座；2、ED密封圈；3、O型密封圈；4、绝缘套；5、密封圈；6、芯体；7、绝缘胶层；8、锁紧件；9、锁紧螺钉；10、电路板；11、绝缘导热胶；12、外壳；13、电气接头；14、电流转换芯片；15、可调变阻器；16、瞬变二极管；17、内腔；18、测压通道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1-3所示，本实用新型公开了一种压力变送器，包括芯体基座1、芯体6、外壳12、电路板10和电气接头13，外壳12的一端与电气接头13套接，另一端与芯体基座1的一端套接(芯体基座1的另一端为带外螺纹的安装端，外螺纹底部的端面上设置有ED密封圈2)，芯体基座1的另一端设置有与其内腔17的一端连通的测压通道18，通过芯体6感受测压通道18传导过来的压力变化，然后通过芯体6输出电压信号到电路板10上，内腔17中套接有绝缘套4，绝缘套4为尼龙材质，当然也可选其它所料材质，芯体6设置在绝缘套4内，具体设置时，芯体6的下端面与绝缘套4的内孔底部的距离为0.5-2.5mm的间隙，从而保证压力变送器在过载情况下不破坏芯体6的不锈钢膜片。绝缘套4的一端通过设置一通孔与测压通道18连通，另一端通过一绝缘胶层7密封，内腔17的另一端套接有一锁紧绝缘套4的锁紧件8，电路板10固接在锁紧件8上，该电路板10的主平面沿着外壳12的轴向设置，且电路板10的一端与电气接头13连接，另一端与芯体6连接。外壳12位于绝缘胶层7和电气接头13之间填充有绝缘导热胶11，具体的，绝缘导热胶11为导热环氧胶。从而电路板10上的元器件密封在导热环氧胶内，提高了电路板10的绝缘电阻和绝缘耐压性能。

在本实施例中，锁紧件8与内腔17为螺纹连接，锁紧件8将绝缘套4向测压通道18紧压在内腔17底部的台阶处(绝缘套4和内腔17底部接触面上设置有O型密封圈3)，进一步，也将绝缘胶层7紧压在绝缘套4的上端面上，进而在绝缘套4的上端面密封。而电路板10插接在锁紧件8上，且通过锁紧螺钉9与锁紧件8固接。

在本实施例中，电路板10的一面上设置有电流转换芯片14和可调变阻器15，电流转换芯片14的一端与芯体6连接，将芯体6产生的电压信号转化为电流信号，另一端与可调变阻器15的一端连接，可调变阻器15的另一端与电气接头13连接，通过可调变阻器15调节电流信号的大小从电气接头13输出。在本实施例中，为了防止压力变送器受到系统高电压冲击或者雷击瞬时高浪涌时，电路和芯体6被击穿，还包括瞬变二极管16，瞬变二极管16设置在电路板10的另一面上，该瞬变二极管16与电气接头13连接。

在本实施例中，外壳12与芯体基座1的另一端为螺纹连接(螺纹连接处套接密封圈5或者热缩管，以增强螺纹连接处的密封效果)，从而有效的降低压力变送器的装配难度，同时，通过外壳12与芯体基座1的嵌套连接，进一步增大了芯体6的绝缘电阻和绝缘耐压，工艺调节便利。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压力变送器，包括芯体基座(1)、芯体(6)、外壳(12)、电路板(10)和电气接头(13)，所述外壳(12)的一端与所述电气接头(13)套接，另一端与所述芯体基座(1)的一端套接，所述芯体基座(1)的另一端设置有与其内腔(17)一端连通的测压通道(18)，所述内腔(17)中套接有绝缘套(4)，所述芯体(6)设置在所述绝缘套(4)内，所述绝缘套(4)的一端与所述测压通道(18)连通，另一端通过一绝缘胶层(7)密封，其特征在于，所述内腔(17)的另一端套接有一锁紧所述绝缘套(4)的锁紧件(8)，所述电路板(10)固接在所述锁紧件(8)上，该电路板(10)的主平面沿着所述外壳(12)的轴向设置，且所述电路板(10)的一端与所述电气接头(13)连接，另一端与所述芯体(6)连接，所述外壳(12)位于所述绝缘胶层(7)和电气接头(13)之间填充有绝缘导热胶(11)。

2.根据权利要求1所述的压力变送器，其特征在于，所述锁紧件(8)与所述内腔(17)为螺纹连接，所述锁紧件(8)将所述绝缘套(4)向所述测压通道(18)紧压。

3.根据权利要求1所述的压力变送器，其特征在于，所述电路板(10)插接在所述锁紧件(8)上，且通过锁紧螺钉(9)与所述锁紧件(8)固接。

4.根据权利要求1-3任一所述的压力变送器，其特征在于，所述电路板(10)的一面上设置有电流转换芯片(14)和可调变阻器(15)，所述电流转换芯片(14)的一端与所述芯体(6)连接，另一端与所述可调变阻器(15)的一端连接，所述可调变阻器(15)的另一端与所述电气接头(13)连接。

5.根据权利要求4所述的压力变送器，其特征在于，还包括瞬变二极管(16)，所述瞬变二极管(16)设置在所述电路板(10)的另一面上，该瞬变二极管(16)与所述电气接头(13)连接。

6.根据权利要求1-3任一所述的压力变送器，其特征在于，所述外壳(12)与所述芯体基座(1)的另一端为螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的压力变送器，其特征在于，所述绝缘导热胶(11)为导热环氧胶。