CN209317096U - 一种流体分离设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种流体分离设备，包括：第一主轴；设置于所述第一主轴上端的第一驱动装置；设置于所述第一主轴上的安装盘，所述安装盘下方设置有第一压板，所述安装盘内部充有密封气体；设置于所述第一主轴上的分配阀和第一主轴组件，所述下阀板和所述上阀板之间设置有旋转端板，所述旋转端板与所述第一主轴连接；第二主轴，设置于基础支撑上；第二驱动装置，驱动所述第二主轴转动；设置于所述第二主轴外周的环形中空盘，所述环形中空盘上设置有至少一个吸附柱；所述第一主轴设置于所述吸附柱的上方。本实用新型提供的流体分离设备能有效提高设备中密封部分的密封性能、提高设备的精密度以及提高设备的便捷操作程度。

Description

一种流体分离设备

技术领域

本实用新型涉及流体处理技术领域，尤其涉及一种流体分离设备。

背景技术

连续流体分离设备作为先进的流体分离技术，比传统固定床、模拟移动床吸附分离装置有明显的优势，在现有的流体分离设备中阀芯连接的阀板直接与四周的环形中空盘连接，通过阀芯的转动带动阀板转动，从而间接带动环形中空盘转动，阀板和环形中空盘之间虽设有连接装置，但在间接带动环形中空盘转动放入过程中仍会产生振动和挤压，使得设置于环形中空盘上的吸附柱容易产生偏离。

在现有技术中，设备中的密封技术只要是液压密封，液压密封内部压力不均匀，容易造成阀板之间受力不均，从而使得阀板微变形，不利于设备的精密度和长期使用。

此外，请参考图2，现有方案中设备安装于基础支撑(30)上，但基础支撑装置的高度h4设置较高，h4为1.8m-2.0m，如此设置，造价昂贵，工作人员需要俯身于基础支撑下操作驱动装置，危险系数大且操作困难。

另，现有技术中环形中空盘体积较大，使得流体分离设备运输困难。

因此，如何提高设备中密封部分的密封性能、提高设备的精密度、提高设备的便捷操作程度以及便于运输是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种流体分离设备，能有效提高设备中密封部分的密封性能、提高设备的精密度、提高设备的便捷操作程度以及便于运输。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种流体分离设备，包括：

第一主轴(10)；设置于所述第一主轴(10)上端的第一驱动装置(12)；设置于所述第一主轴(10)上的安装盘(13)，所述安装盘(13)上方用螺栓固定，所述安装盘(13)下方设置有第一压板(14)，所述安装盘(13)内部充有密封气体；设置于所述第一主轴(10)上的分配阀和第一主轴组件(16)，所述分配阀包括下阀板(15)和上阀板(11)，所述上阀板(11)与所述主轴(10)固定连接，所述下阀板(15)与所述主轴(10)转动连接，所述下阀板(15)和所述上阀板 (11)之间设置有旋转端板(18)，所述旋转端板(18)与所述第一主轴(10)连接；

第二主轴(20)，设置于基础支撑(23)上；第二驱动装置(22)，驱动所述第二主轴(20)转动；设置于所述第二主轴(20)外周的环形中空盘(21)，所述环形中空盘(21)上设置有至少一个吸附柱(17)，所述下阀板(15)和所述上阀板(11)上设有对应的且与所述吸附柱(17)的进口、出口数量相同的流道通孔；所述第一主轴(10)设置于所述吸附柱(17)的上方，所述环形中空盘(21) 由若干个可拆卸的环形模块(26)组成。

进一步地，所述密封气体为氮气或氦气。

进一步地，所述第一驱动装置(12)中的电机输出功率到旋转轴，所述旋转轴连接太阳轮，所述太阳轮连接行星轮，所述行星轮连接内齿圈，所述内齿圈与所述旋转端板(18)相连。

进一步地，所述环形中空盘(21)的下方设置有滚动滑轮(24)，所述基础支撑(23)上设置有与所述滚动滑轮(24)相对应的滑轮轨道(25)。

进一步地，所述吸附柱(17)中设置有布水器，所述布水器中设置有至少一根布水管，每根所述布水管均匀布置若干个相等距和相等半径的小孔。

进一步地，所述第二驱动装置(22)包括伺服电机、减速机、主动齿轮、三组传动齿轮、连接转盘的链条齿轮、齿轮轴和轴承座。

进一步地，所述减速机连接所述主动齿轮，所述主动齿轮与三组所述传动齿轮依次连接，所述传动齿轮与连接转盘的链条齿轮连接，所述连接转盘的链条齿轮与所述环形中空盘(21)连接。

进一步地，所述基础支撑(23)的高度为20cm-30cm。

进一步地，所述密封气体通过气孔(19)充入所述安装盘(13)内部。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型提供了一种流体分离设备，所述安装盘(13)内充有密封气体，所述密封气体通过气孔(19)充入所述安装盘(13)内部。所述安装盘(13) 上方用螺栓固定且内部密闭，内部的密封气体给所述安装盘(13)一个向下的力，使得所述安装盘(13)向下压住所述第一压板(14)，所述第一压板(14) 再压住分配阀，从而起到密封的作用。与液体密封相比，气体密封具有便于控制压强，气体注入也方便操作，内部压力均匀，便于进行密闭性检测等优势。

此外，所述第一主轴(10)通过所述第一驱动装置(12)驱动；所述第二主轴(20)通过所述第二驱动装置(22)驱动。所述第一主轴(10)和所述第二主轴(20)分开驱动，可以减少设备占地空间，便于安装；且，可以避免局部结构受力过大；所述第一主轴(10)和所述第二主轴(20)分开降低了两个驱动装置驱动部分的重量，避免使用过大功率的电机，提高效率；还可以减少设备磨损、提高设备使用寿命。

另，所述，基础支撑(23)的高度为20cm-30cm；且将所述第一主轴(10) 设置于所述吸附柱(17)的上方，如此设置，可以降低所述基础支撑(23)的高度，工作人员无需再俯身于基础支撑之下，可以直接对所述第二主轴(20)、所述第二驱动装置(22)进行操作，或者通过梯子对所述第一主轴(10)、所述第一驱动装置(12)进行操作，操作更加便捷且安全。

且，所述环形中空盘(21)由若干个可拆卸的环形模块(26)组成。如此设置，在运输过程中，将所述环形中空盘(21)拆卸成若干个所述环形模块(26)，可以减小运输的体积。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例提供的一种流体分离设备的主视图。

图2是现有技术中一种流体分离设备的主视图。

图3是根据本实用新型实施例提供的一种流体分离设备的俯视图。

图中：第一主轴(10)，上阀板(11)，第一驱动装置(12)，安装盘(13)，第一压板(14)，下阀板(15)，第一主轴组件(16)，吸附柱(17)，旋转端板(18)，气孔(19)，第二主轴(20)，环形中空盘(21)，第二驱动装置(22)，基础支撑(23)，滚动滑轮(24)，滑轮轨道(25)。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1，所述流体分离设备包括：第一主轴10，设置于所述第一主轴 10上端的第一驱动装置12；设置于所述第一主轴10上的安装盘13，所述安装盘13上方用螺栓固定，所述安装盘13下方设置有第一压板14，所述安装盘13 内部充有密封气体；设置于所述第一主轴10上的分配阀和第一主轴组件16，所述分配阀包括下阀板15和上阀板11，所述上阀板11与所述主轴10固定连接，所述下阀板15与所述主轴10转动连接，所述下阀板15和所述上阀板11 之间设置有旋转端板18，所述旋转端板18与所述第一主轴10连接。

在本实用新型实施例中，由所述第一驱动装置12提供旋转动力。所述第一驱动装置12中的电机输出功率到旋转轴(未示出)，所述旋转轴连接太阳轮(未示出)，所述太阳轮连接行星轮(未示出)，所述行星轮连接内齿圈(未示出)，所述内齿圈与所述旋转端板18相连。具体的，所述第一驱动装置12中的电机输出功率到旋转轴，所述旋转轴连接太阳轮，太阳轮带动行星轮继而带动内齿圈，实现减速转动的功能。所述内齿圈与所述旋转端板18相连带动所述旋转端板18旋转，从而带动所述第一主轴10转动。

所述安装盘13内充有密封气体，所述密封气体通过气孔19充入所述安装盘13内部。所述安装盘13上方用螺栓固定且内部密闭，内部的密封气体给所述安装盘13一个向下的力，使得所述安装盘13向下压住所述第一压板14，所述第一压板14再压住分配阀，从而起到密封的作用。液压密封内部压力不均匀，容易使所述安装盘13受力不均，从而使得所述安装盘13易微变形，不利于设备的精密度和长期使用。与液体密封相比，气体密封具有便于控制压强，气体注入也方便操作，内部压力均匀，便于进行密闭性检测、提高设备的精密度等优势。具体的，所述密封气体可以为氮气或氦气。

所述流体分离设备还包括：第二主轴20，设置于基础支撑23上；第二驱动装置22，驱动所述第二主轴20转动；设置于所述第二主轴20外周的环形中空盘21，所述环形中空盘21上设置有至少一个吸附柱17，所述下阀板15和所述上阀板11上设有对应的且与所述吸附柱17的进口、出口数量相同的流道通孔；所述第一主轴10设置于所述吸附柱17的上方。

需要说明的是，在本实用新型实施例中，所述流道通孔沿所述下阀板15和所述上阀板11的圆周均匀设置，所述下阀板15上的所述流道通孔通过导管与各所述吸附柱17的进口和出口相连，所述上阀板11上的流道通孔通过导管与原始物流的进口和出口相连。

在本实用新型实施例中，所述第二驱动装置22包括伺服电机(未示出)、减速机(未示出)、主动齿轮(未示出)、三组传动齿轮(未示出)、连接转盘的链条齿轮(未示出)、齿轮轴(未示出)和轴承座(未示出)。所述减速机连接所述主动齿轮，所述主动齿轮与三组所述传动齿轮依次连接，所述传动齿轮与连接转盘的链条齿轮连接，所述连接转盘的链条齿轮与所述环形中空盘21连接。具体的，所述减速机是斜齿轮与电机轴的齿轮连接，以达到减速的目的。所述减速机连接主动齿轮，所述主动齿轮与三组所述传动齿轮依次连接达到二次减速目的；所述传动齿轮与连接转盘的链条齿轮连接形成第三次减速；所述连接转盘的链条齿轮与所述环形中空盘21之间通过链条连接，形成第四次减速，四级减速相乘为最终的转速比，从而带动所述吸附柱17缓慢转动。

所述第一主轴10通过所述第一驱动装置12驱动；所述第二主轴20通过所述第二驱动装置22驱动。所述第一主轴10和所述第二主轴20分开驱动，将所述第一主轴10设置于所述吸附柱17的上方，可以减少设备占地空间，便于安装。具体地，由于将所述第一主轴10设置于所述吸附柱17的上方，因此，在所述基础支撑23处，可以减少放置所述第一主轴10的空间，请参考图1和图2，在本实用新型实施例中，相对的两个所述吸附柱17之间的距离为h2；在现有技术中，相对的两个所述吸附柱之间的距离为h1。在吸附柱等其他结构都相同的情况下，相对的两个吸附柱之间的距离有所减小，即h2＜h1，从而使得所述流体分离设备占地空间减小。此外，如此设置，可以避免局部结构受力过大；所述第一主轴10和所述第二主轴20分开，降低了两个驱动装置驱动部分的重量，避免使用过大功率的电机，提高效率；还可以减少设备磨损、提高设备使用寿命。

在本实用新型实施例中，所述基础支撑23的高度为20cm-30cm。如此设置，可以降低所述基础支撑23的高度，工作人员无需再俯身于基础支撑之下，可以直接对所述第二主轴20、所述第二驱动装置22、所述第一主轴10、所述第一驱动装置12进行操作，操作更加便捷且安全。请参考图2，需要说明的是，在现有技术中基础支撑的高度h4为1.8m，那是因为第一主轴的高度为 1.6m-1.8m,基础支撑需要为第一主轴提供足够的放置空间，才能顺利安装和操作；但在本实用新型实施例中，由于由于所述第一主轴10设置于所述吸附柱 17的上方，所述基础支撑无需再提供空间放置所述第一主轴10，因此所述基础支撑23的高度可降为为20cm-30cm，节省材料和成本，方便安装和运输。此时，工作人员通过设备外的旋转楼梯可通往所述吸附柱17的上方操作所述第一主轴10。

所述环形中空盘21的下方设置有滚动滑轮24，所述基础支撑23上设置有与所述滚动滑轮24相对应的滑轮轨道25。将所述滑轮轨道25设置于所述基础支撑23上，更便于组装；此外，若所述滑轮轨道25经过长期使用有所损坏，将所述滑轮轨道25设置于所述基础支撑23上也更便于维修，若将所述滑轮轨道25设置于所述环形中空盘21下方，则还需将设备拆开，方可维修，过于繁琐。

在本实用新型实施例中，所述吸附柱17中设置有布水器，所述布水器中设置有至少一根布水管，每根所述布水管均匀布置若干个相等距和相等半径的小孔。

所述环形中空盘21由若干个可拆卸的环形模块26组成。如此设置，在运输过程中，将所述环形中空盘21拆卸成若干个所述环形模块26，可以减小运输的体积。具体的，在本实用新型实施例中，所述环形中空盘21可拆卸成9个所述环形模块26；因此在运输时，所述环形中空盘21的体积则减为原来的1/9，便于运输且降低运输成本。

显然，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种流体分离设备，其特征在于，包括：

第一主轴(10)；

设置于所述第一主轴(10)上端的第一驱动装置(12)；

设置于所述第一主轴(10)上的安装盘(13)，所述安装盘(13)上方用螺栓固定，所述安装盘(13)下方设置有第一压板(14)，所述安装盘(13)内部充有密封气体；

设置于所述第一主轴(10)上的分配阀和第一主轴组件(16)，所述分配阀包括下阀板(15)和上阀板(11)，所述上阀板(11)与所述主轴(10)固定连接，所述下阀板(15)与所述主轴(10)转动连接；

所述下阀板(15)和所述上阀板(11)之间设置有旋转端板(18)，所述旋转端板(18)与所述第一主轴(10)连接；

第二主轴(20)，设置于基础支撑(23)上；

第二驱动装置(22)，驱动所述第二主轴(20)转动；

设置于所述第二主轴(20)外周的环形中空盘(21)，所述环形中空盘(21)上设置有至少一个吸附柱(17)，所述下阀板(15)和所述上阀板(11)上设有对应的且与所述吸附柱(17)的进口、出口数量相同的流道通孔；

所述第一主轴(10)设置于所述吸附柱(17)的上方；

所述环形中空盘(21)由若干个可拆卸的环形模块(26)组成。

2.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述密封气体为氮气或氦气。

3.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述第一驱动装置(12)中的电机输出功率到旋转轴，所述旋转轴连接太阳轮，所述太阳轮连接行星轮，所述行星轮连接内齿圈，所述内齿圈与所述旋转端板(18)相连。

4.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述环形中空盘(21)的下方设置有滚动滑轮(24)，所述基础支撑(23)上设置有与所述滚动滑轮(24)相对应的滑轮轨道(25)。

5.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述吸附柱(17)中设置有布水器，所述布水器中设置有至少一根布水管，每根所述布水管均匀布置若干个相等距和相等半径的小孔。

6.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述第二驱动装置(22)包括伺服电机、减速机、主动齿轮、三组传动齿轮、连接转盘的链条齿轮、齿轮轴和轴承座。

7.根据权利要求6所述的流体分离设备，其特征在于，所述减速机连接所述主动齿轮，所述主动齿轮与三组所述传动齿轮依次连接，所述传动齿轮与连接转盘的链条齿轮连接，所述连接转盘的链条齿轮与所述环形中空盘(21)连接。

8.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述基础支撑(23)的高度为20cm-30cm。

9.根据权利要求1所述的流体分离设备，其特征在于，所述密封气体通过气孔(19)充入所述安装盘(13)内部。