CN209178345U - 一种废乳化液油泥处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废乳化液油泥处理设备，属于工业废弃物处理设备领域。本实用新型的废乳化液油泥处理设备包括：支撑框架，用于支撑固定本设备的各个系统；原料上料系统，用于将废乳化液油泥定量运输到混炼系统；添加物上料系统，用于将添加物定量运输到混炼系统；混炼系统，位于原料上料系统和添加物上料系统下方，将原料上料系统输入的废乳化液油泥与添加物上料系统输入的添加物混匀粉化成可燃的粉状颗粒物；出料系统，固定安装在混炼系统底部，将混炼系统的最终产物输出。本实用新型通过将废乳化液油泥和添加物按一定比例加入混炼系统中进行混匀粉化，最终产物具有一定热值，可作为燃料充分燃烧，解决了现有废乳化液油泥处理工艺复杂，成本高的问题。

Description

一种废乳化液油泥处理设备

技术领域

本实用新型涉及工业废弃物处理设备领域，更具体地说是涉及一种废乳化液油泥处理设备。

背景技术

乳化液是一种高性能的半合成加工金属，其主要成分包括水、矿物油、表面活性剂、极压添加剂等，适用于金属及其合金的加工，用于解决加工时出现的如切屑粘结、刀具磨损、工件表面污染等问题。乳化液在长期使用过程中不可避免会出现腐化现象，产生沉渣或油泥等物质，并产生臭味，扩散到整个车间，影响车间操作环境，由于废乳化液油泥有一定粘度，有异味，有毒可燃，属于危险废品，因此需要谨慎处理。

目前，少数企业在尝试将废乳化液渣过滤后送锅炉系统进行燃烧，但由于燃料中含固态渣且粘性大，送料系统容易堵塞和磨损，且燃烧不充分；还有大部分企业采用化学方法破乳处理，这种处理方法需要专门的设备和工艺，成本很高，且处理会产生大量污水，造成二次污染。

经检索，中国专利公开号：CN104962305A，公开日：2015年10月7日，公开了一种乳化液废油泥、焦化系统除尘灰制型煤生产工艺，由送往焦炉煤塔的皮带机上截取炼焦煤，将重量比14～17％的乳化液废油泥、16～20％的焦化系统除尘灰、65～68％的炼焦煤送入一次混合机搅拌，搅拌好的物料送入二次混合机搅拌，二次搅拌好的物料通过皮带机送入缓冲仓，缓冲仓出料通过斗式提升机送入高位料仓，高位料仓出料进入定量给料机，定量给料机定量将物料送入成型机成型，成型的型煤通过皮带机送至煤塔皮带机上，与炼焦煤一并送入煤塔入焦炉炼焦。该发明虽然提供了一种相对较低成本的废乳化液油泥的处理方法，但是该处理工艺较复杂，且采用炼焦煤为燃料不但增加了处理成本，最终成品型煤的性能并未较原炼焦原料有所提升，未将废乳化液油泥的热值充分运用。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

针对现有技术中废乳化液油泥难处理，处理工艺复杂，成本高，处理过程中易产生二次污染的问题，本实用新型提供了一种废乳化液油泥处理设备。本设备通过混炼系统将原料上料系统和添加物上料系统运输的废乳化液油泥和添加物混匀制成粉状可燃颗粒物，处理过程简单，成本低，处理后产物保持了废乳化液油泥的热值，是一种很好的燃料。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

一种废乳化液油泥处理设备，包括：支撑框架，所述支撑框架用于支撑固定本设备的各个系统；原料上料系统，所述原料上料系统用于将废乳化液油泥定量运输到混炼系统；添加物上料系统，所述添加物上料系统用于将添加物定量运输到混炼系统；混炼系统，所述混炼系统位于原料上料系统和添加物上料系统下方，将原料上料系统输入的废乳化液油泥与添加物上料系统输入的添加物混匀粉化成可燃的粉状颗粒物；出料系统，固定安装在混炼系统底部，将混炼系统的最终产物输出。支撑框架有两组，一组是用于支撑固定添加物上料系统的“口字型”支撑框架，“口字型”支撑框架顶部有一环形顶梁，将添加物上料系统的主体部分固定在顶梁中；另一组是固定原料上料系统和混炼系统的“目字型”支撑框架，位于“口字型”支撑框架一侧，“目字型”支撑框架的一条侧边用于安装原料上料系统的垂直升降装置，顶梁用于安装原料上料系统的水平移动装置，自上而下第二条横梁上安装水平导向轨道，自上而下第三条横梁则是用于固定安装混炼系统，第三条横梁下方，混炼系统的外底部，安装出料系统，出料系统为一出料阀和出料管构成，出料系统连通在混炼系统的底部，由出料阀控制产物物料排出，混炼开始时出料阀关闭，混炼完成时出料阀开启，开始排料。

进一步地，所述混炼系统包括：混炼室筒体，所述混炼室筒体为筒状腔体，固定安装在原料上料系统下方的支撑框架上；混炼室上盖，所述混炼室上盖配合安装于混炼室筒体上端，将混炼室筒体封闭；原料入口，所述原料入口开设于混炼室上盖边缘，接收原料上料系统运输的废乳化液油泥进入混炼室筒体内；废气出口，所述废气出口开设于混炼室上盖上，排出混炼室筒体中的多余废气；灰料入口，所述灰料入口开设于混炼室筒体侧壁，接收添加物上料系统运输的添加物进入混炼室筒体内；主轴，所述主轴下端可转动式固定于混炼室筒体内底部；制动装置，所述制动装置固定连接于混炼室筒体外下底面，为主轴转动提供动力；混炼装置，所述混炼装置传动式连接于主轴上端，随着主轴的转动将混炼室筒体内的废乳化液油泥和添加物混合形成粉状颗粒物。

进一步地，所述混炼系统还包括除臭装置，所述除臭装置包括：三通管，所述三通管的交汇处倒T形固定连接在主轴上端；添加口，所述添加口连通在三通管竖直方向的管口处，添加口延伸至混炼室筒体外；除臭剂喷头，所述除臭剂喷头连通在三通管水平方向的管口处。乳化液除臭剂通过三通管的添加口加入，经过三通管管路的分流，从连接除臭剂喷头的管路中流出，由于三通管是固定连接在主轴上端的，主轴转动时除臭装置也随之转动，加入的乳化液除臭剂可以均匀的洒落在混炼室筒体内的物料上，强化除臭效果。

进一步地，所述混炼装置包括：行星轮箱，所述行星轮箱通过其中的太阳轮传动式连接在主轴上端；行星铲机构，所述行星铲机构通过转轴上端传动式连接在行星轮箱的行星轮上，横轴固定连接在转轴下端，行星铲固定连接在横轴下侧，行星铲铲尖与混炼室筒体内底部接触；碾轮机构，所述碾轮机构通过连接杆固定连接在行星齿轮箱的齿圈外侧，碾轮转动式连接在连接杆一端，碾轮曲面与混炼室筒体内底部接触。太阳轮为主动轮，传动式连接在主轴上，行星轮与太阳轮啮合，行星铲机构传动式连接在行星轮上，当主轴转动时，行星轮带动行星铲机构转动，其上的行星铲绕主轴转动同时，自身也在转动，碾轮在齿圈的带动下绕主轴旋转，对经由行星铲搅拌后的物料进行碾压，将物料中的大块物料进行破碎。

进一步地，所述混炼装置还包括侧刮板机构，所述侧刮板机构通过固定杆固定连接在行星齿轮箱的齿圈外侧；侧刮板固定连接在固定杆末端，与混炼室筒体的侧面底端相接触。随着主轴的转动，齿圈带动侧刮板机构转动，侧刮板贴合着筒壁，在转动时，不断将滞留粘附在筒壁上的废乳化液油泥刮下，防止废乳化液油泥在筒壁滞留累积，同时，侧刮板的底部对混炼室筒体底部边缘处的物料也进行搅拌，由于侧刮板贴合筒壁底端设置，搅拌后，会将混炼室筒体底部边缘处的物料推向中间部位，供碾盘进行碾压。

进一步地，所述原料上料系统包括：定量桶，所述定量桶定量装入废乳化液油泥；滑车，所述滑车承载运输定量桶；升降台，所述升降台滑动连接在支撑框架的一条侧边，带动滑车升降；平移卡爪，所述平移卡爪滑动连接在支撑框架的一条顶部横梁，在电路驱动下平移，通过平移时爪部与定量桶干涉来带动滑车在平移滑轨上平移；平移滑轨，所述平移滑轨固定连接在支撑框架顶部横梁下方，与滑车相配合，限定滑车的移动轨迹；倾翻装置，所述倾翻装置设于原料入口正上方的平移滑轨处，夹持定量桶后进行翻转倾倒。升降台与平移卡爪均由电机控制运行，升降台上升的极限位置为平移滑轨处，滑车在此位置可平稳进入平移滑轨，平移卡爪中右卡爪用于在与定量桶干涉时，将定量桶推送至倾翻装置处，左卡爪用于定量桶倾倒完废乳化液油泥后，将定量桶推送回升降台，左右卡爪的间距要大于定量桶的桶径，在倾翻时，不会干涉定量桶的运动轨迹。倾翻装置设于平移滑轨的末端处，位于混炼系统的上方，被平移卡爪运来的滑车及定量桶运动到倾翻装置处时，倾翻装置上设有夹持臂，将定量桶夹持住后，夹持臂转动进行废乳化液油泥的倾倒。

进一步地，还包括中间料仓，所述中间料仓为漏斗型，底部开口与原料入口连通，顶部开口位于倾翻装置下方，所述中间料仓下半部分外包有加热装置。漏斗状的中间料仓可以在原料下料时将原料上料系统运输的废乳化液油泥均导流向原料入口处，本方案的加热装置为加热丝，对中间料仓进行加热，减少废乳化液油泥粘附滞留在中间料仓的量。

进一步地，所述添加物上料系统包括：储灰仓，所述储灰仓通过支撑框架固定在混炼系统侧上方，用于储放添加物；螺旋给料机，所述螺旋给料机的进料端与储灰仓底部的出灰口连通；出灰管，所述出灰管一端与螺旋给料机的出料端连通，另一端与灰料入口连通。运输罐车将粉煤灰添加物运输存放至储灰仓中，粉煤灰由螺旋给料机进行运输，螺旋给料机可以根据称重下料机下料的参数来设置运输粉煤灰添加物的参数，从而精确的控制粉煤灰运输至混炼系统的质量。

进一步地，本申请的设备采用如下工艺进行废乳化液油泥处理：

一、定量采集：用定量桶采集定量的废乳化液油泥，放置在滑车上；

二、原料上料：启动升降台，将滑车提升至平移滑轨高度，启动平移卡爪，将滑车平移到倾翻装置处，启动倾翻装置，将定量桶夹持翻转，将废乳化液油泥倒入中间料仓，经过中间料仓进入到混炼室筒体中；

三、添加物上料：启动螺旋给料机，根据废乳化液油泥的上料量，按比例输送定量的添加物进入出灰管，通过灰料入口输送到混炼室筒体中；

四、混炼：启动制动装置，带动混炼装置运转，碾轮在转动时对废乳化液油泥进行挤压，挤出废乳化液油泥中的水分和油分，行星铲在自转的同时绕主轴公转，将添加物与挤压后的废乳化液油泥充分搅拌混合，持续此步骤一定时间，直至废乳化液油泥与添加物的混合物变成粉状颗粒物料；

五、出料：将混炼后的粉状颗粒物料通过出料系统输出，进行桶装或袋装。

所述原料即废乳化液油泥的含水量≤50％；所述添加物为粉煤灰，所添加粉煤灰的含水量≤1％，其中，粒度≤1mm的颗粒含量≥90％；废乳化液油泥加入到混炼系统中的质量与粉煤灰运输到混炼系统的质量之比为1：(1～5)；混炼过程持续10～30分钟。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，通过原料上料系统和添加物上料系统，将废乳化液油泥和粉煤灰按照一定的质量比例定量的加入到混炼系统中，废乳化液油泥和粉煤灰在混炼系统中经过一定时间的混合、碾压、搅拌后，形成可燃的粉状颗粒物被出料系统输出，最终的处理产物含水量低，具有一定的热值，可作为燃料充分燃烧，燃烧时不会出现堵塞燃烧设备、送料系统的情况，成功的将废乳化液油泥这一工业危险废弃物变废为宝，本设备在处理废乳化液油泥时，不涉及新的化学反应，因此不会产生新的工业危险物，工艺流程简单，处理费用低，适于工业化应用；

(2)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，设有封闭的混炼系统，在对废乳化液油泥和粉煤灰混炼时不会有臭气与粉尘散出，保证车间的工作环境；废气出口与废气处理设备连通，混炼过程散出的灰尘与气体处理达标后排放；由于本设备处理废乳化液油泥时不发生化学反应，混炼系统封闭混炼时，保证车间环境的同时不会有安全隐患；本设备处理废乳化液油泥的工艺对混炼系统与其他系统的侵蚀作用小，设备的维护成本大大降低；

(3)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，设有除臭装置，可将乳化液除臭剂加入混炼系统中，随着主轴的转动，均匀的洒落在混炼室筒体的物料上，达到强化除臭效果的目的；存放时间过长的废乳化液油泥混炼处理难度大，混炼时向其中添加质量为废乳化液油泥加入质量3‰的乳化液除臭剂，可降低混炼处理难度，得到合格的处理产物；

(4)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，废乳化液油泥与粉煤灰按照一定配比送入混炼系统后，混炼装置的碾轮使废乳化液油泥中的水分油分析出，行星铲机构对废乳化液油泥与粉煤灰进行充分搅拌混匀，使水分油分被粉煤灰充分吸收，大块物料则继续被碾轮破碎，反复处理一段时间后，可得到含水量≤10％的稳定态粉末状颗粒产物，经混炼装置处理得到的产物具有一定的热值，可燃，且燃烧充分，燃烧率高，完全可以作为燃料使用，能提高炉子等加热设备的效率；

(5)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，设有侧刮板机构，可以将混炼过程中滞留粘附在筒壁上的废乳化液油泥及时刮下，防止其不断累积影响混炼装置运转，影响产物质量；侧刮板机构还可以对筒体底部边缘处的物料进行搅拌并将其推向筒体中心，确保混炼室筒体内物料混合均匀，混炼过程无死角，保证混炼产物的品质；

(6)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，原料上料系统可以定量并且平稳的将废乳化液油泥运输至混炼系统上方进行上料，原料上料过程均由电机自动控制，省时省力，每次原料上料量均为定值，方便添加物上料时的质量控制，且上料的升降、平移过程平稳，不会有废乳化液油泥洒出污染设备及车间环境；本申请对原料上料系统中的倾翻装置进行改进，使原料倾倒时能进行180°翻转倾倒，极大的减少了废乳化液油泥粘性大易粘附在桶壁上引起的上料质量误差，方便后续添加物配料、及最终产量控制等计算操作的进行；

(7)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，设有中间料仓，防止原料上料系统的定量桶在倾倒废乳化液油泥时溢出洒落至混炼系统外，中间料仓下半部分设有加热装置，可对中间料仓内的废乳化液油泥进行加热，保证其流动性，减少其在中间料仓的滞留粘附量；在中间料仓底部与原料入口连通处设有称重下料机，可以称量并控制每次进入混炼系统的废乳化液油泥的质量，方便本设备其他工艺参数的计算，也方便最终产量的控制；称重下料机与加热装置配合可以将进入混炼系统前的废乳化液油泥加热至指定温度，使最终粉末颗粒产物不易抱团、结块，提高产物的使用质量；

(8)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，添加物上料系统中的螺旋给料机，可以根据原料上料系统最终送入混炼系统中废乳化液油泥的质量来精确控制粉煤灰添加物应运输的质量，确保输入混炼系统的物料配比在给定范围内，保证最终混炼产物的质量；

(9)本实用新型的一种废乳化液油泥处理设备，采用对应工艺进行废乳化液油泥的处理，处理过程时间短，仅需10～30分钟即可将废乳化液油泥与粉煤灰混炼成可作为燃料充分燃烧的可燃颗粒物，混炼产物的热值在5～15MJ/kg之间；且工艺流程简单，在针对同种被处理废乳化液油泥初次处理时计算设定好工艺参数后，后续处理无需重复计算工艺参数，方便省事，处理速度块，适用于工业生产需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型添加物上料系统示意图；

图3为本实用新型原料上料系统示意图；

图4为本实用新型改进后的原料上料系统示意图；

图5为本实用新型混炼系统示意图；

图6为本实用新型除臭装置示意图；

图7为本实用新型混炼装置示意图；

图8为本实用新型行星铲机构示意图；

图9为本实用新型碾轮机构示意图；

图10为本实用新型侧刮板机构示意图；

图11为本实用新型中间料仓示意图。

图中：1、原料上料系统；10、定量桶；11、升降台；12、滑车；13、平移卡爪；14、平移滑轨；15、倾翻装置；2、添加物上料系统；20、储灰仓；201、出灰口；21、螺旋给料机；22、出灰管；3、混炼系统；30、混炼室上盖；31、原料入口；32、废气出口；33、混炼室筒体；34、灰料入口；35、制动装置；350、电机；351、传动皮带；352、减速箱；353、主轴；36、除臭装置；360、三通管；361、添加口；362、除臭剂喷头；37、混炼装置；370、行星轮箱；371、侧刮板机构；3710、固定杆；3711、侧刮板；372、行星铲机构；3720、转轴；3721、横轴；3722、行星铲；373、碾轮机构；3730、连接杆；3731、碾轮；4、出料系统；5、支撑框架；6、中间料仓；61、加热装置。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，如图1所示，包括：

支撑框架5，所述支撑框架5用于支撑固定本设备的各个系统；

原料上料系统1，所述原料上料系统1用于将废乳化液油泥定量运输到混炼系统3；

添加物上料系统2，所述添加物上料系统2用于将添加物定量运输到混炼系统3；

混炼系统3，所述混炼系统3位于原料上料系统1和添加物上料系统2下方，将原料上料系统1输入的废乳化液油泥与添加物上料系统2输入的添加物混匀粉化成可燃的粉状颗粒物；

出料系统4，固定安装在混炼系统3底部，将混炼系统3的最终产物输出。

现有的废乳化液处理时，多采用化学处理法，经破乳、絮凝、气浮、水处理等工序，最终将废乳化液处理后进行排放，这种处理方法首先需要专用的设备，在设备中进行一系列化学反应，处理后的产物及伴生物很难达到排放标准，排放加重环境负担，且经检测分析，工业废乳化液油泥的热值在20MJ/kg左右，仅将其处理后排放，也是对资源的一种浪费，本申请设计了一种废乳化液油泥的处理设备，旨在通过两种上料系统，将特定比例范围的废乳化液油泥和添加物进行混炼处理，将废乳化液油泥制成可燃烧的粉状燃料，将废乳化液油泥的潜在热值充分的利用，且本申请的混炼过程中不涉及化学反应，无附加污染物产生，通过混炼处理，解决废乳化液油泥中固态渣和粘性大影响燃烧的问题，最终产品的热值在5～15MJ/kg。

本实施例的废乳化液油泥处理设备，支撑框架5有两组，一组是用于支撑固定添加物上料系统2的“口字型”支撑框架5，“口字型”支撑框架5顶部有一环形顶梁，将添加物上料系统2的主体部分固定在顶梁中；另一组是固定原料上料系统1和混炼系统3的“目字型”支撑框架5，位于“口字型”支撑框架5一侧，“目字型”支撑框架5的一条侧边用于安装原料上料系统1的垂直升降装置，顶梁用于安装原料上料系统1的水平移动装置，自上而下第二条横梁上安装水平导向轨道，自上而下第三条横梁则是用于固定安装混炼系统3，第三条横梁下方，混炼系统3的外底部，安装出料系统4，本实施例的出料系统4为一出料阀和出料管构成，出料系统4连通在混炼系统3的底部，由出料阀控制产物物料排出，混炼开始时出料阀关闭，混炼完成时出料阀开启，开始排料。

本实施例的原料上料系统1，用于将定量的废乳化液油泥运输至混炼系统3，添加物上料系统2根据原料上料系统1运输至混炼系统3中废乳化液油泥的质量，来将对应比例的添加物运输到混炼系统3，添加物为粉煤灰，废乳化液油泥与粉煤灰的加入质量之比为1：(1～5)，含水量越高的废乳化液油泥，对应添加的粉煤灰的质量越大，当原料上料系统1运输的废乳化液油泥的含水量≤水量％时，添加物上料系统2运输粉煤灰的质量与废乳化液油泥添加的质量相同，当原料上料系统1运输的废乳化液油泥的含水量在45％～50％时，添加物上料系统2所运输的粉煤灰的质量为废乳化液油泥添加质量的5倍，当运输进入混炼系统3的废乳化液油泥的含水量在10％～45％之间时，粉煤灰的添加质量比例随着含水量的升高而增大；当废乳化液油泥和粉煤灰按照对应的质量配比被运输到混炼系统3后，混炼系统3启动，开始对进料混炼，进料在混炼装置3中经过混和、碾压、搅拌，混炼过程持续10～30分钟，废乳化液油泥与粉煤灰被充分混匀粉化，最终形成可燃的粉状颗粒物，由出料系统4排出，最终产物含水量均低于10％，用手抓时不粘手，且具有一定的热值，可以作为燃料充分燃烧。

实施例2

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例1的基础上作进一步改进，如图5所示，所述混炼系统3包括：

混炼室筒体33，所述混炼室筒体33为筒状腔体，固定安装在原料上料系统1下方的支撑框架5上；

混炼室上盖30，所述混炼室上盖30配合安装于混炼室筒体33上端，将混炼室筒体33封闭；

原料入口31，所述原料入口31开设于混炼室上盖30边缘，接收原料上料系统1运输的废乳化液油泥进入混炼室筒体33内；

废气出口32，所述废气出口32开设于混炼室上盖30上，排出混炼室筒体33中的多余废气；

灰料入口34，所述灰料入口34开设于混炼室筒体33侧壁，接收添加物上料系统2运输的添加物进入混炼室筒体33内；

主轴353，所述主轴353下端可转动式固定于混炼室筒体33内底部；

制动装置35，所述制动装置35固定连接于混炼室筒体33外下底面，为主轴353转动提供动力；

混炼装置37，所述混炼装置37传动式连接于主轴353上端，随着主轴353的转动将混炼室筒体33内的废乳化液油泥和添加物混合形成粉状颗粒物。

废乳化液油泥很臭且有毒性，粉煤灰易产生扬尘，因此在将二者混匀处理时，不能在开放环境中操作，本实施例设有筒状腔体型的混炼室筒体33，并加设混炼室上盖30，使二者在封闭环境中进行混匀操作；由于废乳化液油泥粘性较大，粉煤灰为细灰尘，二者在封闭环境中流动性很差，因此，原料入口31设置在靠近灰料入口34的混炼室上盖30边缘，当废乳化液油泥与粉煤灰加入到混炼室筒体33中后落在同一处，粉煤灰会对废乳化液油泥形成初步粗略的包裹，方便混炼装置37将两者混匀；主轴353设于混炼室筒体33中部，通过设于混炼室筒体33外底面的制动装置35驱动转动，制动装置35由电机、传动带和减速箱组成，减速箱通过传动带和电机传动式连接，主轴353与减速箱传动式连接；混炼装置37是用于将废乳化液油泥与粉煤灰混匀的装置，在主轴353的带动下进行运作。

当废乳化液油泥和添加物粉煤灰被加入到混炼系统3后，混炼开始后，混炼系统3的结构为封闭式，原料入口31与灰料入口34均不与车间环境连通，出料系统4的出料阀在混炼时也是关闭状态，仅有废气出口32连通至废气处理设备，将混炼散发出的颗粒灰尘及臭气除尘除臭后排放，因此混炼过程中设备所在的车间的工作环境得到保证，且由于混炼过程是混合、碾压、搅拌这一系列物理变化，不涉及到化学反应，因此不会产生大量热量或气体，封闭的混炼系统3完全不会有安全风险，本申请的设备在处理废乳化液油泥时，所消耗的成本仅为维持设备运转的电力与添加的粉煤灰，粉煤灰本就为燃煤电厂排放的工业废渣，也是需要处理利用的资源，因此设备运行消耗成本很低，与其他废乳化液油泥处理设备相比，本设备由于不涉及化学反应，更加的环保经济，且设备不会受到多种化合物制剂的腐蚀，使用寿命也更长，设备维护成本大大降低。

实施例3

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例2的基础上作进一步改进，如图5和图6所示，所述混炼系统3还包括除臭装置36，所述除臭装置36包括：

三通管360，所述三通管360的交汇处倒T形固定连接在主轴353上端；

添加口361，所述添加口361连通在三通管360竖直方向的管口处，添加口361延伸至混炼室筒体33外；

除臭剂喷头362，所述除臭剂喷头362连通在三通管360水平方向的管口处。

为减轻废气出口32所连通的废气处理设备的处理压力，确保排放废气达到排放标准，在进行混炼时，可以加入乳化液除臭剂，乳化液除臭剂通过三通管360的添加口361加入，经过三通管360管路的分流，从连接除臭剂喷头362的管路中流出，由于三通管360是固定连接在主轴353上端的，主轴353转动时除臭装置36也随之转动，加入的乳化液除臭剂可以均匀的洒落在混炼室筒体33内的物料上，强化除臭效果。

在实际生产中发现，废乳化液油泥在存放48小时后，其臭味逐渐加重，且粘性增大，在进行混炼处理时，混匀制粉效果并不理想，最终产物为粘块状，进行燃烧时残留多，无法充分燃烧，乳化液除臭剂的加入可以解决这个问题，现有的乳化液除臭剂虽然品牌众多，但除臭机理都基本相同，都是通过与废乳化液油泥发生化学反应来进行除臭，在处理存放48小时以上的废乳化液油泥时，通过除臭装置36向混炼系统3中添加乳化液除臭剂，乳化液除臭剂的添加质量为废乳化液油泥添加质量的3‰，随着主轴353的转动，添加的乳化液除臭剂均匀的与混炼室筒体33中的物料作用，除臭的同时，降低了混炼处理过程中的混匀难度，最终产物为粉末状，不粘手，燃烧充分。

实施例4

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例2或3的基础上作进一步改进，如图7、图8和图9所示，所述混炼装置37包括：

行星轮箱370，所述行星轮箱370通过其中的太阳轮传动式连接在主轴353上端；

行星铲机构372，所述行星铲机构372通过转轴3720上端传动式连接在行星轮上，横轴3721固定连接在转轴3720下端，行星铲3722固定连接在横轴3721下侧，行星铲3722铲尖与混炼室筒体33内底部接触；

碾轮机构373，所述碾轮机构373通过连接杆3730固定连接在行星齿轮箱370的齿圈外侧，碾轮3731转动式连接在连接杆3730一端，碾轮3731曲面与混炼室筒体33内底部接触。

行星轮箱370是一种现有的机械结构，其齿圈内部是一个行星轮系，多个行星齿轮围绕着一个太阳轮转动，同时行星齿轮也在自转，太阳轮为主动轮，传动式连接在主轴353上，行星轮与太阳轮啮合，行星铲机构372传动式连接在行星轮上，当主轴353转动时，行星轮带动行星铲机构372转动，其上的行星铲3722绕主轴转动同时，自身也在转动，本实施例的行星铲机构372上设有三个行星铲3722，相比于传统的转动搅拌，行星铲3722的转动轨迹更加多变，对混炼室筒体33内的物料能进行更全面、更彻底的搅拌，对物料的混合效果更好，碾轮373在齿圈的带动下绕主轴353旋转，对经由行星铲3722搅拌后的物料进行碾压，将物料中的大块物料进行破碎，本实施例设有两个碾轮机构373与两个行星铲机构372，碾轮机构373与行星铲机构372相邻布置，经由碾轮3731碾碎后的物料，由其后的行星铲机构372继续搅拌混匀，之后再由碾轮3731进行挤压破碎。

废乳化液油泥在混炼装置37的混炼下，其中的水分、油分被碾轮3731碾压析出，随后，在行星铲3722的充分搅拌下，析出的水分、油分被粉煤灰充分包裹吸收，粉煤灰吸收水分或油分后形成的大块颗粒物及废乳化液油泥中原有的块状渣在碾轮3731的继续碾压下重新被粉碎，如此反复进行混炼，当废乳化液油泥与粉煤灰的加入质量比在规定范围内，且混炼时间达标时，本实施例的混炼装置37可以将废乳化液油泥处理形成稳定态的粉末状颗粒物，含水量≤10％，手抓不粘手，这种产物具有一定的热值，可燃，且燃烧充分，用其作为燃料，可大大提高炉子等加热设备的效率。

实施例5

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例4的基础上作进一步改进，如图7和图10所示，所述混炼装置37还包括侧刮板机构371，所述侧刮板机构371通过固定杆3710固定连接在行星齿轮箱370的齿圈外侧；侧刮板3711固定连接在固定杆3710末端，与混炼室筒体33的侧面底端相接触。

加入到混炼室筒体33中的物料，在碾轮3731的挤压下，一部分会被挤向筒壁处，由于废乳化液油泥具有一定粘性，筒壁处碾轮3731和行星铲3722均无法接触到，被挤向筒壁处的废乳化液油泥可能会滞留粘结在筒壁上，未处理的废乳化液油泥放置时间过长，其粘度会大大增加，粘结在筒壁上的废乳化液油泥随着不断累积，不仅会影响到混炼装置37的运转，筒壁上凝结成硬块的废乳化液油泥脱落后不易破碎，会影响到产物的燃烧效果，因此，本实施例设有侧刮板机构371，随着主轴353的转动，齿圈带动侧刮板机构371转动，侧刮板3711贴合着筒壁，在转动时，不断将滞留粘附在筒壁上的废乳化液油泥刮下，防止废乳化液油泥在筒壁滞留累积，同时，侧刮板3711的底部对混炼室筒体33底部边缘处的物料也进行搅拌，由于侧刮板3711贴合筒壁底端设置，搅拌后，会将混炼室筒体33底部边缘处的物料推向中间部位，供碾盘3731进行碾压，进一步保证了混炼系统3中物料的混炼效果，确保了混炼产品的合格率与优质率，大大减少了燃烧效果不好的低品质产物的产出率。

进一步地，本实施例的侧刮板机构371有两个，碾轮机构373有两个，行星铲机构372有两个，设置在行星轮箱370上，相同种类的机构不相邻设置，在主轴353转动时，各机构可均匀作用于混炼室筒体33中的物料，进一步保证混炼产品品质的均一性。

实施例6

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例1～5任意一条的基础上作进一步改进，如图3和图4所示，所述原料上料系统1包括：

定量桶10，所述定量桶10定量装入废乳化液油泥；

滑车12，所述滑车12承载运输定量桶10；

升降台11，所述升降台11滑动连接在支撑框架5的一条侧边，带动滑车12升降；

平移卡爪13，所述平移卡爪13滑动连接在支撑框架5的一条顶部横梁，在电路驱动下平移，通过平移时爪部与定量桶10干涉来带动滑车12在平移滑轨14上平移；

平移滑轨14，所述平移滑轨14固定连接在支撑框架5顶部横梁下方，与滑车12相配合，限定滑车12的移动轨迹；

倾翻装置15，所述倾翻装置15设于原料入口31正上方的平移滑轨14处，夹持定量桶10后进行翻转倾倒。

定量桶10容量固定，每次可装载的相同质量的废乳化液油泥进行上料，将装载满废乳化液油泥的定量桶10放置在滑车12上，滑车12放置在升降台11上，上料时，启动电机，升降台11带动滑车12及定量桶10上升至平移滑轨14位置处，此时，平移卡爪13的爪部的运动轨迹与定量桶10干涉，使得平移卡爪13在平移时，卡爪可带动定量桶10移动，定量桶10在移动时，带动滑车12，滑车12底部安装有滑轮，刚好能进入平移滑轨14中，最终平移卡爪13将定量桶12平稳带到倾翻装置15位置处，进行倾翻操作。

本实施例的升降台11与平移卡爪13均由电机控制运行，升降台11上升的极限位置为平移滑轨14处，滑车12在此位置可平稳进入平移滑轨14，平移卡爪14中右卡爪用于在与定量桶10干涉时，将定量桶10推送至倾翻装置15处，左卡爪用于定量桶10倾倒完废乳化液油泥后，将定量桶10推送回升降台11，左右卡爪的间距要大于定量桶10的桶径，在倾翻时，不会干涉定量桶10的运动轨迹。

倾翻装置15设于平移滑轨14的末端处，位于混炼系统3的上方，被平移卡爪13运来的滑车12及定量桶10运动到倾翻装置15处时，倾翻装置15上设有夹持臂，将定量桶10夹持住后，夹持臂转动进行废乳化液油泥的倾倒。

在生产操作中发现，由于废乳化液油泥具有一定粘度，倾翻角度小时无法将废乳化液油泥完全倒出，有大量残留在定量桶10桶壁上，残留量过多，不便于添加物上料质量的计算，针对此本实施例对倾翻装置15做进一步地改进：

滑车12运行到倾翻装置15位置处时所处部分的轨道可翻转，翻转轨道与平移滑轨14连接，平移滑轨14与翻转轨道连接处所处的支撑框架5的横梁上固定连接一步进电机，步进电机输出轴与翻转轨道传动式连接，当滑车12运行至翻转轨道处时，夹持臂将定量桶10夹持住，此时，定量桶10、滑车12和翻转轨道均被夹持臂固定，启动步进电机，将翻转轨道旋转，使定量桶10倾翻180°后进行倾倒，可将废乳化液油泥更彻底的送至混炼系统3，仅有少量残留在定量桶10桶壁，残留量不会影响计算添加物上料质量。

实施例7

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例6的基础上作进一步改进，如图11所示，还包括中间料仓6，所述中间料仓6为漏斗型，底部开口与原料入口31连通，顶部开口位于倾翻装置15下方。

漏斗状的中间料仓6可以防止原料下料时，定量桶10中的原料溢出洒落至混炼系统3外，将原料上料系统1运输的废乳化液油泥均导流向原料入口31处。

实施例8

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例7的基础上作进一步改进，如图11所示，所述中间料仓6下半部分外包有加热装置61。

所述加热设备61可以为加热丝等加热用元器件，本实施例中使用的是加热丝，将加热丝包裹在中间料仓6下半部分外，原料上料系统1将废乳化液油泥倾倒至中间料仓6后，粘性大的废乳化液油泥容易粘附滞留在中间料仓6侧壁上，尤其是中间料仓6下半部分直径较小，废乳化液油泥流动性很差，加热丝对中间料仓6进行加热，废乳化液油泥受热后可恢复流动性，保证下料顺利进行。

由于废乳化液油泥在进入混炼系统3前，分别在定量桶10和中间料仓6处有一部分质量损失，为保证添加物上料时添加物加入质量计算的准确性，在中间料仓6底部与原料入口31连通处，设有一称重下料机，称重下料机是现有的一种机构，可以对下料量进行称重并准确控制下料量，通过设置称重下料机，可以消除废乳化液油泥在运输过程中质量损失对计算添加物加入量结果的影响，确保混炼产物的质量。

利用加热装置61控制废乳化液油泥的温度达到120～230℃后再送入混炼系统3中，经混炼处理后的产物相比于通过原料上料系统1直接送入混炼系统3混炼的产物，不易发生抱团、结块的现象，未经加热直接送入混炼系统3中进行混炼的产物存在着抱团、结块的现象，作为燃料时影响使用。对于含水量低的废乳化液油泥选择低的加热温度，含水量高的废乳化液油泥选择高的加热温度。

由于混炼室筒体33为封闭结构，当加热后的废乳化液油泥加入到混炼系统3中后，可使混炼过程进行时保持在一个较高的温度，加快物料的水分蒸发，进一步保证产物的含水量达到可燃烧的标准。

称重下料机可以与加热装置61相配合，废乳化液油泥加入中间料仓6后，称重下料机先将其暂存一段时间，加热丝对其加热，当其温度达到120～230℃时，再进行称重下料，由于定量桶10每次装料质量一定，因此运输到中间料仓6中的废乳化液油泥的质量也基本一致(桶壁滞留略微影响)，因此称量下料机每次控制下料时，下料值可设定为与定量桶10装料质量相近，小于定量桶10装料质量的定值，在于原料上料系统1的配合下，既不会出现中间料仓6中积料增多的现象，也不会出现下料量不够的现象，此时添加物上料系统2的上料质量也更加便于计算，简化了本设备处理工艺参数的计算难度，使本设备处理废乳化液油泥的产量更容易控制。

实施例9

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例1～8任意一条的基础上进一步改进，如图2所示，所述添加物上料系统2包括：

储灰仓20，所述储灰仓20通过支撑框架5固定在混炼系统3侧上方，用于储放添加物；

螺旋给料机21，所述螺旋给料机21的进料端与储灰仓20底部的出灰口201连通；

出灰管22，所述出灰管22一端与螺旋给料机21的出料端连通，另一端与灰料入口34连通。

运输罐车将粉煤灰添加物运输存放至储灰仓20中，粉煤灰由螺旋给料机21进行运输，运输至出灰管22后，粉煤灰由灰料入口34落入混炼系统3中，螺旋给料机21为现有的粉体物料运输机构，可以对运输物料进行称量计重、定量控制及稳流输送，根据中间料仓6中称重下料机设定的废乳化液油泥加入质量值来设定螺旋给料机21对粉煤灰质量的给料值，由此实现混炼系统3中废乳化液油泥与粉煤灰的准确配比，确保本设备混炼产物的质量。

实施例10

本实施例的一种废乳化液油泥处理设备，在实施例1～9任意一条的基础上进一步改进，其采用如下工艺进行废乳化液油泥处理：

一、定量采集：用定量桶10采集定量的废乳化液油泥，放置在滑车12上；

二、原料上料：启动升降台11，将滑车12提升至平移滑轨14高度，启动平移卡爪13，将滑车12平移到倾翻装置15处，启动倾翻装置15，将定量桶10夹持翻转，将废乳化液油泥倒入中间料仓6，经过中间料仓6进入到混炼室筒体33中；

三、添加物上料：启动螺旋给料机21，根据废乳化液油泥的上料量，按比例输送定量的添加物进入出灰管22，通过灰料入口34输送到混炼室筒体33中；

四、混炼：启动制动装置35，带动混炼装置37运转，碾轮3731在转动时对废乳化液油泥进行挤压，挤出废乳化液油泥中的水分和油分，行星铲3722在自转的同时绕主轴353公转，将添加物与挤压后的废乳化液油泥充分搅拌混合，持续此步骤一定时间，直至废乳化液油泥与添加物的混合物变成粉状颗粒物料；

五、出料：将混炼后的粉状颗粒物料通过出料系统4输出，进行桶装或袋装。

所述原料即废乳化液油泥的含水量≤50％，若废乳化液油泥的含水量大于50％，在混炼过程中为吸收这些水分，需要配入大量的添加物，最终产物达不到燃料燃烧要求，实际生产中，对于含水量过高(大于50％)的废乳化液油泥，需先经过脱水份处理后，再加入设备中。

所述添加物为粉煤灰，本设备所添加粉煤灰的含水量≤1％，其中，粒度≤1mm的颗粒含量≥90％，在多次实验后发现，添加粉煤灰含水量大于1％时，混炼制得的产物易结块，不利于燃烧，添加的粉煤灰若粒度较大，在混炼处理时，混匀效果很不好，最终产品的粒度较大，无法燃烧充分。

本设备先通过定量桶10，每次采集废乳化液油泥的质量均为定值，减少连续生产时，其他需适应性调整的工艺参数设置任务量；通过升降台11及平移滑轨14，将放置在滑车12上的定量桶10平稳运输至倾翻装置15处后，将定量桶10进行180°倾倒，确保将其中的废乳化液油泥几乎完全倒入中间料仓6中，仅有少数粘附在桶壁，对后续混炼操作影响很小，可忽略不计；添加到中间料仓6中的废乳化液油泥，经加热装置61加热，其流动性大大增加，不会在中间料仓6侧壁有过多粘附，根据废乳化液油泥含水量由低到高不同，加热装置61将其加热到120～230℃后，由称重下料机定量将加热后的废乳化液油泥加入到混炼系统3中，经过预加热的废乳化液油泥进行混炼操作的产物存放时更不易抱团、结块；根据称重下料机运输原料的质量，对应的设定螺旋给料机21运输粉煤灰的质量，废乳化液油泥加入到混炼系统3中的质量与粉煤灰运输到混炼系统3的质量之比为1：(1～5)，根据加入的废乳化液油泥的含水量由低到高，粉煤灰的加入量也由低到高，粉煤灰的配入量过小会导致混炼产物含水量高，粘度大，无法充分燃烧，粉煤灰的配入量过大会导致混炼产物中可燃烧成分少，产物不易燃烧；废乳化液油泥与粉煤灰按照配比加入混炼系统3后，混炼装置37对混炼室筒体33中的物料进行混炼，混炼过程持续10～30分钟，含水量低的废乳化液油泥混炼过程持续时间较短，含水量高的废乳化液油泥混炼过程持续时间较长，混炼过程时间过短会导致混炼室筒体33中物料未完全混匀，影响最终产物燃烧效果，混炼过程时间过长则浪费时间；最终混炼产物由混炼室筒体33底部的出料阀控制排除，进行桶装或袋装，送往燃烧设备进行燃烧，混炼产物的含水量低于10％，混炼产物中粒度≤10mm的颗粒含量≥88％，用手抓时不粘手，且具有一定的热值，在5～15MJ/kg，可以作为燃料充分燃烧。

当废乳化液油泥处理设备针对被处理的废乳化液油泥进行第一次混炼处理，设置好对应参数后，在针对同一种被处理原料的后续处理过程中，按照之前设定好的工艺参数，先进行添加物的上料，再进行原料的上料，混炼时混匀效果更好，混炼完成后，粘附在混炼室筒体33中的废乳化液油泥更少。

具体应用中，对含水量25％，含油量30％的废乳化液油泥进行处理，添加的粉煤灰含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量约为96％，废乳化液油泥的上料质量与粉煤灰的上料质量之比为1:2.5，混炼过程持续时间为25分钟，混炼产物含水量小于10％，粒度≤10mm的颗粒含量为88％，手抓时不粘手，经测定，热值为5MJ/kg。

具体应用中，对含水量18％，含油量45％的废乳化液油泥进行处理，添加的粉煤灰含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量约为96％，废乳化液油泥的上料质量与粉煤灰的上料质量之比为1:2，混炼过程持续时间为20分钟，混炼产物含水量小于10％，粒度≤10mm的颗粒含量为88％，手抓时不粘手，经测定，热值为9MJ/kg。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，包括：

支撑框架(5)，所述支撑框架(5)用于支撑固定本设备的各个系统；

原料上料系统(1)，所述原料上料系统(1)用于将废乳化液油泥定量运输到混炼系统(3)；

添加物上料系统(2)，所述添加物上料系统(2)用于将添加物定量运输到混炼系统(3)；

混炼系统(3)，所述混炼系统(3)位于原料上料系统(1)和添加物上料系统(2)下方，将原料上料系统(1)输入的废乳化液油泥与添加物上料系统(2)输入的添加物混匀粉化成可燃的粉状颗粒物；

出料系统(4)，固定安装在混炼系统(3)底部，将混炼系统(3)的最终产物输出。

2.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，所述混炼系统(3)包括：

混炼室筒体(33)，所述混炼室筒体(33)为筒状腔体，固定安装在原料上料系统(1)下方的支撑框架(5)上；

混炼室上盖(30)，所述混炼室上盖(30)配合安装于混炼室筒体(33)上端，将混炼室筒体(33)封闭；

原料入口(31)，所述原料入口(31)开设于混炼室上盖(30)边缘，接收原料上料系统(1)运输的废乳化液油泥进入混炼室筒体(33)内；

废气出口(32)，所述废气出口(32)开设于混炼室上盖(30)上，排出混炼室筒体(33)中的多余废气；

灰料入口(34)，所述灰料入口(34)开设于混炼室筒体(33)侧壁，接收添加物上料系统(2)运输的添加物进入混炼室筒体(33)内；

主轴(353)，所述主轴(353)下端可转动式固定于混炼室筒体(33)内底部；

制动装置(35)，所述制动装置(35)固定连接于混炼室筒体(33)外下底面，为主轴(353)转动提供动力；

混炼装置(37)，所述混炼装置(37)传动式连接于主轴(353)上端，随着主轴(353)的转动将混炼室筒体(33)内的废乳化液油泥和添加物混合形成粉状颗粒物。

3.根据权利要求2所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，所述混炼系统(3)还包括除臭装置(36)，所述除臭装置(36)包括：

三通管(360)，所述三通管(360)的交汇处倒T形固定连接在主轴(353)上端；

添加口(361)，所述添加口(361)连通在三通管(360)竖直方向的管口处，添加口(361)延伸至混炼室筒体(33)外；

除臭剂喷头(362)，所述除臭剂喷头(362)连通在三通管(360)水平方向的管口处。

4.根据权利要求3所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，所述混炼装置(37)包括：

行星轮箱(370)，所述行星轮箱(370)通过其中的太阳轮传动式连接在主轴(353)上端；

行星铲机构(372)，所述行星铲机构(372)通过转轴(3720)上端传动式连接在行星轮箱(370)的行星轮上，横轴(3721)固定连接在转轴(3720)下端，行星铲(3722)固定连接在横轴(3721)下侧，行星铲(3722)铲尖与混炼室筒体(33)内底部接触；

碾轮机构(373)，所述碾轮机构(373)通过连接杆(3730)固定连接在行星齿轮箱(370)的齿圈外侧，碾轮(3731)转动式连接在连接杆(3730)一端，碾轮(3731)曲面与混炼室筒体(33)内底部接触。

5.根据权利要求4所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于：所述混炼装置(37)还包括侧刮板机构(371)，所述侧刮板机构(371)通过固定杆(3710)固定连接在行星齿轮箱(370)的齿圈外侧；侧刮板(3711)固定连接在固定杆(3710)末端，与混炼室筒体(33)的侧面底端相接触。

6.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，所述原料上料系统(1)包括：

定量桶(10)，所述定量桶(10)定量装入废乳化液油泥；

滑车(12)，所述滑车(12)承载运输定量桶(10)；

升降台(11)，所述升降台(11)滑动连接在支撑框架(5)的一条侧边，带动滑车(12)升降；

平移卡爪(13)，所述平移卡爪(13)滑动连接在支撑框架(5)的一条顶部横梁，在电路驱动下平移，通过平移时爪部与定量桶(10)干涉来带动滑车(12)在平移滑轨(14)上平移；

平移滑轨(14)，所述平移滑轨(14)固定连接在支撑框架(5)顶部横梁下方，与滑车(12)相配合，限定滑车(12)的移动轨迹；

倾翻装置(15)，所述倾翻装置(15)设于原料入口(31)正上方的平移滑轨(14)处，夹持定量桶(10)后进行翻转倾倒。

7.根据权利要求6所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于：还包括中间料仓(6)，所述中间料仓(6)为漏斗型，底部开口与原料入口(31)连通，顶部开口位于倾翻装置(15)下方。

8.根据权利要求7所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于：所述中间料仓(6)下半部分外包有加热装置(61)。

9.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理设备，其特征在于，所述添加物上料系统(2)包括：

储灰仓(20)，所述储灰仓(20)通过支撑框架(5)固定在混炼系统(3)侧上方，用于储放添加物；

螺旋给料机(21)，所述螺旋给料机(21)的进料端与储灰仓(20)底部的出灰口(201)连通；

出灰管(22)，所述出灰管(22)一端与螺旋给料机(21)的出料端连通，另一端与灰料入口(34)连通。