CN115561698A - 便携式电表检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了便携式电表检测装置，属于电器检测技术领域。主要包括测试工装，测试工装用于安装电表；测试工装上设置有检测单元，检测单元与耐压测试仪电性连接，并用于对电表进行测试，测试工装包括有底板，底板用于安装电表；耐压测试组件与电表的进、出线接口对应，并用于对电表进行耐压测试；智能模块检测组件与电表的智能模块接口对应，并用于对电表的智能模块进行测试。在本申请技术方案使用前，可先将测试工装与耐压测试仪连接，后再将电表安装至测试工装上，随后测试工装可利用多个测试工位对电表进行不同类型的性能测试，以及即可通过单次装夹，完成耐压测试以及智能模块的精准度测试。

Description

便携式电表检测装置

技术领域

本申请涉及电器检测技术领域，具体为便携式电表检测装置。

背景技术

智能电表是智能电网数据采集的基本设备之一，承担着原始电能数据采集、计量和传输的任务，是实现信息集成、分析优化和信息展现的基础。智能电表除了具备传统电能表基本用电量的计量功能以外，为了适应智能电网和新能源的使用它还具有双向多种费率计量功能、用户端控制功能、多种数据传输模式的双向数据通信功能、防窃电功能等智能化的功能。

电表在使用前通常需要经过流水线式的耐压测试，耐压测试是检验电器、电气设备、电气装置、电气线路和电工安全用具等承受过电压能力的主要方法之一，分工频耐压试验和直流耐压试验两种。工频耐压试验其试验电压为被试设备额定电压的一倍多至数倍；直流耐压试验可通过不同试验电压时泄漏电流的数值、绘制泄漏电流—电压特性曲线。电气设备经耐压试验能够发现绝缘的局部缺陷、受潮及老化。

而在日常使用、维修、更换过程中，并无法再将新更换的电表或是替换下的旧电表送入工厂流水线中进行流水式的耐压测试，因此现针对这类电表需要进行耐压测试的，通常是由工作人员将需要测试的电表与耐压检测仪器（即耐压测试仪）连接，并通过耐压测试仪的反馈判断当前电表的受压状态。

并且目前国内还广泛使用智能电表，是以微处理器为核心的，可存储测量信息并能对测量结果进行实时分析、综合和做出各种判断能力的电表仪器。它一般具有自动测量功能、强大的数据处理能力、进行自动调零和单位换算功能，能进行简单的故障提示，具有人机交互功能，配备有操作面板和显示器，具有一定的人工智能。

然后在智能电表在使用、维修、更换过程中，并需要对新更换的电表或是替换下的旧电表进行测试，针对于智能电表智能模块的测试通常是将其智能模块的连接端子，与检测仪器进行连接，并且检测仪器为连接端子输入额定的负荷，同时工作人员观察智能电表的显示器读数是否与输入的额定负荷一致，随后即可通过电表显示器上显示的数值与输入的负荷数值进行对比，从而判断出当前智能电表智能模块的状态。

目前对单独的电表进行检测的通常是将电表放入与电表型号适配的工装内，例如公开号为CN216310255U的中国实用新型专利，其公开了一种用于电表检测的检测工装，其仅能对单一的工序进行检测，若需要再对智能模块进行准确度测试，则需要再额外连接检测线路；

基于上述需要检测的项目而言，目前还没有单次装夹就可以对多个项目进行检测的装置设备，因此有必要提出一种可一次装夹完成多项检测的便携式电表检测装置。

需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本发明构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。

发明内容

基于现有技术中存在的上述问题，本申请实施例的目的在于：提供便携式电表检测装置，其首先可以让电表与测试工装在一次装夹的情况下，完成耐压测试以及智能模块的准确度测试，完善了目前市场上还没有能够实现多个测试工位的检测设备；其次，在现有的测试工装使用时，其检测探针与耐压测试仪始终保持通路状态，这样在整体测试过程中，可能存在工作人员误触、漏电等风险，本申请可以在未进行检测时让检测探针始终保持断路状态，从而提高检测装置整体使用安全性。

本申请解决其技术问题所采用的技术方案是：便携式电表检测装置，包括测试工装，所述测试工装用于安装电表；

所述测试工装上设置有检测单元，所述检测单元与耐压测试仪电性连接，并用于对电表进行测试，所述测试工装包括有底板，所述底板用于安装电表；

所述底板上设置有检测平台，所述检测单元设置于检测平台上，所述检测单元包括有耐压测试组件以及智能模块检测组件；

所述耐压测试组件与电表的进、出线接口对应，并用于对电表进行耐压测试；

所述智能模块检测组件与电表的智能模块接口对应，并用于对电表的智能模块进行测试。

在本申请技术方案使用前，可先将测试工装与耐压测试仪连接，后再将电表安装至测试工装上，随后测试工装可利用多个测试工位对电表进行不同类型的性能测试，以及即可通过单次装夹，完成耐压测试以及智能模块的精准度测试。

进一步的，气缸出气口管路连接有连接部，连接部包括有连接腔；

连接腔的一侧设置有入口，入口与气缸出口管路连接；

连接腔上还设置有至少两个出口。

进一步的，耐压测试组件包括有耐压检测套，耐压检测套设置于检测平台朝向电表的一侧；

耐压检测套朝向电表的一侧设置有耐压绝缘保护套，耐压绝缘保护套与耐压检测套活动连接；

耐压绝缘保护套朝向电表的一侧开设有检测头活动腔，检测头活动腔内部活动设置有耐压检测头，耐压检测头为导电材质制成；

耐压检测套内部设置有耐压活塞腔，耐压活塞腔与其中一个连接腔上的出口管道连接，耐压活塞腔内部设置有耐压活塞，耐压活塞与耐压绝缘保护套连接并用于带动耐压检测头移动；

耐压活塞朝向耐压检测头的一侧设置有耐压弹簧；

耐压检测套的内壁中设置有耐压导环，耐压导环为金属导体材料制成，耐压导环与耐压测试仪电性连接；

耐压绝缘保护套上设有适于与耐压导环电性连接的耐压金属簧片，耐压金属簧片贯穿检测头活动腔设置并伸入检测头活动腔的内部，耐压检测头适于在移动至检测头活动腔末端时与耐压金属簧片接触。

进一步的，智能模块检测组件包括有驱动机构和智能模块检测部；

驱动机构包括有把手、把手底座、推动部、安装部、导向块、滑柱和检测座，智能模块检测部设置于检测座上；

把手底座设置于检测平台上，把手的一端与把手底座铰接，把手中部与推动部铰接，安装部与推动部固定连接，检测座设置于安装部远离推动部的一侧,导向块设置于把手底座与安装部之间，滑柱固定设置于安装部上，并且贯穿导向块设置；

把手用于带动推动部朝向或远离电表移动；

滑柱的数量为至少两个，滑柱与导向块的配合用于为安装部在移动时进行导向。

进一步的，智能模块检测部包括有检测套，检测套设置于检测座上；

检测套朝向电表的一侧设置有检测绝缘保护套，检测绝缘保护套与检测套活动链接；

检测绝缘保护套朝向电表的一侧开设有检测针活动腔，检测针活动腔的内部活动设置有检测针，检测针为导电材质制成；

检测套的内部开设有检测活塞腔，检测活塞腔的内部设置有检测活塞，检测活塞与检测绝缘保护套连接并用于带动检测针移动；

检测活塞朝向检测针的一侧设置有检测弹簧；

在检测套的内壁上设置有检测导环，检测导环为金属导体制成，检测导环与耐压测试仪电性连接；

检测绝缘保护套上设有与检测导环电性连接的检测金属簧片，检测金属簧片贯穿检测针活动腔设置并伸入检测针活动腔的内部，检测针适于在移动至检测针活动腔末端时与检测金属簧片接触。

进一步的，导向块远离检测座的一侧设置有储存活塞缸，储存活塞缸朝向远离导向块的一侧设置有储存活塞杆；

滑柱远离安装部的端部设置有挡块，挡块用于与储存活塞杆接触。

进一步的，储存活塞缸远离储存活塞杆的一侧为储存腔，储存腔的一侧开设有出气口与进气口，储存腔的进气口与气缸出气口管路连接，储存腔的出气口与其中一个连接部的入口管道连接，该连接部的出口与对应的检测活塞腔管道连接。

进一步的，储存腔的容积与气缸的容积一致。

进一步的，底板靠近检测平台的一侧开设有限位槽，限位槽的宽度与推板一致，且限位槽的侧面设置有限位卡槽，限位卡槽用于限制推板的移动。

本申请的有益效果是：本申请提供的便携式电表检测装置在使用前，可先将测试工装与耐压测试仪连接，后再将电表安装至测试工装上，随后测试工装可利用多个测试工位对电表进行不同类型的性能测试，以及即可通过单次装夹，完成耐压测试以及智能模块的精准度测试；

同时本申请的技术方案在使用过程中以及使用完成后拆卸，均可保证检测部件处于断路状态，从而提高整体使用安全性能。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请中便携式电表检测装置的整体示意图；

图2为图1中待检电表结构示意图；

图3为图1中测试工装结构示意图；

图4为图1中测试工装结构示意图；

图5为图4中A区域局部放大结构示意图；

图6为图1中测试工装背部结构示意图；

图7为图6中B区域局部放大结构示意图；

图8为气路连接示意图；

图9为图8中C区域局部放大结构示意图；

图10为图8中D区域局部放大结构示意图；

图11为图9中耐压检测部结构爆炸示意图；

其中，图中各附图标记：

1、测试工装；111、底板；112、凹槽；113、第一压板；114、第二压板；115、腰槽；116、限位槽；117、限位簧片；

12、支撑台；121、斜台；

131、滑槽；132、推板；133、推杆；134、耐压检测腔；135、第二检测腔；136、第一检测腔；137、第一连接部；138、第二连接部；139、耐压连接部；

1371、第一连接腔；1372、第一入口；1373、第一出口；

1381、第二连接腔；1382、第二入口；1383、第二出口；

1391、耐压连接腔；1392、耐压入口；1393、耐压出口；

14、第一检测组件；141、立板；142、第一把手；143、第一滑柱；144、第一安装部；145、第一检测座；146、第一检测部；147、第一推动部；148、第一导向块；149、第一储存活塞缸；1410、第一储存活塞板；1411、第一储存活塞杆；1412、第一挡块；1413、第一储存腔；

15、第二检测组件；151、斜板；152、第二把手；153、第二滑柱；154、第二安装部；155、第二检测座；156、第二检测部；157、第二推动部；158、第二导向块；159、第二储存活塞缸；1510、第二储存活塞板；1511、第二储存活塞杆；1512、第二挡块；1513、第二储存腔；

16、耐压测试组件；161、耐压测试部；

1561、检测套；1562、检测活塞；1563、检测弹簧；1564、检测金属簧片；1565、检测活塞腔；1566、检测入气口；1567、检测接线部；1568、检测绝缘保护套；1569、检测针；15610、检测导环；15611、检测活动腔；15612、检测连线孔；

1611、耐压检测套；1612、耐压活塞；1613、耐压弹簧；1614、耐压金属簧片；1615、耐压活塞腔；1616、耐压入气口；1617、耐压接线部；1618、耐压绝缘保护套；1619、耐压检测头；16110、耐压导环；16111、耐压活动腔；16112、耐压簧片活动槽；16113、耐压顶出弹簧；16114、检测头活动腔；

2、电表；21、电压端子组；22、第一辅助端子组；23、第二辅助端子组；24、凸缘；25、显示器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-图11所示，本申请提供了便携式电表检测装置，其主要是电表测试工装1以及与测试工装1配套使用的耐压检测仪器，耐压检测仪器具体为一种耐压测试仪（图未示出）；

如图2所示，本申请技术方案用于检测一种国网三相电表，该电表2的背面设置有一圈凸缘24，该凸缘24用于方便后续的安装、检测等工序而设置；在电表2的上方设置有显示器25，同时在电表2下方设置有电压端子组21，该电压端子组21设置为多个端子接口，该端子接口用于连接进火线、出火线、进零线、出零线等供能电线；在电表2的正面则设置有两组辅助端子组，即第一辅助端子组22和第二辅助端子组23，上述两组辅助端子组用于外接电表2的智能模块，并且该智能模块运行时产生的数据变化将会在显示器25上所显示；

在使用前，可先将耐压测试仪的线路与测试工装1连接，随后再将电表2与测试工装1进行连接安装，耐压测试仪可以通过测试工装1中的测试组件为电表2提供额定的负荷，并对电表2的受电状态进行检测。

实施例一：如图1和图3所示，测试工装1主要由一底板111和一检测平台组成，在底板111的中部开设有凹槽112，该凹槽112与电表2的凸缘24适配，并且在底板111的凹槽112侧面还设置有压板（即第一压板113和第二压板114），压板上开设有腰槽115，所有压板均通过腰槽115与底板111螺栓固定连接；

在压板安装过程中，还可以根据电表2凸缘24的实际宽度，来调节压板朝向凹槽112凸出的距离，以此使得压板与电表2凸缘24的接触面积增大，从而提高电表在与测试工装1安装完成后的稳定性。

如图3-4所示，在凹槽112的中部还设置有一可沿凹槽112方向滑动的推板132，该推板132初始位置处于凹槽112的中部，并且推板132朝向电表2凸缘24的一侧设置有磁力部，在电表2的凸缘24上对应该磁力部的位置也安装有磁极相反的吸附部（该吸附部为测试工装1的一部分，在对电表2进行测试时加装在其侧面）；

在电表2的凸缘24放入凹槽112中后，其下表面会与凹槽112的底面接触，其上表面会被压板卡住，此时电表在纵向上将会被限位，随着电表2持续推入凹槽112，其朝向推板132的凸缘24将会最终与推板132接触，并且磁力部与吸附部将会吸合在一起。

如图4所示，在凹槽112的末端，即凹槽112靠近检测平台的一侧，开设有限位槽116，限位槽116的宽度与推板132的宽度一致，并且在限位槽116的两侧均设置有限位簧片117，在推板132的侧面，即与该限位簧片117对应的位置开设有限位卡槽；

在电表2的凸缘24与推板132接触后，推板132会被朝向限位槽116处推动，直至将推板132推动至限位槽116内部，在此过程中，限位簧片117会嵌入限位卡槽内部，此时推板132将会被限位簧片117所固定，由于推板132与电表2的凸缘24相互吸合，因此此时电表2的相对位置也会被固定，至此，电表2的横向以及纵向位置都已被固定，从而完成电表2与测试工装1的固定安装。

并且磁力部与吸附部之间的吸力，要大于限位簧片117与推板132侧面限位卡槽之间的摩擦力，这样在电表2安装完成后，依靠限位簧片117与限位卡槽之间的摩擦力，以及限位簧片117对推板132施加的弹力，可以将推板132以及电表2的位置暂时固定，并且在电表2检测完成后需要取下时，可直接拉动电表2远离限位槽116移动，此时电表2凸缘24处的吸附部将会带动磁力部以及推板132一同移动，直至推板132移动至行程极限处后，由工作人员再给电表2施加一个大于磁力部与吸附部之间吸力的拉力，从而使得电表2与推板132的分离，以此完成电表2的拆卸。

实施例二：如图1、图3及图5所示，实施例一中描述的检测平台，主要包括由支撑台12、斜台121以及部分侧板组成的一个工作台，在该工作台上设置有分别对应第一辅助端子组22和第二辅助端子组23的第一检测组件14和第二检测组件15，该两组检测组件为智能模块检测组件，并且在靠近凹槽112的一侧板上还安装有耐压测试组件16。

如图3和图5及图8-图9所示，耐压测试组件16包括有多个耐压测试部161，该耐压测试部161为探针状，并且与耐压测试仪电性连接，其头部为导体并用于与电表2的电压端子组21内部的端子接口接触。

如图1及图3-图5所示，其中第一检测组件14和第二检测组件15分别通过各自的安装板（即立板141和斜板151），安装在斜台121上，并且两组检测组件与斜台121之间的倾斜角度（即斜板151以及立板141之间的倾斜角度），分别与第一辅助端子组22和第二辅助端子组23的接口倾斜角度一致；

在两组检测组件的各自安装板上，均设置有把手机构，两个把手机构分别包括有把手底座和把手（即第一把手152和第二把手142），并且把手整体呈“L”型，该“L”型把手的一端与把手底座铰接，其“L”型把手的弯折处铰接有推动部（即第一推动部147和第二推动部157），推动部的前端则设置有检测座（即第一检测座145与第二检测座155），检测座上则设置有多组智能模块检测部（即第一检测部146和第二检测部156），所有检测部均与耐压测试仪电性连接，并且其头部导体并用于与电表2的第一辅助端子组22和第二辅助端子组23内部的端子接口接触；

在检测组件需要使用时可转动把手，使得把手绕其与把手底座铰接处转动，即当前“L”型的把手将会以该点为圆心，以该点至“L”型弯折处为半径进行转动，此时与“L”型弯折处铰接的推动部将会朝向电表2移动，直至各个智能模块检测部插入需要的端子接口内部。

在上述技术方案的基础上，还可以在推动部与检测座之间设置安装部（即第一安装部144和第二安装部154），并且在斜台121上固定安装导向块（即第一导向块148和第二导向块158），在安装部朝向导向块的一侧设置滑柱（即第一滑柱143与第二滑柱153），且本实施例中，滑柱的数量为两组；

滑柱贯穿导向块设置，以此在把手带动检测座移动时，滑柱可在导向块内部移动，从而可以使得检测座的移动路径与导向块和滑柱导向方向一致，不仅可以提高检测座运动时的整体稳定性，还可以提高检测座的移动准确度。

实施例三：如图3-图4、图6-图8所示，在底板111的内部还设置有检测腔机构，在本实施例中，检测腔机构设置为三组，分别为耐压检测腔134、第一检测腔136和第二检测腔135；检测腔机构也可为一组，通过一组检测腔机构为后续的连接部进行供气；

如图4及图6所示，上述检测腔主体为气缸，该气缸均设置于底板111的内部，其主要包括有一固定的缸体，插设于缸体内部的推杆133，以及突出底板111设置的气嘴口，其中在上述实施例的基础上，凹槽112的中部分别对应上述三组气缸开设有三组滑槽131，上述三组气缸对应的推杆133分别位于三组滑槽131内部，并且推板132朝向滑槽131的一侧还设置有连接块，该连接块与气缸的推杆133连接；

在电表2与测试工装1安装过程中，即凸缘24推动推板132移动过程中，推板132会带动推杆133移动，后各个气缸的推杆133将会被推入其对应的缸体内部，即检测腔机构在电表2安装过程中会通过突出底板111的气嘴口向外排出气体。

如图6-图8所示，在本实施例中，检测平台的内面侧板上安装有三组连接部，其分别为耐压连接部139、第一连接部137和第二连接部138，每组连接部均为多位阀，即该多位阀具有一个入口（三个连接部对应的入口分别为耐压入口1392、第一入口1372、第二入口1382），一个连接腔（三个连接部对应的连接腔分别为耐压连接腔1391、第一连接腔1371、第二连接腔1381），以及设置与连接腔上的多个出口（三个连接部对应的出口分别为耐压出口1393、第二出口1383、第一出口1373），每个出口的内部均设置有连接阀，在出口处未连接气管时，出口不会导通，在出口处连接气管后，出口方可导通，其入口分别与上述三个气缸气嘴口管路连接，其出口则分别与耐压测试部161、第一检测部146和第二检测部156连接。

实施例四：如图4、图8-图10所示，耐压测试部161、第一检测部146、第二检测部156均为探针，其用于插入各自对应的端子接口内部；

其中如图5、图8-图9所示，耐压测试部161包括有耐压检测套1611，耐压检测套1611安装于检测平台朝向凹槽112的一侧板上，耐压检测套1611朝向凹槽112的一侧设置有检测头，其另一端则设置有耐压入气口1616，并且该耐压入气口1616与耐压连接部139的耐压出口1393管道连接；

在耐压检测套1611的内部，靠近耐压入气口1616的一端设置为耐压活塞腔1615，靠近耐压检测头1619的一侧设置为耐压活动腔16111，检测头由耐压绝缘保护套1618、耐压检测头1619以及耐压活塞1612组合而成，其中耐压检测头1619为金属导体材料制成，并与耐压活塞1612为固定连接，耐压活塞1612的端部位于耐压活塞腔1615内部，耐压绝缘保护套1618为套设在耐压检测头1619上的橡胶套。

并且在耐压检测套1611的内壁中还设置有耐压导环16110，该耐压导环16110为金属导体材料制成，并且其贯穿耐压检测套1611的侧壁向外设置有耐压接线部1617，耐压接线部1617的中部开设有耐压连线孔，所述耐压连线孔用于与耐压测试仪电性连接；

如图11所示，耐压导环16110设置于耐压活动腔16111的中部，并且耐压绝缘保护套1618与耐压活塞1612为一体式结构，在耐压绝缘保护套1618与耐压导环16110对应的位置开设有耐压簧片活动槽16112，在本实施例中耐压簧片活动槽16112数量为六个，并且每个耐压簧片活动槽16112的内部均设置有耐压金属簧片1614；

耐压绝缘保护套1618处开设有检测头活动腔16114，耐压检测头1619活动设置与检测头活动腔16114内部；

在检测头活动腔16114与耐压检测头1619接触的位置还设置有耐压顶出弹簧16113，并且耐压簧片活动腔16112贯穿检测头活动腔16114的侧壁，使得耐压金属簧片1614可伸入检测头活动腔16114内部，从而使得耐压检测头1619与耐压金属簧片1614接触；

耐压金属簧片1614自身具有弹性，其与耐压活动腔16111的内壁贴合，并且耐压导环16110贯穿耐压活动腔16111的内壁与耐压金属簧片1614接触。

在耐压活塞腔1615的内部还设置有耐压弹簧1613，耐压弹簧1613设置在耐压活塞1612朝向耐压检测头1619的一侧，并且在耐压弹簧1613未受外力的情况下，其会推动耐压活塞1612朝向远离耐压活动腔16111的方向移动，即在耐压测试部161整体未受外力的情况下，耐压检测头1619呈收缩状态。

其中如图5、图8、图10所示，第一检测部146与第二检测部156均包括有检测套1561（第一检测部146对应的为第一检测套，第二检测部156对应的为第二检测套），检测套1561则固定安装在检测座上；

检测套1561的内部设置有两个腔室，其中朝向电表2一侧的腔室为检测活动腔15611（即第一检测套对应的为第一检测活动腔，第二检测套对应的为第二检测活动腔），远离电表2一侧的腔室为检测活塞腔1565（即第一检测套对应的为第一检测活塞腔，第二检测套对应的为第二检测活塞腔），在检测活塞腔1565的内部设置有检测活塞1562（即第一活塞腔对应的为第一检测活塞，第二活塞腔对应的为第二检测活塞），并且检测活塞1562贯穿检测活动腔15611连接有检测针1569（即第一检测活塞对应的为第一检测针，第二检测活塞对应的为第二检测针），检测针1569由金属导体材料制成，并且在检测针1569表面还设置有橡胶材质制成的检测绝缘保护套1568（即第一检测针对应的为第一检测绝缘保护套，第二检测针对应的为第二检测绝缘保护套），检测绝缘保护套1568与检测活塞腔1565为一体式结构；

在检测活塞腔1565内部设置有检测弹簧1563（即第一检测活塞腔对应的为第一检测弹簧，第二检测活塞腔对应的为第二检测弹簧），并且检测弹簧1563设置与检测活塞1562靠近检测活动腔15611的一侧，即在检测弹簧1563未受外力的情况下，其会推动检测活塞1562朝向远离检测活动腔15611的方向移动，即在智能模块检测部整体未受外力的情况下检测针1569呈收缩状态；

在检测活动腔15611的中部，设置有检测导环15610（即第一检测活塞腔对应的为第一检测导环，第二检测活塞腔对应的为第二检测导环），该检测导环15610为金属导体材料制成；

在检测绝缘保护套1568与检测导环15610对应的位置开设有若干个检测簧片活动槽（该检测簧片活动槽图中为示出，并且其与耐压簧片活动槽16112的设置原理一致），在检测簧片活动槽内部设置有检测金属簧片1564（即第一检测针对应的为第一检测金属簧片，第二检测针对应的为第二检测金属簧片）；

在检测绝缘保护套1568中也同样开设有检测针活动腔（图未示出），检测针1569活动设置于检测针活动腔内部；

检测针1569的尾部同样可以与伸入检测簧片活动槽内部的检测金属簧片1564接触；

检测针活动腔内部也同样设置有检测顶出弹簧，用于将检测针1569向外顶出，使得检测针1569在未受外力的情况下与检测金属簧片1564为分离状态。

贯穿检测套1561的尾部设置有检测接线部1567（即第一检测套对应的为第一检测接线部，第二检测套对应的为第二检测接线部），检测接线部1567的中部均设置有检测连线孔15612（即第一接线部对应的为第一检测连线孔，第二接线部对应的为第二检测连线孔），检测连线孔15612用于与耐压测试仪电性连接。

如图5、图8所示，在检测套1561的检测活塞腔1565一侧设置有检测入气口1566（即第一检测套对应的为第一检测入气口，第二检测套对应的为第二检测入气口），各个检测入气口1566用于接入气源；

在第一检测组件14与第二检测组件15中对应的导向块与安装部之间，还分别设置有储存活塞缸（即第一检测组件14对应的为第一储存活塞缸149，第二检测组件15对应的为第二储存活塞缸159），两个储存活塞缸均设置有储存活塞板（即第一储存活塞缸149对应的为第一储存活塞板1410，第二储存活塞缸159对应的为第二储存活塞板1510），储存活塞板上则设置有储存活塞杆（即第一储存活塞板1410对应的为第一储存活塞杆1411，第二储存活塞板1510对应的为第二储存活塞杆1511），储存活塞缸的出气口分别与对应的连接腔入口连接，并且，储存活塞缸的入气口设置于远离储存活塞杆的同侧腔室内部；

并且储存活塞缸的缸体部分设置于导向块远离检测座的一侧，其储存活塞杆则设置于远离导向块的一侧，滑柱的端部还设置有挡块（即第一挡块1412与第二挡块1512），且每个挡块分别用于与储存活塞杆的端部接触。

如图8-图10所示，耐压检测腔134的出气口与耐压连接部139的耐压入口1392连接，并在流经耐压连接腔1391后分别从耐压出口1393处供入各个耐压入气口1616中，从而推动各个耐压绝缘保护套1618以及耐压检测头1619伸出；

而第一检测腔136和第二检测腔135的出气口则分别与对应的储存活塞缸连接，而后在流经储存腔（即第一储存腔1413和第二储存腔1513）后进入对应的连接腔内部，并从各个出口流入对应的检测入气口1566中，以推动各个检测针1569伸出。

工作原理；如图1-图10所示，在上述实施例的基础上，对电表2进行检测前，可先将耐压测试仪的测试线路分别与检测连线孔15612以及耐压接线部1617进行连接，此时的推杆133没有受到外力作用，从而会保持在凹槽112的中部，因此此时的各个检测腔中也不会有气体的流动，各个耐压活塞1612以及检测活塞1562也将不会受力，因此此时的各个耐压检测头1619以及各个检测针1569将处于收缩状态；

在所有耐压检测头1619以及检测针1569将处于收缩状态时，其内部的活塞杆将会带动对应的金属簧片（即耐压金属簧片1614以及检测金属簧片1564）远离各自对应的导环（即耐压导环16110以及检测导环15610），从而使得所有检测部均处于断路状态，此时即使是工作人员误操作打开了耐压测试仪的电源，电流也不会传到至裸露在外的金属导体制成的各个检测头或检测针1569上，从而提高检测装置在使用前的安全性。

在需要对电表2进行测试时，可将电表2的凸缘24放入凹槽112内部，并将电表2朝向限位槽116的方向推动，在此过程中各个压板会压住凸缘24，在吸附部与磁力部接触后，凸缘24将会推动推板132继续朝向限位槽116的方向移动；

在上述过程中，推板132将会推动各个推杆133朝向对应的气缸内部移动，从而使得各个检测腔的出气口处将会排出气体；

随着电表持续推动，推板132最终会被推动至限位槽116内部，并且推板132会最终被限位簧片117卡住，从而将推板132以及电表2的位置暂时固定，以便于后续检测工作的开展；

在上述电表安装过程，从耐压检测腔134中排出的气体将会进入耐压活塞腔1615并推动耐压检测头1619伸出，耐压检测头1619伸出至耐压活塞1612的最大行程后，后续进入耐压活塞腔1615中的气体只会增加耐压活塞腔1615中的压力，以及对耐压活塞1612的推力，并不会影响耐压检测头1619的伸出长度（并且耐压检测腔134，也就是气缸中的气体只有部分被挤出，并不会全部被挤出，因此耐压活塞腔1615中增加的压力也有限，并不会影响耐压检测部161的正常使用）；

此时耐压检测头1619上的耐压金属簧片1614将会越过耐压导环16110的位置，从而使得耐压检测头1619与耐压导环16110呈断路状态；

综上，耐压检测头1619在电表安装至测试工装1上的过程中就会伸出，但是由于其伸出长度为耐压活塞的最大行程，因此此时耐压金属簧片1614与耐压导环16110仍不会接触，处于分离状态，因此在上述过程中耐压检测头1619仍处于断路状态，这样可以提高电表安装过程中的安全性。

由于各个耐压测试部161是对应电压端子组21设置的，因此在电表2与测试工装1安装过程中，各个耐压检测头1619将会插入对应的端子接口内部；

而耐压检测头1619与耐压金属簧片1614的距离，与端子接口内部的电路接头至耐压导环16110的距离一致，因此在耐压检测头1619插入端子接口中后，其会带动耐压金属簧片1614移动至耐压导环16110处并与耐压导环16110接触，从而使得耐压金属簧片1614与耐压导环16110接触，并处于通路状态，以此即可接通耐压测试仪、耐压接线部1617、耐压导环16110、耐压检测头1619以及电压端子组21内部的端子接口；所有的耐压检测头1619连接完成后，即可控制耐压测试仪对电表2进行耐压测试。

在上述过程中，由于有耐压顶出弹簧16113的存在，因此耐压检测头1619与耐压金属簧片1614实际上始终未接触，即耐压检测头1619无论如何运动，其始终不带电，从而进一步提升其安全性，直至耐压检测头1619与物体接触后，才会克服耐压顶出弹簧16113的弹力，从而使得耐压检测头1619与耐压金属簧片1614接触，以此方可导通1619与耐压测试仪之间的连接。

由于也会对部分使用过的电表2，或者旧版的电表2进行测试，因此耐压检测头1619在上述过程中，还有可能出现以下两种情况：

1.电压端子组21的端子接口处位置存在偏差、端子接口中存在堵塞、端子接口由盖板盖上以及其他端子接口无法正常接通的状态，此时无论是上述何种状态，耐压检测头1619都将会被异物所阻挡而推动耐压活塞1612远离电表2移动，直至耐压活塞1612移动至耐压活塞腔1615的末端，同时使得耐压金属簧片1614越过耐压导环16110并与耐压导环16110分离，从而将测试线路断开；

2.电压端子组21的端子接口出现空接口、端子接口内部部件损坏丢失，此时无论是何种状态，耐压检测头1619都不会受到阻力，因此其尾部耐压活塞腔1615内部的气体将会推动耐压检测头1619伸出，从而使得测试线路为断路；

以上两种情况即使是在电表2完成安装后，也可保证耐压检测头1619保持断路状态，从而提高整体检测装置使用过程中的安全性。

在测试完成后，亦或是电表2意外脱落后，推板132将会失去阻力，此时耐压弹簧1613将会推动耐压活塞1612移动，从而将耐压检测头1619再次收回，以此保证电表2在拆出测试工装1过程中或是意外脱落后，也可保证耐压检测头1619始终处于断路状态，从而避免意外触电。

第一检测组件14和第二检测组件15在不对第一辅助端子组22和第二辅助端子组23进行检测时，其把手将会位于上方，此时滑柱上方的挡块将会与储存活塞杆的顶部分离，并且每个储存活塞缸内部的储存腔容积与对应的检测腔内部容积一致；

因此在电表2安装至测试工装1上时，检测腔内部的气体将会被压入对应的储存腔中，并且推杆133施加给气缸的推力，要小于耐压弹簧1613与检测弹簧1563的弹力，而此时又由于储存活塞杆并未受外力，并且与储存腔连通的检测活塞腔1565一侧又有检测弹簧1563所产生的弹力，同时每个储存活塞缸内部的储存腔容积与对应的检测腔内部容积一致，因此储存腔内部朝向储存活塞板一侧的阻力将会小于进入检测活塞腔1565内部的阻力，导致从检测腔内部排出的气体将会大部分甚至是全部进入对应的储存腔内部；

因此在各个检测组件还未进行检测时，检测针1569几乎不会伸出，从而提高其未使用时的安全性。

随后在检测组件需要进行检测时，可通过把手将检测座压下，在此过程中，挡块也会将储存活塞杆朝向储存活塞腔的出气口以此挤压，此时由于检测腔一侧存在电表2以及限位簧片117与限位卡槽之间的阻力，因此储存活塞缸内部的气体将会流入检测活塞腔中。

在各个智能模块检测部进行检测时，除去电路正常接通（具体原理与耐压测试部161运行原理一致，此处不再赘述）以外，也同样会出现两种不同情况，然后在上述两种不同情况发生后，各个智能模块检测部也可采取同样的技术手段对电路进行断开，以此提高装置整体安全性能。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.便携式电表检测装置，包括有测试工装（1），所述测试工装（1）用于安装电表（2）；

所述测试工装（1）上设置有检测单元，所述检测单元与耐压测试仪电性连接，并用于对电表（2）进行测试，其特征在于：

所述测试工装（1）包括有底板（111），所述底板（111）用于安装电表（2）；

所述底板（111）上设置有检测平台，所述检测单元设置于检测平台上，所述检测单元包括有耐压测试组件（16）以及智能模块检测组件；

所述耐压测试组件（16）与电表（2）的进、出线接口对应，并用于对电表（2）进行耐压测试；

所述智能模块检测组件与电表（2）的智能模块接口对应，并用于对电表（2）的智能模块进行测试。

2.根据权利要求1所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述底板（111）的中部滑动设置有推板（132），所述底板（111）内设置有气缸，所述推板（132）与气缸的推杆（133）连接，所述气缸远离推杆（133）的一侧开设有气缸出气口；

所述推板（132）用于与电表（2）接触，并带动气缸的推杆（133）朝向气缸内部移动，从而将气缸内部的气体从气缸出气口排出；

所述气缸出气口的数量至少为两个，且至少一个所述气缸出气口与耐压测试组件（16）管路连接，至少一个所述气缸出气口与智能模块检测组件管路连接。

3.根据权利要求2所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述气缸出气口管路连接有连接部，所述连接部包括有连接腔；

所述连接腔的一侧设置有入口，所述入口与气缸出口管路连接；

所述连接腔上还设置有至少两个出口。

4.根据权利要求3所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述耐压测试组件（16）包括有耐压检测套（1611），所述耐压检测套（1611）设置于检测平台朝向电表（2）的一侧；

所述耐压检测套（1611）朝向电表（2）的一侧设置有耐压绝缘保护套（1618），所述耐压绝缘保护套（1618）与耐压检测套（1611）活动连接；

所述耐压绝缘保护套（1618）朝向电表（2）的一侧开设有检测头活动腔（16114），所述检测头活动腔（16114）内部活动设置有耐压检测头（1619），所述耐压检测头（1619）为导电材质制成；

所述耐压检测套（1611）内部设置有耐压活塞腔（1615），所述耐压活塞腔（1615）与其中一个连接腔上的出口管道连接，所述耐压活塞腔（1615）内部设置有耐压活塞（1612），所述耐压活塞（1612）与耐压绝缘保护套（1618）连接并用于带动耐压检测头（1619）移动；

所述耐压活塞（1612）朝向耐压检测头（1619）的一侧设置有耐压弹簧（1613）；

所述耐压检测套（1611）的内壁中设置有耐压导环（16110），所述耐压导环（16110）为金属导体材料制成，所述耐压导环（16110）与耐压测试仪电性连接；

所述耐压绝缘保护套（1618）上设有适于与耐压导环（16110）电性连接的耐压金属簧片（1614），所述耐压金属簧片（1614）贯穿检测头活动腔（16114）设置并伸入检测头活动腔（16114）的内部，所述耐压检测头（1619）适于在移动至检测头活动腔（16114）末端时与耐压金属簧片（1614）接触。

5.根据权利要求3所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述智能模块检测组件包括有驱动机构和智能模块检测部；

所述驱动机构包括有把手、把手底座、推动部、安装部、导向块、滑柱和检测座，所述智能模块检测部设置于检测座上；

所述把手底座设置于检测平台上，所述把手的一端与把手底座铰接，所述把手中部与推动部铰接，所述安装部与推动部固定连接，所述检测座设置于安装部远离推动部的一侧,所述导向块设置于把手底座与安装部之间，所述滑柱固定设置于安装部上，并且贯穿导向块设置；

所述把手用于带动推动部朝向或远离电表（2）移动；

所述滑柱的数量为至少两个，所述滑柱与导向块的配合用于为安装部在移动时进行导向。

6.根据权利要求5所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述智能模块检测部包括有检测套（1561），所述检测套（1561）设置于检测座上；

所述检测套（1561）朝向电表（2）的一侧设置有检测绝缘保护套（1568），所述检测绝缘保护套（1568）与检测套（1561）活动链接；

所述检测绝缘保护套（1568）朝向电表（2）的一侧开设有检测针活动腔，所述检测针活动腔的内部活动设置有检测针（1569），所述检测针（1569）为导电材质制成；

所述检测套（1561）的内部开设有检测活塞腔（1565），所述检测活塞腔（1565）的内部设置有检测活塞（1562），所述检测活塞（1562）与检测绝缘保护套（1568）连接并用于带动检测针（1569）移动；

所述检测活塞（1562）朝向检测针（1569）的一侧设置有检测弹簧（1563）；

在检测套（1561）的内壁上设置有检测导环（15610），所述检测导环（15610）为金属导体制成，所述检测导环（15610）与耐压测试仪电性连接；

所述检测绝缘保护套（1568）上设有与检测导环（15610）电性连接的检测金属簧片（1564），所述检测金属簧片（1564）贯穿检测针活动腔设置并伸入检测针活动腔的内部，所述检测针（1569）适于在移动至检测针活动腔末端时与检测金属簧片（1564）接触。

7.根据权利要求6所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述导向块远离检测座的一侧设置有储存活塞缸，所述储存活塞缸朝向远离导向块的一侧设置有储存活塞杆；

所述滑柱远离安装部的端部设置有挡块，所述挡块用于与储存活塞杆接触。

8.根据权利要求7所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述储存活塞缸远离储存活塞杆的一侧为储存腔，所述储存腔的一侧开设有出气口与进气口，所述储存腔的进气口与气缸出气口管路连接，所述储存腔的出气口与其中一个连接部的入口管道连接，该连接部的出口与对应的检测活塞腔（1565）管道连接。

9.根据权利要求8所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述储存腔的容积与气缸的容积一致。

10.根据权利要求2所述的便携式电表检测装置，其特征在于：所述底板（111）靠近检测平台的一侧开设有限位槽（116），所述限位槽（116）的宽度与推板（132）一致，所述限位槽（116）的两侧均设置有限位簧片（117），所述限位槽（116）的侧面设置有限位卡槽，所述限位卡槽用于限制推板（132）的移动。

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