CN210461214U - 超大流量液压执行系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超大流量液压执行系统，电磁换向阀A、B口分别连接相应逻辑阀的被压油路，通过电磁换向阀换向，可以打开或者关闭的第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀和第四逻辑阀，第一逻辑阀设置在进油口和油缸大腔之间，第二逻辑阀设置在进油口和油缸的小腔之间，第三逻辑阀设置在出油口和油缸的大腔之间，第四逻辑阀设置在出油口和油缸的小腔之间，进油口上连接有第五逻辑阀，第五逻辑阀的油口C通过电磁球阀与回油T口连通或电磁球阀回油直接通油箱，油口B经单向阀与电磁换向阀连通，油口A与回油口连通，电磁球阀得电打开使油口C与回油口连通使第五逻辑阀打开，进油口的油液通过第五逻辑阀直接流至回油口。通过上述方式，本实用新型超大流量液压执行系统，能够避免溢流产生的能量损失，降低了能耗。

Description

超大流量液压执行系统

技术领域

本实用新型涉及液压系统领域，特别是涉及一种超大流量液压执行系统。

背景技术

在一般的液压系统中，基本均含有普通电磁换向阀，而普通电磁换向阀：通流量小、压损大、结构复杂、内控内泄大、价格较高、通用性差、维修不便等弊端。本实用新型，利用逻辑阀：结构紧凑、制造方便、功率损失小、通油能力大、密封性好、易于集成等一系列优点，将逻辑阀相互组合，使其组合后的换向机能完全等同于电磁换向阀换向机能，最重要的一点：逻辑阀相互组合,可以应用于大流量或特大流量的液压系统，如：大型机床、折床、压铸机、轧铜机及各种重型超大型机械和船舶等，而普通电磁换向阀因通流量小在此场合完全不可以应用。

图2的逻辑阀与小流量电磁阀组合构成方向阀，且用于高压、大流量或特大流量的液压系统有以下缺点：1、整体能耗高；因当e-电磁换向阀在中位机能时，a-逻辑阀锥阀芯全部封死，主压力P口油液只能走系统溢流阀进行溢流(注：原理中未画出溢流阀)，高压油溢流，就意味着能量损失；2、系统控制不够精准；因当e-电磁换向阀，无论换向至左位和右位，当P口压力或油缸大小腔压力有波动时，不能保证其中两个逻辑阀一定可以被完全压死无泄漏，并且，因为，f-执行油缸带负载运动，不能保证通向逻辑阀c口的P口控制油压力一定大于f-执行油缸的大腔或小腔压力；3、系统f-执行油缸控制失速；例如：当油缸竖直安装，底下悬挂负载，此时，e-电磁换向阀右端电磁铁YVb得电，换向至右位，P口压力油进入油缸大腔，而由于油缸悬挂负载，f-执行油缸小腔油液直接通过a4逻辑阀至无压T口，造成其失速，这是极其危险。

发明内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种超大流量液压执行系统，能够避免溢流产生的能量损失，降低了能耗。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种超大流量液压执行系统，包括电磁换向阀、油缸、进油口和出油口，所述电磁换向阀的油口分别连接对应连通第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀和第四逻辑阀的被压油路，通过电磁换向阀换向以打开或者关闭的第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀和第四逻辑阀，所述第一逻辑阀设置在进油口和油缸大腔之间，所述第二逻辑阀设置在进油口和油缸的小腔之间，所述第三逻辑阀设置在出油口和油缸的大腔之间，所述第四逻辑阀设置在出油口和油缸的小腔之间，所述进油口上连接有第五逻辑阀，所述第五逻辑阀的油口C通过电磁球阀与回油口连通或电磁球阀回油直接通油箱，油口B经单向阀与电磁换向阀连通，油口A与回油口连通，所述电磁球阀得电打开使油口C与回油口连通使第五逻辑阀打开，进油口的油液通过第五逻辑阀直接流至回油口。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述油缸的大腔和电磁换向阀之间设有第一单向阀，所述油缸的小腔和电磁换向阀之间设有第二单向阀， 所述进油口和电磁换向阀之间设有第三单向阀，所述第一单向阀、第二单向阀和第三单向阀三者之间两两组合形成梭阀选取最高压力的油液通过电磁换向阀左位以控制第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀、第四逻辑阀和第五逻辑阀a5的打开或者关闭。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述回油口上连接有用于控制流量的比例调速阀。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述比例调速阀和回油口T之间还设置有用于监控回油压力的压力传感器。

本实用新型的有益效果是：本实用新型超大流量液压执行系统，能够避免溢流产生的能量损失，降低了能耗，解决系统控制不够精准，自动化程度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型超大流量液压执行系统一较佳实施例的原理图；

图2是现有的液压执行系统的原理图；

附图中各部件的标记如下：a1、第一逻辑阀，a2、第二逻辑阀，a3、第三逻辑阀，a4、第四逻辑阀，a5、第五逻辑阀，e、电磁换向阀，d1、第一单向阀，d2、第一单向阀，d3、第一单向阀，f、油缸，g、压力传感器，h、比例调速阀，i、电磁球阀、油口A，油口B，油口C，出油口T，进油口P。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，一种超大流量液压执行系统，包括电磁换向阀e、油缸f、进油口P和出油口T，电磁换向阀e的A、B口分别连接相应逻辑阀的被压油路，通过电磁换向阀e打开或者关闭的第一逻辑阀a1、第二逻辑阀a2、第三逻辑阀a3和第四逻辑阀a4，第一逻辑阀a1设置在进油口P和油缸f的大腔之间，第二逻辑阀a2设置在进油口P和油缸f的小腔之间，第三逻辑阀a3设置在出油口T和油缸f的大腔之间，第四逻辑阀a4设置在出油口T和油缸f的小腔之间，进油口P上连接有第五逻辑阀a5，第五逻辑阀a5的油口C通过电磁球阀i与回油口T连通，油口B与电磁换向阀e连通，油口A与回油口T连通，电磁球阀i得电打开使油口C与回油口T连通使第五逻辑阀a5打开，进油口P的油液通过第五逻辑阀a5直接流至回油口T。

另外，油缸f的大腔和电磁换向阀e之间设有第一单向阀d1，油缸f的小腔和电磁换向阀e之间设有第二单向阀d2，进油口P和电磁换向阀e之间设有第三单向阀d3，第一单向阀d1、第二单向阀d2和第三单向阀d3三者之间两两组合形成梭阀选取最高压力的油液通过电磁换向阀e以控制第一逻辑阀a1、第二逻辑阀a2、第三逻辑阀a3、第四逻辑阀a4和第五逻辑阀a5的打开或者关闭。

另外，回油口T上连接有用于控制流量的比例调速阀h。比例调速阀h和回油口T之间还设置有用于监控回油压力的压力传感器g。

本实用新型超大流量液压执行系统具体工作原理如下：当电磁换向阀e处于中位时，进油口P的高压油液经过电磁换向阀e中位，同时作用于第一至第五逻辑阀的油口C，将第一至第五逻辑阀的阀芯全部压死，没有任何油液进入或者流出油缸f，即油缸f无位移，此时让电磁球阀i得电，第五逻辑阀a5的油口C连通出油口T，第五逻辑阀a5开启，进油口P的油液无压流入油口T，避免了务必要的能量损失。

当电磁换向阀e左端电磁铁YVa得电，电磁换向阀换e向至左位，电磁球阀i失电，进油口P的高压油通过第三单阀d3、油缸f的小腔油液经过第二单向阀d2，油缸f的大腔油液经过第一单向阀d3，第一单向阀d1、第二单向阀d2和第三单向阀d3之间两两组合形成梭阀，选取最高压力的油液经过电磁换向阀e左位，作用于第一、第四和第五逻辑阀，将第一、第四和第五逻辑阀的阀芯压死，而第二逻辑阀a2和第三逻辑阀a3的阀芯顶部油液通过油口C流至出油口T，第二逻辑阀a2和第三逻辑阀a3打开，即：进油口P经过第二逻辑阀a2作用于油腔f的小腔，油缸f的大腔油液经过第三逻辑阀a3流至回油口T，此过程实现油缸f向左缩回过程，而第一单向阀d1、第二单向阀d2和第三单向阀d3两两之间相互组合成梭阀，选取最高压力，所以有效保证了进油口P或者油缸f的油腔压力有波动时，保证其相应逻辑阀一定可以无泄漏使系统精准无误。

当电磁换向阀e右端电磁铁YVa得电，电磁换向阀e换向至右位，电磁球阀i失电，进油口P的高压有通过第三单向阀d3、油缸f的小腔油液经过第二单向阀d2，油缸f的大腔油液经过第一单向阀d1，第一单向阀d1、第二单向阀d2和第三单向阀d3之间两两组合形成梭阀，选取最高压力的油液经过电磁换向阀e右位，作用于第二、第三和第五逻辑阀，将第二、第三和第五逻辑阀的阀芯压死，而第一和第四逻辑阀的阀芯顶部油液通过油口C流至回油口，第一和第四逻辑阀打开，即：进油口P的油液经过第一逻辑阀a1作用于大腔，油缸f的小腔油液经过第四逻辑阀a4回流至出油口T，实现油缸f的向右伸出；而第一单向阀d1、第二单向阀d2和第三单向阀d3两两之间相互组合成梭阀，选取最高压力，所以有效保证了进油口P或者油缸f的油腔压力有波动时，保证其相应逻辑阀一定可以无泄漏使系统精准无误。

当油缸f竖直安装时，油缸f底部悬挂负载，此时电磁换向阀e的右端电磁铁YVb得电，换向至右位，进油口P的压力油进入油缸f的大腔，为了防止油缸f的小腔油液直接通过第四逻辑阀a4进入出油口T造成油缸f失速，在出油口T上安装压力传感器g以及比例调速阀i，压力传感器g可以实时监测回油压力，并将压力实时反馈给外接的PLC，PLC会根据实时压力，经过放大器给比例调速阀h比例电磁铁已相适应电流，来调节比例调速阀h阀口开度，保持相适应背压，使f-执行油缸平稳运动，以防止其失速下坠。

区别于现有技术，本实用新型超大流量液压执行系统增加第五逻辑阀电磁球阀，来解决整体能耗高问题；增加三个单向阀，两两之间相互组合成梭阀，选取最高压力，使最高压力作用于逻辑阀控制口c，使被作用逻辑阀完全被压紧密封，来解决系统控制不够精准；在回油T口增加比例调速阀及压力传感器，来解决系统f-执行油缸控制失速,同时，通过压力传感器所测压力，实时反馈给控制器，控制器通过PLC同步来调节比例调速阀阀口开度，确保被压实时相适应，即：增加了自动化程度。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种超大流量液压执行系统，其特征在于，包括电磁换向阀、油缸、进油口和出油口，所述电磁换向阀的油口分别连接对应连通第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀和第四逻辑阀的被压油路，通过电磁换向阀换向以打开或者关闭的第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀和第四逻辑阀，所述第一逻辑阀设置在进油口和油缸大腔之间，所述第二逻辑阀设置在进油口和油缸的小腔之间，所述第三逻辑阀设置在出油口和油缸的大腔之间，所述第四逻辑阀设置在出油口和油缸的小腔之间，所述进油口上连接有第五逻辑阀，所述第五逻辑阀的油口C通过电磁球阀与回油口连通或电磁球阀回油直接通油箱，油口B经单向阀与电磁换向阀连通，油口A与回油口连通，所述电磁球阀得电打开使油口C与回油口连通使第五逻辑阀打开，进油口的油液通过第五逻辑阀直接流至回油口。

2.根据权利要求1所述的超大流量液压执行系统，其特征在于，所述油缸的大腔和电磁换向阀之间设有第一单向阀、所述油缸的小腔和电磁换向阀之间设有第二单向阀，所述进油口和电磁换向阀之间设有第三单向阀，所述第一单向阀、第二单向阀和第三单向阀三者之间两两组合形成梭阀选取最高压力的油液通过电磁换向阀以控制第一逻辑阀、第二逻辑阀、第三逻辑阀、第四逻辑阀和第五逻辑阀的打开或者关闭。

3.根据权利要求1或2所述的超大流量液压执行系统，其特征在于，所述回油口上连接有用于控制流量的比例调速阀。

4.根据权利要求3所述的超大流量液压执行系统，其特征在于，所述比例调速阀和回油口T之间还设置有用于监控回油压力的压力传感器。

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