CN209354455U - 重载荷增速阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种重载荷增速阀，涉及增速阀技术领域，包括阀体，阀体上设有A1口、A2口、B1口以及B2口，阀体内设有第一通断阀、第二通断阀以及抗衡阀；第一通断阀包括Qa口和Qb口，第二通断阀包括Wa口和Wb口，抗衡阀包括Pa口、Pb口和Px口，抗衡阀内还设有用于设定Pa口工作压力的压力设定弹簧；第一通断阀的Qa口和阀体的A1口连通，第一通断阀的Qb口、第二通断阀的Wa口以及抗衡阀的Pb口相互连通；阀体的B1口、第二通断阀的Wb口、抗衡阀的Px口以及阀体的B2口相互连通；抗衡阀的Pa口和阀体的A2口连通；阀体的A2口与油缸的有杆腔连通，B2口与油缸的无杆腔连通。本实用新型使用时能够防止外负载对阀的干扰,保证整个阀体稳定可靠地实现负重工作。

Description

重载荷增速阀

技术领域

本实用新型涉及增速阀技术领域，尤其涉及一种重载荷增速阀。

背景技术

液压传动相较于其他传动方式在相同体积下有功率比大，易实现重载荷的优点。液压元件体积小、重量轻，因此惯性小、动作灵敏。因为体积小，重量轻，外载荷对液压元件影响及其敏感。尤其在载荷较重的工况,常常出现液压元件动作不稳定甚至失控。

增速阀是一种在不提高油泵流量的前提下,提高油缸运动速度的液压元件。现有技术中的增速阀多采用滑阀结构,只能增加速度，无法控制负载位置状态，且在重载荷时滑阀结构受负载液动力影响,换向时阀芯易失去控制。滑阀结构的增速阀使用时泄漏量大且效率低，会导致系统发热，影响正常的工作。因此，需要设计一种重载荷增速阀，以满足负载高、高低速稳定切换、低泄漏的工况的使用需求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种重载荷增速阀，其能够显著提高执行元件的速度，降低油泵输出排量，降低系统元件的成本，满足负载高、高低速切换无冲击、低泄漏的工况的使用需求。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种重载荷增速阀，包括阀体，所述阀体上设有A1口、A2口、B1口以及B2口，所述阀体内设有第一通断阀、第二通断阀以及抗衡阀；所述第一通断阀包括Qa口和Qb口，所述第二通断阀包括Wa口和Wb口，所述抗衡阀包括Pa口、Pb口和Px口，所述抗衡阀内还设有用于设定Pa口工作压力的压力设定弹簧；所述第一通断阀的Qa口和阀体的A1口连通，所述第一通断阀的Qb口、第二通断阀的Wa口以及抗衡阀的Pb口相互连通；所述阀体的B1口、第二通断阀的Wb口、抗衡阀的Px口以及阀体的B2口相互连通；所述抗衡阀的Pa口和阀体的A2口连通；所述阀体的A2口与油缸的有杆腔连通，B2口与油缸的无杆腔连通。

通过采用上述技术方案，油缸正常下降的工作过程如下，油液从阀体的A1口进入阀体内，通过第一通断阀的Qa口、Qb口、抗衡阀的Pb口、Pa口，从阀体的A2口进入油缸的有杆腔，推动油缸活塞驱使负重下降。此时，油缸的无杆腔处于压缩状态，无杆腔的油液经阀体的B2口进入阀体内，并从阀体的B1口流出，回到油液收集装置。油缸负重的工作过程如下，油液从阀体的B1口进入阀体内，并从阀体的B2口流出进入到油缸的无杆腔，推动油缸活塞驱使负重上升。此时，油缸的有杆腔处于压缩状态，当油缸的有杆腔工作压力达到抗衡阀中压力设定弹簧设定的工作压力设定值时，抗衡阀的Px口的油液压力推动抗衡阀的阀芯打开。油液流经抗衡阀的Pa口、Pb口、第一通断阀的Qb口、Qa口，并从阀体的A1口流出阀体。其中，抗衡阀中压力设定弹簧设定的压力用于抵消负重对油缸活塞产生的压力，即便负重很重，但第一通断阀、第二通断阀的油口的工作环境压力为动力单元提供的可控压力，从而保证整个阀体稳定可靠地实现负重工作。油缸实现负重增速功能的工作过程如下，油液从阀体的B1口进入阀体内，并从阀体的B2口流出进入油缸的无杆腔，推动油缸活塞驱使负重上升。此时，油缸的有杆腔处于压缩状态，当有杆腔的工作压力达到抗衡阀中压力设定弹簧设定的工作压力设定值时，抗衡阀的Px口的油液压力推动抗衡阀的阀芯打开。油缸的有杆腔中的油液从阀体的A2口进入阀体内，流经抗衡阀的Pa口、Pb口、第二通断阀的Wa口、Wb口，从阀体的B2口流出并流入油缸的无杆腔。由于油缸的有杆腔中的油液流到油缸的无杆腔中，所以仅需很少的油液从阀体的B1口、B2口进入油缸的无杆腔就能驱动油缸快速动作。在此过程中，由于阀体中的抗衡阀能够抵消重载，所以在重载情况下油缸依然可以实现快速动作。

进一步地，所述第一通断阀包括第一弹簧位和第一电磁换向位，所述第一通断阀处于第一弹簧位时，油液只能从Qa口流向Qb口，Qb口到Qa口的油液泄漏量为零；所述第一通断阀处于第一电磁换向位时，油液能够在Qa口和Qb口相互流通。

通过采用上述技术方案，第一弹簧位和第一电磁换向位用来控制油液在第一通断阀内的流向，根据实际使用的需要切换第一弹簧位和第一电磁换向位。实现油缸的负重功能时，第一通断阀位于第一电磁换向位，以保证油缸的有杆腔内的油液能够经过抗衡阀从第一通断阀的Qb口流向Qa口，并从阀体的A1口流出阀体，这样抗衡阀中压力设定弹簧设定的压力用于抵消负重对油缸活塞产生的压力，实现油缸的负重功能。实现油缸的负重增速功能时，第一通断阀处于第一弹簧位，油液只能从Qa口流向Qb口，这样保证油缸的有杆腔内的油液只能通过抗衡阀和第二通断阀进入油缸的无杆腔内，以实现油缸的负重加速功能。

进一步地，所述第二通断阀包括第二弹簧位和第二电磁换向位，所述第二通断阀处于第二弹簧位时，油液在Wa口和Wb口之间无法流通，Wa口到Wb口以及Wb口到Wa口的油液泄漏量均为零；所述第二通断阀处于第二电磁换向位时，油液能够在Wa口和Wb口相互流通。

通过采用上述技术方案，第二弹簧位和第二电磁换向位用来控制油液在第二通断阀内的流动，根据实际使用的需要切换第二弹簧位和第二电磁换向位。实现油缸的负重功能时，第二通断阀位于第二弹簧位，第一通断阀位于第一电磁换向位，以保证油液能够直接经过抗衡阀从第二通断阀的Qb口流向Qa口，并从阀体的A1口流出阀体，这样抗衡阀中压力设定弹簧设定的压力用于抵消负重对油缸活塞产生的压力，实现油缸的负重功能。实现油缸的负重增速功能时，第二通断阀处于第二电磁换向位，第一通断阀位于第一弹簧位，油液只能从Qa口流向Qb口，这样保证油缸的有杆腔内的油液只能通过抗衡阀和第二通断阀进入油缸的无杆腔内，以实现油缸的负重加速功能。

进一步地，所述抗衡阀内的油液能够自由从Pb口流向Pa口，当所述抗衡阀的Pa口处的压力超过压力设定弹簧设定的工作压力设定值时，所述抗衡阀的Px口处的油液压力推动抗衡阀的阀芯打开，油液能够从Pa口流向Pb口。

通过采用上述技术方案，在实现油缸负重和负重增速功能时，只有当油缸的有杆腔工作压力达到抗衡阀中压力设定弹簧设定的工作压力设定值时，抗衡阀的Px口的油液压力推动抗衡阀的阀芯打开。第一通断阀处于第一电磁换向位，第二通断阀处于第二弹簧位，液流经抗衡阀的Pa口、Pb口、第一通断阀的Qb口、Qa口，并从阀体的A1口流出阀体。或者第一通断阀处于第一弹簧位，第二通断阀处于第二电磁换向位，油缸的有杆腔中的油液从阀体的A2口进入阀体内，流经抗衡阀的Pa口、Pb口、第二通断阀的Wa口、Wb口，从阀体的B2口流出并流入油缸的无杆腔。在上述两种工作状态中，抗衡阀中压力设定弹簧设定的压力用于抵消负重对油缸活塞产生的压力，即便负重很重，但第一通断阀、第二通断阀的油口的工作环境压力为动力单元提供的可控压力，从而保证整个阀体稳定可靠地实现负重工作。

进一步地，所述第一通断阀上设有第一电磁铁插头，所述第二通断阀上设有第二电磁铁插头，且所述第一电磁铁插头和第二电磁铁插头均位于阀体外。

通过采用上述技术方案，位于阀体外的第一电磁铁插头和第二电磁铁插头分别用于控制第一通断阀中的第一电磁换向位以及第二通断阀中的第二电磁换向位的通断，方便人工进行控制，以满足本实用新型不同情况下的工作需求，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述阀体上还设有T1口、T2口、P1口以及P2口，所述阀体的T1口和T2口连通，P1口和P2口连通，且所述阀体的T2口连接有回油箱，P2口连接有油液箱；所述阀体的A1口、B1口和T1口以及P1口之间还连接有电磁换向阀。

通过采用上述技术方案，油液箱内的油液通过阀体的P1口和P2口后再经过电磁换向阀，根据实际工作状况从阀体的A1口或B1口进入阀体内。油缸中回流的油液从A1口或B1口流出阀体后，再经由电磁换向阀从阀体的T1口、T2口回流到回油箱内，实现对油液的收集，避免油液的浪费。在电磁换向阀的换向作用下，实现阀体A1口、B1口的进油或回油，有效简化结构，降低成本。

进一步地，所述阀体内设有若干第一连通孔和与第一连通孔垂直连通的第二连通孔，油液从所述第一连通孔和横向流通孔流经阀体、第一通断阀、第二通断阀以及抗衡阀。

通过采用上述技术方案，在第一连通孔和第二连通孔的导向连通作用下，构成油液的进油或回油油路，无需在阀体内部安装油液管，简化阀体内部的构造，方便本实用新型的生产制造，其结构简单，效果明显。

进一步地，所述阀体上还设有与第二连通孔同轴设置的工艺孔，所述工艺孔一端与第二连通孔连通，另一端贯穿阀体端面；所述工艺孔内安装有油塞。

通过采用上述技术方案，在制造阀体时，可同步加工出工艺孔和第二连通孔，这样方便第二连通孔和第一连通孔的制造。然后在工艺孔内安装上油塞，保证阀体内只有第二连通孔和第一连通孔连通，形成油液的流动路径，避免有油液从工艺孔内泄漏出来。上述结构简单，极大地方便了阀体的生产制造，有效降低阀体的生产成本。

进一步地，所述电磁换向阀、回油箱、油液箱、油缸的无杆腔以及有杆腔通过管道和阀体连接，且所述管道和第一连通孔连通。

通过采用上述技术方案，在管道和第一连通孔的连通作用下，形成油液流通的油路，保证油液的正常供给和回收，进而保证在本实用新型的辅助作用下，油缸能够实现负重、负重增速功能，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述阀体呈矩形体结构，且其端面上设有若干安装孔。

通过采用上述技术方案，矩形体结构的阀体方便生产制造和安装；在阀体上设置安装孔，以便阀体的安装使用，保证本实用新型的安装方式具有通用性，符合阀类的安装标准，其结构简单，方便操作且效果明显。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过在阀体内设置第一通断阀、第二通断阀、抗衡阀，抗衡阀内设有压力设定弹簧，压力设定弹簧设定的压力用于抵消负重对油缸活塞产生的压力，即便负重很重，但第一通断阀、第二通断阀的油口的工作环境压力为动力单元提供的可控压力，从而保证整个阀体稳定可靠地实现负重工作；

2、通过设置与第二连通孔同轴且连通的工艺孔，且工艺孔远离第二连通孔的一端贯穿阀体端面，方便第二连通孔和第一连通孔的制造。同时，在工艺孔内安装上油塞，保证阀体内只有第二连通孔和第一连通孔连通，形成油液的流动路径，避免有油液从工艺孔内泄漏出来。

附图说明

图1是重载荷增速阀的其中一个视角的整体结构示意图；

图2是重载荷增速阀的另一视角的整体结构示意图；

图3是重载荷增速阀的工作原理图。

图中，1、阀体；11、第一连通孔；12、第二连通孔；13、工艺孔；131、油塞；14、安装孔；2、第一通断阀；21、第一弹簧位；22、第一电磁换向位；221、第一电磁铁插头；3、第二通断阀；31、第二弹簧位；32、第二电磁换向位；321、第二电磁铁插头；4、抗衡阀；41、压力设定弹簧；5、油液箱；6、回油箱；7、电磁换向阀；8、油缸；81、有杆腔；82、无杆腔；9、管道。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种重载荷增速阀，参照图1和图2，包括呈矩形体结构的阀体1，在阀体1上设有A1口、A2口、B1口、B2口、T1口、T2口、P1口以及P2口共八个开口，且A1口、B1口、T1口和P1口位于一侧，A2口、B2口、T2口和P2口位于相对的另一侧。参照图3，其中，阀体1的T1口和T2口连通，P1口和P2口连通，且阀体1的T2口通过管道9连接有回油箱6，P2口通过管道9连接有油液箱5。参照图3，在阀体1的A1口、B1口和T1口以及P1口之间还通过管道9连接有电磁换向阀7。电磁换向阀7包括YA口、YB口、YT口和YP口，阀体1的A1口和电磁换向阀7的YA口连通，阀体1的B1口和电磁换向阀7的YB口连通，阀体1的T1口和电磁换向阀7的YT口连通，阀体1的P1口和电磁换向阀7的YP口连通。

参照图1和图2，在阀体1内安装有第一通断阀2、第二通断阀3以及抗衡阀4，参照图3，第一通断阀2包括Qa口和Qb口，第二通断阀3包括Wa口和Wb口，抗衡阀4包括Pa口、Pb口和Px口，且抗衡阀4内还设有用于设定Pa口工作压力的压力设定弹簧41。参照图3，其中，第一通断阀2的Qa口和阀体1的A1口连通，第一通断阀2的Qb口、第二通断阀3的Wa口以及抗衡阀4的Pb口相互连通。阀体1的B1口、第二通断阀3的Wb口、抗衡阀4的Px口以及阀体1的B2口相互连通，抗衡阀4的Pa口和阀体1的A2口连通。阀体1的A2口通过管道9与油缸8的有杆腔81连通，B2口通过管道9与油缸8的无杆腔82连通。

另外，参照图3，第一通断阀2包括第一弹簧位21和第一电磁换向位22，第二通断阀3包括第二弹簧位31和第二电磁换向位32。而且，参照图1和图3，在第一通断阀2和第二通断阀3上分别设有与其第一电磁换向位22和第二电磁换向位32电连接的第一电磁铁插头221和第二电磁铁插头321，且第一电磁铁插头221和第二电磁铁插头321均位于阀体1外。

参照图3，当第一通断阀2处于第一弹簧位21时，油液只能从Qa口流向Qb口，Qb口流向Qa口时不能流通，Qb口到Qa口的油液泄漏量为零。当第一通断阀2处于第一电磁换向位22时，油液可以从Qa口流向Qb口，也可以从Qb口流向Qa口。当第二通断阀3处于第二弹簧位31时，油液无法从Wa口流向Wb口，也无法从Wb口流向Wa口，Wa口到Wb口以及Wb口到Wa口的油液泄漏量均为零。当第二通断阀3处于第二电磁换向位32时，油液能够从Wa口流向Wb口，也能够从Wb口流向Wa口。

参照图3，抗衡阀4内的油液能够自由从Pb口流向Pa口，当抗衡阀4的Pa口处的压力超过压力设定弹簧41设定的工作压力设定值时，抗衡阀4的Px口处的油液压力推动抗衡阀4的阀芯打开，此时，油液能够从Pa口流向Pb口。

参照图3，为了方便油液在阀体1内流动，在阀体1内设有若干第一连通孔11和与第一连通孔11垂直连通的第二连通孔12，油液从第一连通孔11和横向流通孔流经阀体1、第一通断阀2、第二通断阀3以及抗衡阀4。同时，第二连通孔12位于阀体1端面上的一端还和与其对应的管道9相连。其中，为了方便第二连通孔12的制造，参照图1、图2和图3，在阀体1上还设有与第二连通孔12同轴设置且连通的工艺孔13，工艺孔13远离第二连通孔12的一端贯穿阀体1端面，且在工艺孔13内安装有油塞131。另外，为了方便阀体1的安装，参照图1，在阀体1的端面上设有若干安装孔14，使其符合阀类零件的安装标准，安装方式具有通用性。

本实用新型的工作原理和使用方法：

油缸8负重具有三个工作过程，包括油缸8下降、油缸8上升和油缸8快速上升，其中油缸8上升为实现油缸8的负重功能，油缸8快速上升为实现油缸8的负重增速功能。以下结构油缸8的三个工作过程描述本实用新型的工作原理。

首先，油缸8正常下降的工作过程如下，参照图3，电磁换向阀7的a端得电，油液箱5内的油液从阀体1的P2口进入阀体1，经由P1口、电磁换向阀7的YP口、YA口从阀体1的A1口进入阀体1内，通过第一通断阀2的Qa口、Qb口、抗衡阀4的Pb口、Pa口，从阀体1的A2口进入油缸8的有杆腔81内，推动油缸8活塞驱使负重下降，油缸8的无杆腔82处于压缩状态。参照图3，无杆腔82的油液经阀体1的B2口进入阀体1内，并从阀体1的B1口流出，经过电磁换向阀7的YB口、YT口、阀体1的T1口、T2口回到回油箱6内。

实现油缸8负重功能即油缸8上升的工作过程如下，参照图3，电磁换向阀7的b端得电，油液箱5内的油液从阀体1的P2口进入阀体1，经由P1口、电磁换向阀7的YP口、YB口从阀体1的B1口进入阀体1内，并从阀体1的B2口流出进入到油缸8的无杆腔82，推动油缸8活塞驱使负重上升，油缸8的有杆腔81处于压缩状态。参照图3，当油缸8的有杆腔81工作压力达到抗衡阀4中压力设定弹簧41设定的工作压力设定值时，抗衡阀4的Px口的油液压力推动抗衡阀4的阀芯打开。

参照图3，将第一通断阀2切换到第一电磁换向位22，第二通断阀3切换到第二弹簧位31，油缸8的有杆腔81内的油液流经抗衡阀4的Pa口、Pb口、第一通断阀2的Qb口、Qa口，并从阀体1的A1口流出阀体1，并从电磁换向阀7的YA口、YT口、阀体1的T1口、T2口留回到回油箱6内。参照图3，其中，抗衡阀4中压力设定弹簧41设定的压力用于抵消负重对油缸8活塞产生的压力，即便负重很重，但第一通断阀2、第二通断阀3的油口的工作环境压力为动力单元提供的可控压力，第一通断阀2的第一弹簧位21和第一电磁换向位22以及第二通断阀3的第二弹簧位31和第二电磁换向位32的切换不受负重的影响，保证本实用新型稳定可靠地实现负重工作。

实现油缸8负重增速功能即油缸8快速上升的工作过程如下，油液进入油缸8的无杆腔82的路径和实现油缸8负重功能的油液路径相同，不同的是，参照图3，将第一通断阀2切换到第一弹簧位21，将第二通断阀3切换到第二电磁换向位32。此时，油缸8的有杆腔81中的油液从阀体1的A2口进入阀体1内，流经抗衡阀4的Pa口、Pb口、第二通断阀3的Wa口、Wb口，从阀体1的B2口流出并流入油缸8的无杆腔82。参照图3，在此过程中，由于油缸8的有杆腔81中的油液流到油缸8的无杆腔82中，所以仅需很少的油液从阀体1的B1口、B2口进入油缸8的无杆腔82就能驱动油缸8快速动作，高效节能。而且，由于阀体1中的抗衡阀4能够抵消重载，所以在重载情况下油缸8依然可以实现快速动作。

本实用新型能够在正常速度和增速模式自由切换，简单方便，适用于重载荷工况，有效实现重载保护功能，保压效果好，零泄漏，且有效降低油液输出排量，降低成本。在实际使用中，油缸8要实现相同的速度，使用本实用新型油液的输出流量可降低50％，显著降低成本。

上述说明示出并描述了本实用新型的优选实施例，如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种重载荷增速阀，包括阀体(1)，其特征在于：所述阀体(1)上设有A1口、A2口、B1口以及B2口，所述阀体(1)内设有第一通断阀(2)、第二通断阀(3)以及抗衡阀(4)；所述第一通断阀(2)包括Qa口和Qb口，所述第二通断阀(3)包括Wa口和Wb口，所述抗衡阀(4)包括Pa口、Pb口和Px口，所述抗衡阀(4)内还设有用于设定Pa口工作压力的压力设定弹簧(41)；所述第一通断阀(2)的Qa口和阀体(1)的A1口连通，所述第一通断阀(2)的Qb口、第二通断阀(3)的Wa口以及抗衡阀(4)的Pb口相互连通；所述阀体(1)的B1口、第二通断阀(3)的Wb口、抗衡阀(4)的Px口以及阀体(1)的B2口相互连通；所述抗衡阀(4)的Pa口和阀体(1)的A2口连通；所述阀体(1)的A2口与油缸(8)的有杆腔(81)连通，B2口与油缸(8)的无杆腔(82)连通。

2.根据权利要求1所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述第一通断阀(2)包括第一弹簧位(21)和第一电磁换向位(22)，所述第一通断阀(2)处于第一弹簧位(21)时，油液只能从Qa口流向Qb口，Qb口到Qa口的油液泄漏量为零；所述第一通断阀(2)处于第一电磁换向位(22)时，油液能够在Qa口和Qb口相互流通。

3.根据权利要求2所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述第二通断阀(3)包括第二弹簧位(31)和第二电磁换向位(32)，所述第二通断阀(3)处于第二弹簧位(31)时，油液在Wa口和Wb口之间无法流通，Wa口到Wb口以及Wb口到Wa口的油液泄漏量均为零；所述第二通断阀(3)处于第二电磁换向位(32)时，油液能够在Wa口和Wb口相互流通。

4.根据权利要求3所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述抗衡阀(4)内的油液能够自由从Pb口流向Pa口，当所述抗衡阀(4)的Pa口处的压力超过压力设定弹簧(41)设定的工作压力设定值时，所述抗衡阀(4)的Px口处的油液压力推动抗衡阀(4)的阀芯打开，油液能够从Pa口流向Pb口。

5.根据权利要求3所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述第一通断阀(2)上设有第一电磁铁插头(221)，所述第二通断阀(3)上设有第二电磁铁插头(321)，且所述第一电磁铁插头(221)和第二电磁铁插头(321)均位于阀体(1)外。

6.根据权利要求4所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述阀体(1)上还设有T1口、T2口、P1口以及P2口，所述阀体(1)的T1口和T2口连通，P1口和P2口连通，且所述阀体(1)的T2口连接有回油箱(6)，P2口连接有油液箱(5)；所述阀体(1)的A1口、B1口和T1口以及P1口之间还连接有电磁换向阀(7)。

7.根据权利要求6所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述阀体(1)内设有若干第一连通孔(11)和与第一连通孔(11)垂直连通的第二连通孔(12)，油液从所述第一连通孔(11)和横向流通孔流经阀体(1)、第一通断阀(2)、第二通断阀(3)以及抗衡阀(4)。

8.根据权利要求7所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述阀体(1)上还设有与第二连通孔(12)同轴设置的工艺孔(13)，所述工艺孔(13)一端与第二连通孔(12)连通，另一端贯穿阀体(1)端面；所述工艺孔(13)内安装有油塞(131)。

9.根据权利要求7所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述电磁换向阀(7)、回油箱(6)、油液箱(5)、油缸(8)的无杆腔(82)以及有杆腔(81)通过管道(9)和阀体(1)连接，且所述管道(9)和第一连通孔(11)连通。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的重载荷增速阀，其特征在于：所述阀体(1)呈矩形体结构，且其端面上设有若干安装孔(14)。