CN209260557U - 一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座及轨道梁装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，包括：上部连接组件、下部连接组件，以及支座主体，支座主体顶面设置有导轨槽，上部连接组件的底面设置有配合的导轨组件，通过导轨组件与导轨槽的配合传竖向拉力和横向水平力，并提供轨道梁的纵向滑移量。其上连接组件与支座主体之间通过导轨及导轨槽的结构连接，将单轨梁的横向水平力通过上下部连接组传递至下方的支座主体，并传递至桥墩盖梁上，导轨配合本身具有较好的纵向滑移能力，适应轨道梁纵向滑移量以便适应单轨轨道桥纵向伸缩需求。该支座构造简单，横向水平力、竖向拉力和压力、弯矩等荷载的传递路径明确，降低了装卸维护难度。本实用新型还公开了一种轨道梁装置。

Description

一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座及轨道梁装置

技术领域

本实用新型涉及跨座式单轨交通技术领域，更具体地说，涉及一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，还涉及一种轨道梁装置。

背景技术

随着我国众多中小城市对跨座式单轨交通需求日趋迫切，跨座式单轨交通轨道梁与下部桥墩的连接方式和连接部件日渐成为关注的问题。目前较为成熟的跨坐单轨轨道梁设计，采用了铸钢拉力支座、支座锚杆及锚箱等部件实现上部轨道梁与下部桥墩盖梁的有效连接。但是传统支座的铸造工艺导致其价格高昂，其部件复查导致后期运营成本较高，其锚箱内部的积水结冰等现象限制严寒地区的应用。

进一步的，在轨道梁桥的建设成本中，若采用整体铸造、部分构件需精加工等工艺，其中铸造工艺对环境污染大、能耗极高，与国家提倡的节能减排、保护环境的号召相悖。

并且关键构件受力不明确，处于复杂应力状态。其中上摆和下摆两大部件承受轨道梁在各种工况下的拉力、压力、扭矩、弯矩、剪力等多相外力，导致支座处于复杂应力状态，支座的抗疲劳能力要求较高。且部件较多、不利于施工安装和后期运营维护。大部分构件不可更换，故对成品质量要求高，防腐要求高，

综上所述，如何有效地解决目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座设计结构复杂，构件加工精度高，制造成本高且难于维护等技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，该跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力的可有效地解决目前常用的跨座式单轨轨道铸钢拉力支座结构复杂、加工精度高，制造成本高且难于维护等的技术经济问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座的轨道梁装置。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，包括：用于与轨道梁连接固定的上部连接组件、与下方基座连接固定的下部连接组件，以及位于所述上部连接组件与下部连接组件之间的支座主体，所述支座主体顶面设置有导轨槽，所述上部连接组件的底面设置有与所述导轨槽滑动配合的导轨组件，通过所述导轨组件与导轨槽的配合传递水平面受力，并提供轨道梁的滑移量。

优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述导轨组件包括两根相互平行的水平导轨；所述导轨槽边缘设置有向内的限位槽，所述水平导轨的底端侧面均设置有凸起结构用于与限位槽配合将水平导轨限位于槽内。

优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述水平导轨的凸起结构端面为光滑曲面，所述限位槽的内端面也为光滑曲面，通过水平导轨与导轨槽之间曲面接触配合。

优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述水平导轨分别设置于所述上部连接组件底面的两端区域，所述水平导轨与上部连接组件等宽。

优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述下部连接组件的上表面四周设置有限位固定块，通过所述限位固定块限制所述支座主体与下部连接组件之间的装配位置。

优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述下部连接块的下表面与支座主体的上表面之间的边缘位置还设置有高差调节板，用于平衡二者接触面两侧的高差。

本实用新型提供的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，包括：用于与轨道梁连接固定的上部连接组件、与下方基座连接固定的下部连接组件，以及位于所述上部连接组件与下部连接组件之间的支座主体，所述支座主体顶面设置有导轨槽，所述上部连接组件的底面设置有与所述导轨槽滑动配合的导轨组件，通过所述导轨组件与导轨槽的配合传递水平面受力，并提供轨道梁的滑移量。本技术方案中提供的这种支座设计主要包括上下连接组件及位于中间的支座主体三部分，其中上连接组件与支座主体之间通过导轨及导轨槽的结构连接，该结构能够有效将单轨梁的横向水平力通过与其固定的上连接组件传递至下方的支座主体，并进一步通过下连接组件传递至基部的锚固体或桥墩盖梁等结构，利用导轨配合本身具有的较好的平移直线滑动能力，能够提供适当的轨道梁滑移量以便适应单轨轨道工作需求。该设计结构简单，水平力的传递及位移量的提供均通过导轨实现，同时该设计装配简单，降低了装卸维护难度，并且基于简单的基础结构设计大大降低了装置整体的构成复杂程度缩减了所需的零部件，有效解决了目前常用的单轨轨道支座设计结构复杂，对构件要求高，因此整体设计成本高且难于维护的技术问题。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种轨道梁装置，该轨道梁装置包括上述任一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座。由于上述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座具有上述技术效果，具有该跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座的轨道梁装置也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座的结构示意图。

附图中标记如下：

上部连接组件1、下部连接组件2、支座主体3、水平导轨4、凸起结构5、导轨槽6、高差调节板7、限位固定块8。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，以解决目前常用的单轨轨道铸钢拉力支座结构复杂，加工精度高，制造成本高且难于维护等的技术问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，图1为本实用新型实施例提供的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座构造示意图。

本实用新型的实施例提供的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，包括：用于与轨道梁连接固定的上部连接组件1、与下方基座连接固定的下部连接组件2，其中基座为相对广义的概念，可为下方的锚固体或者桥墩盖梁等结构；

上部连接组件1与下部连接组件2之间设置支座主体3，支座主体3与上部连接组件1相互配合的面一者设置导轨组件，另一者设置导轨槽6，二者通过导轨的方式滑动配合，通过二者的配合传递横向水平力和释放纵向水平位移。

本实施例技术方案中提供的这种支座设计主要包括上下连接组件及位于中间的支座主体3三部分，其中上连接组件与支座主体3之间通过导轨及导轨槽6的结构连接，该结构能够有效将单轨梁的水平受力通过与其固定的上连接组件传递至下方的支座主体3，并进一步通过下连接组件传递至基部的锚固体或桥墩盖梁等结构，利用导轨配合本身具有的较好的平移直线滑动能力，能够提供适当的轨道梁滑移量以便适应单轨轨道梁自由伸缩的需求。该设计结构简单，横向水平力的传递及纵向滑移均通过导轨实现，同时该设计装配简单，降低了装卸维护难度，并且基于简单的基础结构设计大大降低了装置整体的构成复杂程度缩减了所需的零部件，有效解决了目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座结构复杂，加工精度高，制造成本高且难于维护的技术问题。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，所述导轨组件包括两根相互平行的水平导轨4；所述导轨槽6边缘设置有向内的限位槽，此位置需要说明的是，导轨槽 6的边缘是指其内侧槽面的侧面，所述水平导轨4的底端侧面均设置有凸起结构5，此处与前面限位槽的位置对应，其水平导轨4的底端是指与导轨基部向背的另一端，该端两侧具有凸起结构5，且凸起结构5的轴向与水平导轨4一致，其结构用于与用于限位槽配合将水平导轨4限位于槽内。

本实施例的技术方案中，具体优化了导轨组件的设计，通过两根导轨并排设置的结构保证上连接组件与支座主体3之间的具有更牢固的力传递结构，并令位移传递也稳定，不易出现结构损坏或者断裂的问题，通过在导轨配合的基础上设置限位的结构能够有效防止在使用中导轨从槽内脱出。

为进一步优化上述技术方案中导轨位移方式的滑动流畅度，在上述实施例的基础上优选的，所述水平导轨4的凸起结构5端面为光滑曲面，此处凸起结构5的端面为其与水平导轨4连接的基部相背的另一侧端面，也为其直接与限位槽面接触滑动配合的侧面，所述限位槽的内端面也为光滑曲面，同理的限位槽该位置也具有曲面的设计，优选设计限位槽的光滑曲面与水平导轨4的光滑曲面曲度基本一致。

本实施例技术方案中的曲面配合主要是为了减少导轨滑动配合的阻力，令上连接组件及支座主体3之间在有相对滑动趋势时容易发生所需的相对滑动，并且通过该结构，在初始装配时也更容易将部件的相对位置装配准确。

为进一步优化上述技术方案中上连接组件与支座主体3之间的连接稳定性，在上述实施例的基础上优选的，所述水平导轨4分别设置于所述上部连接组件1底面的两端区域，该位置的两端区域是指垂直于水平导轨4轴向方向的两端，所述水平导轨4与上部连接组件1等宽，等宽是指水平导轨4本身的长度与上部连接组件1在该方向的宽度一致。

通过本实施例中这种设计，主要是增加水平导轨4在上部连接组件1的覆盖面积，优化了结构整体的力传导性能。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述单轨轨道支座中，所述下部连接组件2的上表面四周设置有限位固定块8，其中限位固定块8可与下部连接组件2一体成型也可通过安装固定，其优选垂直伸出工件表面，通过所述限位固定块8限制所述支座主体3与下部连接组件2 之间的装配位置，主要是为了限定支座主体3在下部连接件上的水平面内的位置，保持其在有利于力传导的最优区域，防止其脱出下部连接件的范围。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座中，下部连接块与支座主体3相互接触的表面之间的边缘位置设置高差调节板7，根据情况确定在接触面的一侧或相对的两侧均设置高差调节板7，通过对板的角度调节，以便用于平衡二者接触面两侧的高差。

本实施例提供的技术方案主要是为了适应零件加工制作或装配时可能产生的误差，优选可采用一侧表面如上表面为凸出曲面的设计，这样只需调节改变调节板的安装角度即可实现高差的调平。

基于上述实施例中提供的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，本实用新型还提供了一种轨道梁装置，该轨道梁装置包括上述实施例中任意一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座。由于轨道梁装置采用了上述实施例中的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，所以该轨道梁装置的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，包括：用于与轨道梁连接固定的上部连接组件、与下方基座连接固定的下部连接组件，以及位于所述上部连接组件与下部连接组件之间的支座主体，所述支座主体顶面设置有导轨槽，所述上部连接组件的底面设置有与所述导轨槽滑动配合的导轨组件，通过所述导轨组件与导轨槽的配合传递水平面受力，并提供轨道梁的滑移量。

2.根据权利要求1所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，所述导轨组件包括两根相互平行的水平导轨；所述导轨槽边缘设置有向内的限位槽，所述水平导轨的底端侧面均设置有凸起结构用于与用于限位槽配合将水平导轨限位于槽内。

3.根据权利要求2所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，所述水平导轨的凸起结构端面为光滑曲面，所述限位槽的内端面也为光滑曲面，通过水平导轨与导轨槽之间曲面接触配合。

4.根据权利要求2所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，所述水平导轨分别设置于所述上部连接组件底面的两端区域，所述水平导轨与上部连接组件等宽。

5.根据权利要求1至4任一项所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，所述下部连接组件的上表面四周设置有限位固定块，通过所述限位固定块限制所述支座主体与下部连接组件之间的装配位置。

6.根据权利要求5所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座，其特征在于，所述下部连接块的下表面与支座主体的上表面之间的边缘位置还设置有高差调节板，用于平衡二者接触面两侧的高差。

7.一种轨道梁装置，其特征在于，包括如权利要求1至6任一项所述的跨座式单轨轨道梁滑槽式拉力支座。