CN209198076U - 一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请实施方式公开了一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统，包括：工作台、液压单元、限位装置、电控终端和检测仪；其中，所述工作台、液压单元、限位装置均设置于设备机箱内；所述限位装置设置于所述工作台上，所述液压单元通过高压油管与所述限位装置相连；所述电控终端和所述检测仪设置于所述设备机箱的一侧，所述检测仪与所述电控终端通过电缆相连。

Description

一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统

技术领域

本申请涉及液压碟簧操动机构技术领域，特别涉及一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统。

背景技术

液压碟簧操动机构的主要构成单元及零部件包括：工作模块、储能模块、控制模块、适配模块、充能模块和监测模块组成。其中,控制模块中的控制阀组件在液压碟簧机构中承载着机构分、合操作的功能。在分闸位置接通控制阀组件上的合闸电磁阀，控制阀组件中的换向阀切换至合闸位置，导致工作模块中的活塞杆的底部与高压油接通，在差动原理作用下，活塞杆快速向上运动并带动适配模块中的辅助开关切换,断开合闸回路，为分闸作好准备；在合闸位置接通控制阀组件上的分闸电磁阀，控制阀组件中的换向阀切换至分闸位置，导致工作模块中的活塞杆底部高压油通过换向阀连通至低压油箱，在活塞杆上端常高压的作用下，活塞快速向下运动分闸，并带动适配模块中的辅助开关切换，切断分闸回路，为下次合闸作好准备。

控制阀组件由阀体、装在阀体内的两个阀套、装在一起的两个阀芯及装在阀体外的3个电磁阀所组成。其中,两个电磁阀并联共同控制阀芯向一侧运动，另一个电磁阀控制阀芯向另一侧运动，在阀芯运动的同时，实现控制阀组件及液压碟簧操动机构工作模块中高低压油路切换，最终实现机构分合切换的功能。

为保证阀体、阀芯、阀套之间良好的配合性能，在控制阀组件分装完成后，理应对该部件进行磨合，使得各零件相互之间充分适应，并达到理想的配合效果；同时，因该部件中各零件均为金属件，且各种相贯孔、沉孔错综复杂，在分装前期难免有遗漏杂质未被清理干净，在总装到机构上后经机构分、合操作时高油压的冲击下，掉落的杂质不但污染机构内部油液，严重时会堵塞油路管道或挤伤密封圈。因此，液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测非常重要。

实用新型内容

本申请实施方式的目的是提供一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统。

为实现上述目的，本申请实施方式提供一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统，包括：

工作台、液压单元、限位装置、电控终端和检测仪；其中，

所述工作台、液压单元、限位装置均设置于设备机箱内；所述限位装置设置于所述工作台上，所述液压单元通过高压油管与所述限位装置相连；所述电控终端和所述检测仪设置于所述设备机箱的一侧，所述检测仪与所述电控终端通过电缆相连。

优选地，所述限位装置包括：基座、支撑座、弹簧、上限位机构、液压缸和导向杆；其中，

所述基座设置于工作台上，所述支撑座通过弹簧定位销固定于所述基座上，所述弹簧设置于所述弹簧定位销内，所述上限位机构的两端套设有所述导向杆，所述导向杆的一端设置所述液压缸，所述导向杆的另一端设置于所述基座上。

优选地，所述基座通过限位螺钉固定于所述工作台，所述基座、所述工作台均设置有沉孔，所述高压油管穿过所述工作台的沉孔，所述高压油管的端头与连接管组件相连，所述连接管组件设置于所述基座的沉孔内。

优选地，所述上限位机构为固定在法兰板上的倒置凹型盖板，所述法兰板通过导向轴套设置有所述导向杆，所述法兰板通过连接块与所述液压缸相连。

优选地，所述连接管组件为一内带管螺纹、外装密封圈的管式接头；其中，装配密封圈的一端与控制阀组件的油孔连接，内带螺纹的一端与所述高压油管的端头连接。

优选地，所述控制阀组件磨合检测系统还包括：盛油盘；

所述盛油盘设置于所述工作台上，所述基座设置于所述盛油盘内。

优选地，所述盛油盘内卡设网状隔离板，所述盛油盘的底部开设有放油孔、油路管道通孔及定位孔。

优选地，所述限位装置包括：第一限位装置和第二限位装置，所述第一限位装置和所述第二限位装置均设置于所述工作台上。

优选地，所述设备机箱具有操作门，所述操作门上设置有传感器，所述设备机箱上设置有安全警示灯，所述传感器与所述安全警示灯相连。

优选地，所述检测仪用于检测控制阀组件的洁净度；所述电控终端用于实施采集磨合参数及所述控制阀组件磨合检测系统的运行参数。

由上可见，与现有技术相比较，本技术方案在对控制阀组件磨合的同时，利用油液的流动原理，推动控制阀组件内部阀芯，实现控制阀组件分合动作，实现各零件之间的有效磨合，同时将控制阀组件内部各磨合产生的杂质和前期未清理干净的杂质带出控制阀，并经过滤油器和排污阀排除，有效提高了控制阀组件的洁净度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本说明书公开的一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统的主视图；

图2为本说明书公开的一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统的俯视图；

图3为控制阀组件磨合检测系统中的限位装置结构示意图；

图4为盛油盘剖切图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都应当属于本申请保护的范围。

在常规技术实施中，控制阀组件的质量一直依靠装配者在装配前对该部件内部所有零件进行长时间的手动清理、擦拭和抛光，以防止各零件深孔中藏置的异物在后期油液冲击作用力对各部件之间的密封环节造成损伤，影响控制阀组件乃至液压碟簧操动机构内漏，最终影响机构的可靠性。同时，在分装保证控制阀组件质量后，组装完成并装至液压碟簧操动机构的机芯上后，仍要完成高达500次/台的磨合和冲洗试验。以保证控制阀组件内部各零件分合动作的可靠性，充分保证控制阀组件的可靠性。但是该工艺模式作业难度大，装配效率低，难以充分保证控制阀组件质量，也影响液压碟簧操动机构的可靠性和出场效率。

如图1所示，为本说明书公开的一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统的主视图。如图2所示，为本说明书公开的一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统的俯视图。控制阀组件磨合检测系统包括：工作台2、液压单元3、限位装置4、电控终端 5和检测仪6；其中，

所述工作台2、液压单元3、限位装置4均设置于设备机箱1内；所述限位装置设置于所述工作台2上，所述液压单元3通过高压油管7与所述限位装置4相连；所述电控终端5 和所述检测仪6设置于所述设备机箱1的一侧，所述检测仪6与所述电控终端5通过电缆相连。

在本实施例中，控制阀组件磨合检测系统的控制单元、电气单元以及信息系统单元均设置于电控终端5内。在实际中，电控终端主要包含电控柜、电气元件、操作按钮、操作面板、线路组成。电控柜内设置有PLC控制器、变压器、继电器、相序保护器、接触器、电机保护器，在控制阀组件磨合检测系统对控制阀组件磨合、冲洗、密封度和洁净度检测过程中时，电控柜内设置的器件实时采集对应的参数，经过PLC控制器运算，并通过上位机实时显示。

另外，该控制阀组件磨合检测系统还设置有PLC触摸屏和安全警示灯10，对控制阀组件磨合检测系统进行实时监控和控制。安全警示灯10设置在设备机箱1上，所述设备机箱1 具有操作门8，所述操作门8上设置有传感器9，传感器9与所述安全警示灯10相连。其中，在PLC触摸屏内设置有信息系统单元和操作运算单元外，还集成有与MES互动的数据接口信息单元，磨合检测时通过电控终端实时采集的数据经操作运算单元汇总，最终经数据接口无线传输给MES系统进行归档。

在本实施例中，所述限位装置4包括：第一限位装置41和第二限位装置42，所述第一限位装置41和所述第二限位装置42均设置于所述工作台2上。

当磨合时，人工扫描控制阀组件的条码后，控制阀组件输送至磨合检测系统的工作台上的第一限位装置41内，关闭设备机箱1的操作门，启动作业，控制阀磨合限位装置对控制阀组件进行精准限位，系统自动进入自动磨合状态。

电控终端实时采集系统作业的运行参数，当满足系统磨合参数要求后，该系统自动断电停止，第一限位装置41泄压，操作门的气压缸阀门自动打开，人工打开操作门，取下的控制阀组件，清理油液后输送至磨合检测系统的工作台上的第二限位装置42(与上述控制阀磨合限位装置相同)，关闭操作门并启动系统，第二限位装置42对控制阀组件进行精准限位，系统自动进入控制阀组件密封性检测状态，同时通过检测仪对系统油液的洁净度进行检测，从而获得控制阀组件的洁净度数值。

如图3所示，为控制阀组件磨合检测系统中的限位装置结构示意图。包括：基座1’、支撑座3’、弹簧4’、上限位机构5’、液压缸6’和导向杆7’；其中，

所述基座1’设置于工作台2上，所述支撑座3’通过弹簧定位销8’固定于所述基座1’上，所述弹簧4’设置于所述弹簧定位销8’内，所述上限位机构5’的两端套设于所述导向杆7’，所述导向杆7’的一端设置所述液压缸6’，所述导向杆7’的另一端设置于所述基座1’上。

在本实施例中，所述基座1’通过限位螺钉2’固定于所述工作台2上，所述基座1’、所述工作台2均设置有沉孔，所述高压油管7穿过所述工作台2的沉孔，所述高压油管7的端头与所述连接管组件9’相连，所述连接管组件9’设置于所述基座1’的沉孔内。在实际中，连接管组件为一内带管螺纹、外装密封圈的管式接头；其中，装配密封圈的一端与控制阀组件的油孔连接，内带螺纹的一端与所述高压油管的端头连接。

在本实施例中，所述上限位机构5’为固定在法兰板10’上的倒置凹型盖板11’，所述法兰板10’通过导向轴套12’设置有所述导向杆7’，所述法兰板10’通过连接块13’与所述液压缸6’相连。

在本实施例中，所述控制阀组件磨合检测系统还包括：盛油盘11。所述盛油盘11设置于所述工作台2上，所述基座1’设置于所述盛油盘11内。如图4所示，为盛油盘剖切图。盛油盘11是一四边折弯90°、内卡设网状隔离板a的一薄壁矩零件，所述盛油盘的底部开设有放油孔b、油路管道通孔c及定位孔d。该盛油盘贴紧支撑座通过定位孔安装于框架中层的工作台面上，其目的在于收集快换接头流出的油液，并使其通过放油孔回到储油箱内。

在以控制阀组件中阀体零件为装配基础的控制阀组件，装配好的控制阀部件由人工输送至磨合检测系统的工作台2面上的限位装置内，放置时要求与基座连接的高压油管接入控制阀阀体相应的油孔内，关闭操作门，启动作业系统，此时液压缸带动上限位机构至上而下通过导向杆给控制阀组件、支承座、基座施加以一定的压力，支撑座内弹簧定位销上的弹簧因受力收缩，支承座、基座下沉，弹簧定位销导向销露出并通过工装底座插入控制阀的定位孔中进行定位，高压油管端头连接管组件插入控制阀组件油孔内。

当满足系统磨合参数后，装置自动停止，液压缸上升，受弹簧定位销上弹簧弹力作用，此时控制阀组件脱离高压油管的连接管组件，连同支承座呈悬浮状态，操作门失电，此时人工打开操作门，取下的控制阀组件。

非工作状态下，由于受弹簧力的支撑，支承座呈悬浮状态，弹簧定位销收缩于支撑座内，该弹簧存在目的在于给液压缸提供一个反作用力，以免控制阀组件在液压缸作用力下变形；当控制阀组件放置于支承座上并与高压油管的连接管组件连接后，液压缸带动上限位机构至上而下对控制阀和支承座施加以一定的压力，此时弹簧受力压缩，支承座下沉，弹簧定位销露出并通过支承座插入控制阀的定位孔中进行定位。

基座的主要用于过渡弹簧定位销、高压油管、高压油管连接管组件，保证导向定位及连接管组件的定位精度，同时防止液压缸将基座或控制阀组件压伤，卸载部分液压缸施加的压力。

本技术方案在对控制阀磨合的同时，利用油液的流动原理，推动控制阀内部阀芯，实现控制阀组件分合动作，实现各零件之间的有效磨合，同时将控制阀组件内部各磨合产生的杂质和前期未清理干净的杂质带出控制阀，并经过滤油器和排污阀排除，有效提高了控制阀组件的洁净度。还有，将磨合完毕的控制阀组件转移至右检测区，在设定的时间内持续对控制阀施加一定的油压冲击，以检测控制阀各密封环节的密封性能，同时通过检测油液的洁净度来判断控制阀内的洁净度。并且，通过接入信息系统，将磨合参数实时上传至上一级信息管理系统，实现零件-部件-机构装配流程中质量参数的采集和统计、归档，建立一套零件-部件- 机构可追溯的质量链，保证每台液压碟簧机构装配质量的实时控制。

对于本技术方案中的限位装置来说，集成度高，定位精度准确，使用方便；并且该限位装置通过弹簧定位销中弹簧的收缩和张力对控制阀进行导向定位，保证高压油管在非外力作用下，自动精准的与控制阀组件对接和脱离，节省操作者劳动成本，提升连接管组件的使用寿命，保证控制阀组件油孔的光整度。通过液压缸带动上限位机构对控制阀组件实施自上而下的恒定压力，保证控制阀组件在60MPa油压冲击下的稳定性。

虽然通过实施方式描绘了本申请，本领域普通技术人员知道，本申请有许多变形和变化而不脱离本申请的精神，希望所附的权利要求包括这些变形和变化而不脱离本申请的精神。

Claims (10)

1.一种液压碟簧操动机构中的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，包括：

工作台、液压单元、限位装置、电控终端和检测仪；其中，

所述工作台、液压单元、限位装置均设置于设备机箱内；所述限位装置设置于所述工作台上，所述液压单元通过高压油管与所述限位装置相连；所述电控终端和所述检测仪设置于所述设备机箱的一侧，所述检测仪与所述电控终端通过电缆相连。

2.如权利要求1所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述限位装置包括：基座、支撑座、弹簧、上限位机构、液压缸和导向杆；其中，

所述基座设置于工作台上，所述支撑座通过弹簧定位销固定于所述基座上，所述弹簧设置于所述弹簧定位销内，所述上限位机构的两端套设有所述导向杆，所述导向杆的一端设置所述液压缸，所述导向杆的另一端设置于所述基座上。

3.如权利要求2所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述基座通过限位螺钉固定于所述工作台，所述基座、所述工作台均设置有沉孔，所述高压油管穿过所述工作台的沉孔，所述高压油管的端头与连接管组件相连，所述连接管组件设置于所述基座的沉孔内。

4.如权利要求2所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述上限位机构为固定在法兰板上的倒置凹型盖板，所述法兰板通过导向轴套设置有所述导向杆，所述法兰板通过连接块与所述液压缸相连。

5.如权利要求3所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述连接管组件为一内带管螺纹、外装密封圈的管式接头；其中，装配密封圈的一端与控制阀组件的油孔连接，内带螺纹的一端与所述高压油管的端头连接。

6.如权利要求2所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述控制阀组件磨合检测系统还包括：盛油盘；

所述盛油盘设置于所述工作台上，所述基座设置于所述盛油盘内。

7.如权利要求6所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述盛油盘内卡设网状隔离板，所述盛油盘的底部开设有放油孔、油路管道通孔及定位孔。

8.如权利要求1～7任一权利要求所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述限位装置包括：第一限位装置和第二限位装置，所述第一限位装置和所述第二限位装置均设置于所述工作台上。

9.如权利要求1～7任一权利要求所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述设备机箱具有操作门，所述操作门上设置有传感器，所述设备机箱上设置有安全警示灯，所述传感器与所述安全警示灯相连。

10.如权利要求9所述的控制阀组件磨合检测系统，其特征在于，所述检测仪用于检测控制阀组件的洁净度；所述电控终端用于实施采集磨合参数及所述控制阀组件磨合检测系统的运行参数。