CN209351467U - 一种a柱内板结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车身零部件技术领域，公开了一种A柱内板结构及包括该A柱内板结构的汽车，A柱内板结构包括相互连接的上板和下板，所述上板沿竖直方向布置，所述下板从所述上板的底端向后横向延伸；所述下板的外侧面及内侧面分别用于与所述汽车的侧围板及门槛连接，且能够在所述下板的外侧板面、所述门槛的外侧板面和所述侧围板之间围合形成第一空腔。本实用新型的有益效果为：能够引导碰撞力传递至下板，更好地将机舱纵梁上的碰撞力沿门槛传导至车身后部，从而优化A柱内板结构的传力性能，且能够简化成型工艺，降低成本。

Description

一种A柱内板结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及车身零部件技术领域，特别是涉及一种A柱内板结构及包括其的汽车。

背景技术

A柱内板结构作为碰撞时的重要传力零件，碰撞时从机舱纵梁传递过来的力经A柱内板结构分别传递至门槛及上边梁。现有技术中，采用一体式A柱内板结构，一体式A柱内板结构存在以下缺点：1、碰撞力分别传递至A柱内板结构的上部及下部，进而传递至上边梁和门槛，由于碰撞力绕过了A柱内板结构的弯折处，且两个方向的力存在一定夹角，在A柱内板结构的弯折处容易产生变形，从而无法有效地将力传递到机舱纵梁及上边梁，碰撞力无法被有效吸收，使司乘人员的受伤风险增大；2、一体式A柱内板结构冲压成型困难，且受形状限制，冲压时浪费材料较多。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种A主内板结构及包括其的汽车，能够有效地将从机舱纵梁传递过来的力传递至门槛及上边梁。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面提供一种用于汽车的A柱内板结构，其包括相互连接的上板及下板，所述上板沿竖直方向布置，所述下板从所述上板的底端向后横向延伸；所述下板的外侧面及内侧面分别用于与所述汽车的侧围板及门槛连接，且能够在所述下板的外侧板面、所述门槛的外侧板面和所述侧围板之间围合形成第一空腔。

作为优选方案，所述下板朝内侧凸起，以在所述下板的外侧形成凹槽，所述凹槽和所述门槛的外侧板面、所述侧围板之间围合形成所述第一空腔。

作为优选方案，部分所述下板与所述上板的外侧板面重叠贴合。

作为优选方案，所述下板与所述上板相重叠部分的板面之间围合形成第二空腔。

作为优选方案，所述上板和所述下板之间焊接相连。

作为优选方案，所述上板和所述下板之间采用点焊相连。

作为优选方案，沿所述上板的两侧边缘、所述下板的上下边缘及前侧边缘向外延伸有外延部。

作为优选方案，所述上板的前侧边缘靠近其顶端的位置设置有用于与所述汽车的前围板连接的安装部。

作为优选方案，所述下板的厚度大于所述上板的厚度。

作为优选方案，所述A柱内板结构还包括安装于所述上板和/或所述下板的外侧的加强板。

同样的目的，本实用新型第二方面还提供一种汽车，其包括如第一方面所述的A柱内板结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型实施例的A柱内板结构，将其分为上、下两部分，分别为上板和下板，在装配完成后，下板的外侧板面与汽车的侧围板、门槛之间围合形成有密闭的第一空腔，能够加强A柱内板结构下部的传力性能，更好地将机舱纵梁上的碰撞力沿门槛传导至车身后部，从而优化传力路径；另外，采用分体式的设计，能够简化成型工艺，且节约成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例中一种A柱内板结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中一种A柱内板结构的轴测图；

图3是本实用新型实施例中一种A柱内板结构的爆炸结构示意图；

图4是本实用新型实施例中一种A柱内板结构装配于汽车上时的示意图；

图5是图3的A-A剖视图；

图6是本实用新型实施例中一种A柱内板结构装配与汽车上时隐藏侧围板的示意图。

图中，10、A柱内板结构；11、上板；12、下板；121、凹槽；13、第一空腔；14、第二空腔；15、外延部；16、加强板；20、侧围板；30、门槛；40、前围板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开；例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

另外，在本实用新型的描述中，需要指出的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于将A柱内板结构装配于汽车上时的方位或位置关系。

如图1-图6所示，本实用新型优选实施例的第一方面提供一种用于汽车的A柱内板结构10，其包括相互连接的上板11及下板12，所述上板11沿竖直方向布置，所述下板12从所述上板11的底端向后横向延伸，下板12的前侧边缘用于与前围板40连接。本实施例中，由于采用分体式设计，相对于传统的一体式A柱内板结构来说，更利于冲压成型，且在成型过程中不会造成过多的材料浪费，成本低廉；另外，可分别设计上板11和下板12的形状及厚度，部件的设计灵活性增加。

进一步地，所述下板12的外侧面及内侧面分别用于与所述汽车的侧围板20及门槛30连接，且能够在所述下板12的外侧板面、所述门槛30的外侧板面和所述侧围板20之间围合形成第一空腔13，具体请复参阅图3所示；由于在下板12、门槛30及侧围板40之间围合形成密闭的第一空腔13，能够更好地引导碰撞力从机舱纵梁传递至A主内板结构10的弯折处，并经门槛30传递至车身后部，且能够避免A柱内板结构10的弯折处产生变形，优化了A柱内板结构10下部的传力性能，有效吸收碰撞力，提高车辆的安全性能。

示例性地，第一空腔13的具体围合形式为：所述下板12朝内侧凸起，以在所述下板12的外侧形成凹槽121，所述凹槽121和所述门槛30的外侧板面、所述侧围板20的内侧板面之间围合形成所述第一空腔13。

基于上述技术方案，本实施例中提供一种A柱内板结构10，为了能够将上板11和下板12进行稳固的连接，部分所述下板12的内侧板面与所述上板11的外侧板面重叠贴合。

具体地，为了能够有效地将碰撞力经上板11传递至汽车的上边梁，在所述下板12与所述上板11的重叠部分围合形成第二空腔141，具体可参阅附5所示，进一步改善A柱内板结构10的传力效果。

本实施例中，所述上板11和所述下板12之间采用焊接相连，可稳固连接；优选地，上板11和下板12采用点焊相连。

进一步地，为了便于各部件之间的连接，沿所述上板11的两侧边缘、所述下板12的上下边缘及前侧边缘向外延伸有外延部15，具体请参阅附图3所示。

考虑到碰撞时，各部件的受力情况，将所述下板12的厚度设置为大于所述上板11的厚度；通过适当增加下板12的厚度，能够满足强度需求，避免下板12由于局部强度不足在碰撞过程中产生变形，且可适当减少上板11的厚度，以节约材料成本。

本实施例中，根据碰撞效果，可在所述上板11和/或所述下板12的外侧增设加强板16，以提高A柱内板结构10的强度；参阅附图6所示，其在上板11的外侧板面上设置有所述加强板16。

本实用新型实施例的第二方面还提供一种汽车，其包括如第一方面所述的A柱内板结构10。

由于本实用新型实施例提供的汽车包括如第一方面所述的A柱内板结构10，因此，具有A柱内板结构10的全部有益效果，在此不作一一陈述。

综上，本实用新型实施例提供一种A柱内板结构10及包括该A柱内板结构10的汽车，A柱内板结构10为分体式结构，其包括上板11和下板12，且将该A柱内板结构10装配于汽车车身时，下板12与门槛30、侧围板40之间围合有密闭的第一空腔13，能够更好地引导机舱纵梁上的碰撞力传递至下板12，并沿门槛30传递至车身后部，优化传力路径；另外，由于采用分体式结构设计，可简化成型工艺，且节约成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于汽车的A柱内板结构，其特征在于，包括相互连接的上板和下板，所述上板沿竖直方向布置，所述下板从所述上板的底端向后横向延伸；所述下板的外侧面及内侧面分别用于与所述汽车的侧围板及门槛连接，且能够在所述下板的外侧板面、所述门槛的外侧板面和所述侧围板之间围合形成第一空腔。

2.如权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，所述下板朝内侧凸起，以在所述下板的外侧形成凹槽，所述凹槽和所述门槛的外侧板面、所述侧围板之间围合形成所述第一空腔。

3.根据权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，部分所述下板与所述上板的外侧板面重叠贴合。

4.如权利要求3所述的A柱内板结构，其特征在于，所述下板与所述上板相重叠部分的板面之间围合形成第二空腔。

5.根据权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，所述上板和所述下板之间焊接相连。

6.根据权利要求5所述的A柱内板结构，其特征在于，所述上板和所述下板之间采用点焊相连。

7.根据权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，沿所述上板的两侧边缘、所述下板的上下边缘及前侧边缘向外延伸有外延部。

8.根据权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，所述下板的厚度大于所述上板的厚度。

9.根据权利要求1所述的A柱内板结构，其特征在于，还包括安装于所述上板和/或所述下板的外侧的加强板。

10.一种汽车，其特征在于，包括如1-9任一项所述的A柱内板结构。