CN209334677U - 一种双线连续浇铸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及合金浇铸技术领域，公开了一种双线连续浇铸系统，包括：第一浇铸平台、第二浇铸平台、第一转运平台和第二转运平台；第一浇铸平台和第二浇铸平台均包括：多个锭模组和用于驱动锭模组移动的推进装置；第一浇铸平台的起始端通过第一转运平台与第二浇铸平台的末端连接，第一浇铸平台的末端通过第二转运平台与第二浇铸平台的起始端连接；第一转运平台用于转移移动至第二浇铸平台末端的锭模组至第一浇铸平台的起始端；第二转运平台用于转移移动至第一浇铸平台末端的锭模组至第二浇铸平台的起始端。本实用新型是通过定点浇铸有效解决浇铸过程中烟气排放、降低用工强度、减少安全隐患和提高机械自动化程度等问题。

Description

一种双线连续浇铸系统

技术领域

本实用新型涉及合金浇铸技术领域，特别涉及一种双线连续浇铸系统。

背景技术

现行模式中的矿热炉冶炼硅系工艺过程，如图1所示，原矿按一定比例混合后送入矿热炉，原矿在电能高温环境下与碳质还原剂发生化学反应而生成出硅系合金溶液。通过中间控制生产，铁水经炉口定时放出进入铁水包内，溶液通过天车起重、锭模作冷却模具，最后形成固态合金产品，铁水浇铸是将液态铁合金变成固态合金最常用的方法。

其中，矿热电炉浇铸的过程是该工艺过程面向冶金行业的一大难题，主要问题在于该过程存在环境烟气污染严重、较多安全隐患及机械化水平低等问题，目前主要的浇铸方式有：

1、锭模浇铸，直接锭模浇铸由于铁量大导致浇铸质量较差，浇铸过程产生的模头铁以及产品的超厚、粘模、气孔等问题给生产造成损失。同时在这种锭模浇铸过程中，必须采用天车夹铁，炉前用工较多，工人劳动强度大、作业环境差、作业过程安全隐患多，以上诸多因素使得大炉型硅铁生产炉前浇铁工艺成为招工困难、安全管理难度大、制约生产的突出矛盾。

2、池铸方式，地坑浇铸法是在一个特殊构造的地坑内完成铁合金的浇铸。地坑的底部和侧壁预先铺好与所浇铸的合金有类似成分的固体合金，然后注入液态合金，并使之尽可能覆盖整个地坑，形成薄薄的一层，铁水即迅速凝固。凝固后的铁合金，经过一定时间的冷却之后，其上可以再次注入液态合金。如此多次浇铸，使整块合金厚度达到1200～1800mm，充满整个地坑。采用地坑浇铸法时，在浇铸场地内至少应有两个地坑，轮流使用。一个地坑进行浇铸，另一个进行取铁和浇铸的整理准备工作。地坑浇铸法的特点是劳动生产率高，不消耗锭模，生产费用低，但其劳动条件较差。

3、浇铸机浇铸，通过在浇铸机内完成备模、注入合金、脱模等整个浇铸过程的所有工序，浇铸机浇铸能够有效降低工人的劳工强度，但其自动化程度及生产效率还存在诸多问题。

为了响应国家节能减排的号召，同时解决目前市场劳动力短缺的这一现状，目前急需一种污染小、高效率且自动化程度高的浇铸系统。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型提供一种双线连续浇铸系统，以解决现有浇铸过程中烟气排放、用工强度高、安全隐患大、工作环境差和机械自动化程度低等问题。

(二)技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供一种双线连续浇铸系统，包括：第一浇铸平台、第二浇铸平台、第一转运平台和第二转运平台；所述第一浇铸平台和所述第二浇铸平台均包括：多个锭模组和用于驱动所述锭模组移动的推进装置；所述第一浇铸平台的起始端通过所述第一转运平台与所述第二浇铸平台的末端连接，所述第一浇铸平台的末端通过所述第二转运平台与所述第二浇铸平台的起始端连接；所述第一转运平台用于转移移动至所述第二浇铸平台末端的所述锭模组至所述第一浇铸平台的起始端；所述第二转运平台用于转移移动至所述第一浇铸平台末端的所述锭模组至所述第二浇铸平台的起始端。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一铁水包，所述第一铁水包的卸料口设置在所述第一浇铸平台的多个所述锭模组之间；所述第二浇铸平台还包括：第二铁水包，所述第二铁水包的卸料口设置在所述第二浇铸平台的多个所述锭模组之间。

进一步地，所述第一铁水包和所述第二铁水包均为对应两侧设有转轴的筒体，且两侧设置的所述转轴处在所述筒体的同一中轴线上。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一模缝装置，所述第一模缝装置设置在所述第一浇铸平台的起始端，用于在所述第一浇铸平台的所述锭模组中喷洒铁粉；所述第二浇铸平台还包括：第二模缝装置，所述第二模缝装置设置在所述第二浇铸平台的起始端，用于在所述第二浇铸平台的所述锭模组中喷洒铁粉。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一涂模喷洒装置，所述第一涂模喷洒装置设置在所述第一模缝装置和所述第一铁水包之间，用于喷洒涂料；所述第一浇铸平台还包括：第二涂模喷洒装置，所述第二涂模喷洒装置设置在所述第二模缝装置和所述第二铁水包之间，用于喷洒涂料。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一翻模装置，所述第一翻模装置设置在所述第一浇铸平台的末端，用于翻倒所述第一浇铸平台的所述锭模组中的产品；所述第二浇铸平台还包括：第二翻模装置，所述第二翻模装置设置在所述第二浇铸平台的末端，用于翻倒所述第二浇铸平台的所述锭模组中的产品。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一破碎装置，所述第一破碎装置设置在所述第一铁水包和所述第一翻模装置之间，用于将所述锭模组中产品与所述第一浇铸平台的所述锭模组分离；所述第二浇铸平台还包括：第二破碎装置，所述第二破碎装置设置在所述第二铁水包和所述第二翻模装置之间，用于将所述锭模组中产品与所述第二浇铸平台的所述锭模组分离。

进一步地，所述第一浇铸平台还包括：第一轨道，所述第一轨道沿所述第一浇铸平台的起始端至所述第一浇铸平台的末端设置；所述第二浇铸平台还包括：第二轨道，所述第二轨道沿所述第二浇铸平台的起始端至所述第二浇铸平台的末端设置。。

进一步地，所述第一翻模装置包括：第一轨枕，所述第一轨枕设置在所述第一轨道中，用于所述锭模组在沿所述第一轨道运动时，改变所述第一浇铸平台的所述锭模组的运动方向；所述第二翻模装置包括：第二轨枕；所述第二轨枕设置在所述第二轨道中，用于所述锭模组在沿所述第二轨道运动时，改变所述第二浇铸平台的所述锭模组的运动方向。

(三)有益效果

本实用新型提供一种双线连续浇铸系统，该双线连续浇铸系统将第一浇铸平台的起始端通过第一转运平台与第二浇铸平台的末端连接，同时将第一浇铸平台的末端通过第二转运平台与第二浇铸平台的起始端连接，使第一浇铸平台和第二浇铸平台配合第一转运平台和第二转运平台组成一环形生产线，一方面，利用该双线连续浇铸系统更容易将浇铸过程中产生的的烟尘收集，达到环保要求，另一方面，该双线连续浇铸系统能够代替目前硅铁及工业硅行业内的浇铸系统，提高经济效益，减少工人的劳动强度，提高浇铸的机械自动化水平，有效解决浇铸过程中烟气排放、用工强度高、安全隐患大、工作环境差和机械自动化程度低等问题。

附图说明

图1是现有技术中矿热炉冶炼硅系工艺过程示意图；

图2是本实用新型优选实施例中提供的双线连续浇铸系统的结构示意图；

图3是本实用新型优选实施例中提供的第一浇铸平台的结构示意图；

图4是本实用新型优选实施例中提供的第二浇铸平台的结构示意图；

其中，1：第一浇铸平台；2：第二浇铸平台；3：第一转运平台4：第二转运平台；10：第一锭模组；11：第一推进装置；12：第一铁水包；13：第一模缝装置；14：第一翻模装置；15：第一破碎装置；16：第一轨道；17：第一涂模喷洒装置；20：第二锭模组；21：第二推进装置；22：第二铁水包；23：第二模缝装置；24：第二翻模装置；25：第二破碎装置；26：第二轨道；27：第二涂模喷洒装置。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供一种双线连续浇铸系统，如图2所示，该双线连续浇铸系统包括：第一浇铸平台1、第二浇铸平台2、第一转运平台3和第二转运平台4。第一浇铸平台1和第二浇铸平台2均包括：多个锭模组和用于驱动锭模组移动的推进装置。

本实施例中，第一浇铸平台1包括多个第一锭模组10和用于驱动第一锭模组10移动的第一推进装置11，第二浇铸平台2包括多个第二锭模组20和用于驱动第二锭模组20移动的第二推进装置21。其中，相邻设置的第一锭模组10相互抵接，同理相邻设置的第二锭模组20也相互抵接，第一推进装置11和第二推进装置21均可选用液压推进装置，通过液压及传动链缓慢驱动多个第一锭模组10和第二锭模组20移动。

本实施例中，第一浇铸平台1的起始端通过第一转运平台3与第二浇铸平台2的末端连接，第一浇铸平台1的末端通过第二转运平台3与第二浇铸平台2的起始端连接。第一转运平台3用于转移移动至第二浇铸平台2末端的锭模组至第一浇铸平台1的起始端。第二转运平台4用于转移移动至第一浇铸平台1末端的锭模组至第二浇铸平台2的起始端。即第一转运平台3用于转移移动至第二浇铸平台2末端的第二锭模组20至第一浇铸平台1的起始端，第二转运平台4用于转移移动至第一浇铸平台1末端的第一锭模组10至第二浇铸平台2的起始端。其中，第一转运平台3和第二转运平台4可选用推进装置或转运装置完成锭模组的转移。

本实用新型实施例提供一种双线连续浇铸系统，该双线连续浇铸系统将第一浇铸平台1的起始端通过第一转运平台3与第二浇铸平台2的末端连接，同时将第一浇铸平台1的末端通过第二转运平台4与第二浇铸平台1的起始端连接，使第一浇铸平台1和第二浇铸平台2配合第一转运平台3和第二转运平台4组成一环形生产线，一方面，利用该双线连续浇铸系统更容易将浇铸过程中产生的的烟尘收集，达到环保要求，另一方面，该双线连续浇铸系统能够代替目前硅铁及工业硅行业内的浇铸系统，提高经济效益，减少工人的劳动强度，提高浇铸的机械自动化水平，有效解决浇铸过程中烟气排放、用工强度高、安全隐患大、工作环境差和机械自动化程度低等问题。

基于上述实施例，在一个优选的实施例中，如图2所示，第一浇铸平台1还包括：第一铁水包12，第一铁水包12的卸料口设置在第一浇铸平台1的多个锭模组之间。第二浇铸平台2还包括：第二铁水包22，第二铁水包22的卸料口设置在第二浇铸平台2的多个锭模组之间。

本实施例中，如图3和图4所示，第一铁水包12的卸料口设置在所述第一浇铸平台1的多个第一锭模组10之间。第二铁水包22的卸料口设置在第二浇铸平台2的多个第二锭模组20之间。第一铁水包12和第二铁水包22均为对应两侧设有转轴的筒体，且两侧设置的转轴处在筒体的同一中轴线上，卸料口设置在对应两侧之间，通过桥式起重机或铁水包倾翻装置，筒体即可通过转轴在轴线处旋转，进而铁水连续缓慢倒出。为防止浇铸过程中，高温铁水影响铁水包的转运和倾倒过程，第一铁水包12和第二铁水包22内均设有至少一层防火材料，例如防火泥、防火砖等。

此外，在其他实施例中，也可采用一个铁水包同时对第一浇铸平台1和第二浇铸平台2提供原料，在铁水包的卸料口处设置分流管道，将第一分流口置于多个第一锭模组10之间，将第二分流口置于多个第二锭模组20之间，以提高生产效率。

基于上述实施例，在一个优选的实施例中，如图2、图3和图4所示，该第一浇铸平台1还包括：第一模缝装置13，第一模缝装置13设置在第一浇铸平台1的起始端，用于在第一浇铸平台1的第一锭模组10中喷洒铁粉，第二浇铸平台2还包括：第二模缝装置23，第二模缝装置23设置在第二浇铸平台2的起始端，用于在第二浇铸平台2的第二锭模组20中喷洒铁粉，从而防止第一锭模组10和第二锭模组20中各锭模组中的产品接触，该产品一般为金属锭。

本实施例中，第一浇铸平台还包括：第一涂模喷洒装置17，第一涂模喷洒装置17设置在第一模缝装置13和第一铁水包12之间，用于喷洒涂料。第二浇铸平台2还包括：第二涂模喷洒装置27，第二涂模喷洒装置27设置在第二模缝装置23和第二铁水包22之间，用于喷洒涂料。

本实施例中，第一浇铸平台1还包括：第一翻模装置14，第一翻模装置14设置在第一浇铸平台1的末端，用于翻倒第一浇铸平台1的第一锭模组10中的产品。第二浇铸2平台还包括：第二翻模装置24，第二翻模装置24设置在第二浇铸平台2的末端，用于翻倒第二浇铸平台2的第二锭模组20中的产品。

本实施例中，第一浇铸平台1还包括：第一破碎装置15，第一破碎装置15设置在第一铁水包12和第一翻模装置14之间，用于将产品与第一浇铸平台1的第一锭模10组分离，配合第一翻模装置14瞬时完成脱模。第二浇铸平台2还包括：第二破碎装置25，第二破碎装置25设置在第二铁水包22和第二翻模装置24之间，用于将产品与第二浇铸平台2的第二锭模组20分离，配合第二翻模装置24瞬时完成脱模。本实施例中，第一破碎装置15和第二破碎装置25均设置在对应锭模组上，可通过振动敲击使对应锭模组上的产品脱落。

本实施例中，第一浇铸平台1还包括：第一轨道16，第一轨道沿第一浇铸平台1的起始端至第一浇铸平台1的末端设置。第二浇铸平台2还包括：第二轨道26，第二轨道26沿第二浇铸平台2的起始端至第二浇铸平台2的末端设置。第一轨道16的起始端与第一转运平台3连接，第一轨道16的末端与第二转运平台4连接，第二轨道26的起始端与第二转运平台4连接，第二轨道26的末端与第一转运平台3连接，使第一浇铸平台1和第二浇铸平台2配合第一转运平台3和第二转运平台4组成一环形生产线，以使锭模组能够在该环形生产线上移动。

其中，可通过运动轨迹的改变来翻倒对应产品，例如，第一翻模装置14包括：第一轨枕，第一轨枕设置在第一轨道16中，用于第一锭模组10在沿所述第一轨道16运动时，通过第一轨枕改变第一浇铸平台的第一锭模组10的运动方向，配合第一破碎装置15瞬时完成脱模。此外，第二翻模装置24包括：第二轨枕，第二轨枕设置在第二轨道26中，用于第二锭模组20在沿第二轨道26运动时，通过第二轨枕改变第二浇铸平台的第二锭模组20的运动方向，配合第二破碎装置25瞬时完成脱模。

此外，还可在双线连续浇铸系统中设置双锭模，即产品浇铸完成，破碎后进行反转，利用锭模组的反面进行浇铸，以保持锭模热度均匀。防止锭模铸的单向受热，出现的裂纹等等，延长锭模的使用寿命。本实施例中，双线连续浇铸系统在工作过程中，先将空载的锭模组置于第一浇铸平台1和第二浇铸平台2对应的第一轨道16和第二轨道26上。通过启动第一浇铸平台1的推进装置11，使第一浇铸平台1对应的第一锭模组10缓慢移动。同时，启动第二浇铸平台2的推进装置21，使第二浇铸平台2对应的第二锭模组20缓慢移动。启动第一转运平台3，通过第一转运平台3转移移动至第二浇铸平台2末端的锭模组至第一浇铸平台1的起始端。启动第二转运平台4，通过第二转运平台4转移移动至第一浇铸平台1末端的锭模组至第二浇铸平台2的起始端。此时利用第一铁水包12和第二铁水包22固定进行定点浇铸铁水。浇铸铁水后的第一锭模组10产生产品，将其移动至第一破碎装置15，将产品模铁破碎，使其与第一锭模组10分离，同时利用第一翻模装置14使其运动轨迹的改变，瞬时完成脱模，脱模后的产品落入运输装置中，锭模已经反转180度。脱模后的第一锭模组10再通过第二转运平台4转运至第二浇铸平台2，依次通过第二模缝装置23和第二涂模喷洒装置27完成铁粉喷洒和涂料，再依次通过第二铁水包22、第二破碎装置25和第二翻模装置24完成后续工序。即第一浇铸平台1中的第一锭模组10先在第一浇铸平台1进行加工，经过第二转运平台4转运后，再在第二浇铸平台2进行加工。同理，第二锭模组20先在第二浇铸平台2进行加工，经过第一转运平台3转运后，再在第一浇铸平台1进行加工。

综上所述，本实用新型实施例提供一种双线连续浇铸系统，该双线连续浇铸系统将第一浇铸平台1的起始端通过第一转运平台3与第二浇铸平台2的末端连接，同时将第一浇铸平台1的末端通过第二转运平台4与第二浇铸平台1的起始端连接，使第一浇铸平台1和第二浇铸平台2配合第一转运平台3和第二转运平台4组成一环形生产线，一方面，利用该双线连续浇铸系统更容易将浇铸过程中产生的的烟尘收集，达到环保要求，另一方面，该双线连续浇铸系统能够代替目前硅铁及工业硅行业内的浇铸系统，提高经济效益，减少工人的劳动强度，提高浇铸的机械自动化水平，有效解决浇铸过程中烟气排放、用工强度高、安全隐患大、工作环境差和机械自动化程度低等问题。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种双线连续浇铸系统，其特征在于，包括：

第一浇铸平台、第二浇铸平台、第一转运平台和第二转运平台；

所述第一浇铸平台和所述第二浇铸平台均包括：多个锭模组和用于驱动所述锭模组移动的推进装置；所述第一浇铸平台的起始端通过所述第一转运平台与所述第二浇铸平台的末端连接，所述第一浇铸平台的末端通过所述第二转运平台与所述第二浇铸平台的起始端连接；所述第一转运平台用于转移移动至所述第二浇铸平台末端的所述锭模组至所述第一浇铸平台的起始端；所述第二转运平台用于转移移动至所述第一浇铸平台末端的所述锭模组至所述第二浇铸平台的起始端。

2.根据权利要求1所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：第一铁水包，所述第一铁水包的卸料口设置在所述第一浇铸平台的多个所述锭模组之间；

所述第二浇铸平台还包括：第二铁水包，所述第二铁水包的卸料口设置在所述第二浇铸平台的多个所述锭模组之间。

3.根据权利要求2所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一铁水包和所述第二铁水包均为对应两侧设有转轴的筒体，且两侧设置的所述转轴处在所述筒体的同一中轴线上。

4.根据权利要求2所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：

第一模缝装置，所述第一模缝装置设置在所述第一浇铸平台的起始端，用于在所述第一浇铸平台的所述锭模组中喷洒铁粉；

所述第二浇铸平台还包括：

第二模缝装置，所述第二模缝装置设置在所述第二浇铸平台的起始端，用于在所述第二浇铸平台的所述锭模组中喷洒铁粉。

5.根据权利要求4所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：

第一涂模喷洒装置，所述第一涂模喷洒装置设置在所述第一模缝装置和所述第一铁水包之间，用于喷洒涂料；

所述第二浇铸平台还包括：

第二涂模喷洒装置，所述第二涂模喷洒装置设置在所述第二模缝装置和所述第二铁水包之间，用于喷洒涂料。

6.根据权利要求2所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：

第一翻模装置，所述第一翻模装置设置在所述第一浇铸平台的末端，用于翻倒所述第一浇铸平台的所述锭模组中的产品；

所述第二浇铸平台还包括：

第二翻模装置，所述第二翻模装置设置在所述第二浇铸平台的末端，用于翻倒所述第二浇铸平台的所述锭模组中的产品。

7.根据权利要求6所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：

第一破碎装置，所述第一破碎装置设置在所述第一铁水包和所述第一翻模装置之间，用于将所述锭模组中产品与所述第一浇铸平台的所述锭模组分离；

所述第二浇铸平台还包括：

第二破碎装置，所述第二破碎装置设置在所述第二铁水包和所述第二翻模装置之间，用于将所述锭模组中产品与所述第二浇铸平台的所述锭模组分离。

8.根据权利要求6所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一浇铸平台还包括：

第一轨道，所述第一轨道沿所述第一浇铸平台的起始端至所述第一浇铸平台的末端设置；

所述第二浇铸平台还包括：

第二轨道，所述第二轨道沿所述第二浇铸平台的起始端至所述第二浇铸平台的末端设置。

9.根据权利要求8所述的双线连续浇铸系统，其特征在于，所述第一翻模装置包括：

第一轨枕，所述第一轨枕设置在所述第一轨道中，用于所述锭模组在沿所述第一轨道运动时，改变所述第一浇铸平台的所述锭模组的运动方向；

所述第二翻模装置包括：

第二轨枕，所述第二轨枕设置在所述第二轨道中，用于所述锭模组在沿所述第二轨道运动时，改变所述第二浇铸平台的所述锭模组的运动方向。