CN209173630U - 一种混合物料分离与降尘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种混合物料分离与降尘装置，包括多通道仿生旋流器和引射器；其中，多通道仿生旋流器从上到下依次为相互固定连接的溢流管、旋流腔、收缩料斗和排样管；旋流腔侧壁上端设置有与侧壁相切的入口通道；多通道仿生旋流器的内壁面上以特定的间距均匀布置有底面宽度为1cm～10cm的仿生非光滑单元；引射器包括喷嘴、混合室、喉管和扩散室，喷嘴一端与高压泵连接，另一端伸入混合室内部，混合室与溢流管密闭连接，喉管两端分别与混合室和扩散室密闭连接，扩散室通过管路与降尘箱相连接。采用该结构的分离与降尘装置，可解决现有装置对混合物料分离效率低、降尘效果不理想、装置磨损严重、使用寿命短等的技术问题。

Description

一种混合物料分离与降尘装置

技术领域

本实用新型属于混合物料与降尘处理设备技术领域，具体涉及一种混合物料分离与降尘装置。

背景技术

旋流器(Swirler)是一种常见的样品分离设备，其工作原理主要是基于离心沉降和不同物料之间的密度差异。在石油工程中，旋流器主要包括旋流除砂器和旋流除泥器，用于除去在石油钻井时混入钻井液中的砂和泥等固相，以保障钻井液正常的流变性能；在岩土工程施工中，如地下连续墙施工时需要用到的稳定液，当施工结束后产生的废液不能直接排放，而是需要先进行废液处理至达到排放标准后再排放，或者使废液达到施工要求后循环再利用，此时也可使用旋流器去除废液中的泥砂等固相；在空气潜孔锤反循环钻探取心(样)过程中，也需要使用旋流器对从孔底高速上返至地表的气流和岩/矿心(样)进行减速与分离；此外，在隧道工程中，当使用空气锤钻凿用于爆破或注浆作业的钻孔时，为有效降低钻凿过程中产生的粉尘，也可采用反循环的方式钻凿并配以旋流器等附属设备降尘。

引射器(Ejector)是一种利用高压流体的射流作用抽吸低压流体进行质量和能量传递的装置。高压流体也可称为工作流体，可以是液体或气体(包括蒸汽等)；低压流体也可称为引射流体，也可以是液体或气体。因而引射器的类型包括：液(工作流体)—液(引射流体)型、气—液型、气—气型和液—气型等。引射器结构简单且无运动件，制造也不复杂，通过提高流体的压力(射流速度)达到流体引射目的而不直接消耗机械能是其主要特点。目前，引射器已经广泛应用于钻探(井)、航空航天、石油化工、土木工程、冶金、动力、制冷、汽车、船舶、农业等诸多工程技术领域。

仿生学(Bionics)是生物科学与技术科学有机结合而产生的一门重要新兴交叉学科，它是人们通过研究、模仿自然界中生物的某些特殊结构和功能原理，开发出适用于人类生产、生活的新设备、新工具和科学技术等。仿生技术被认为是原始科技创新的不竭动力和源泉，是发展高新技术的重要手段。生物非光滑的表面形态普遍存在于自然界的生物中，它们表面的不同形态往往都是为了适应不同的生活环境需要长期进化优化而成的。仿生非光滑表面(Bionic Non-Smooth Surface)理论已被证实在流体、岩土体、机械构件等诸多方面具有减阻、耐磨、防粘、脱附、降噪等的效果，且已经被广泛应用于钻探(井)、航空航天、石油天然气、水利水电、风力发电、船舶、车辆等工程技术领域。

现有技术中的混合物料分离与降尘装置多采用旋流器，但现有的旋流器只能对单个管路中的混合物料进行分离处理，而且常规旋流器内壁面光滑，混合物料直接冲刷旋流器内壁，不仅容易造成壁面磨损，而且混合物料在旋流器内的受力与运动情况较为简单，不仅分离效率低、使用寿命短，还不能有效降低粉尘，因而严重制约了分离装置的应用。

实用新型内容

针对上述现有技术，本实用新型提供一种混合物料分离与降尘装置，以解决现有混合物料分离装置分离效率低、降尘效果差，以及装置磨损严重、使用寿命短的技术问题。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：提供一种混合物料分离与降尘装置，包括多通道仿生旋流器和引射器；其中，

多通道仿生旋流器从上到下依次为相互固定连接的溢流管、旋流腔、收缩料斗和排样管；旋流腔侧壁上端设置有入口通道，入口通道包括一个主通道和若干副通道，主通道与旋流腔的侧壁相切且相通，副通道固定于主通道上，并与主通道相通；多通道仿生旋流器的内壁面上以特定的间距均匀分布有底面宽度为1cm～15cm的仿生非光滑单元；

引射器包括喷嘴、混合室、喉管和扩散室，喷嘴一端与高压泵连接，另一端伸入混合室内部，混合室底部开设有与溢流管相连接的连接口，并与溢流管密闭连接，喉管两端分别与混合室和扩散室密闭连接，扩散室通过管道与降尘箱相连接。

本实用新型中的混合物料分离与降尘装置的入口通道除了主通道外还包括若干副通道，每个通道的末端均可以连接不同的管路，从不同管路流入的待分离或降尘处理的混合物料先汇聚于主通道末端，再从相切于多通道仿生旋流器内壁的方向以大于10m/s的初速度流入旋流器的内部并做向下的螺旋状运动，从而满足仅使用一个旋流器即可对来自多个不同管路的混合物料进行分离或降尘处理的需求。混合物料进入多通道仿生旋流器后，其在旋转过程中产生离心力，将重量大于空气悬浮力的物料甩向旋流器的内壁面，物料一旦与内壁面接触将会失去螺旋运动的惯性力而会凭借初速度的动量和向下的重力沿内壁面下落，直至从排样管排出多通道仿生旋流器；同时，当螺旋运动的混合物料下降至收缩料斗时，由“旋流惯性矩”不变原理，其切向速度持续增高，当混合物料到达收缩料斗的某一位置后，旋流将由下而上反转上升，继续作螺旋状运动，内旋上升气流(内部混有部分未从排样管排出的小颗粒固相物质)由溢流管排出多通道仿生旋流器；因此，在整个多通道仿生旋流器中同时存在有从入口通道至排样管的外螺旋下行混合物料流和内螺旋反向上升的二次混合气流，在两种螺旋运动流体的共同作用下，混合物料得到充分分离。

本实用新型中，在多通道仿生旋流器的内壁面上布置有仿生非光滑单元，当混合物料以一定速度经管路流进入口通道并进入仿生旋流器内部进行螺旋运动的过程中，混合物料中的气相(空气)由于受到仿生非光滑单元的影响而在其内部形成反转的涡流气旋(该气旋的旋向与混合物料流动方向相反)，该气旋具有一定的悬浮作用，可减少混合物料与内壁面的接触，使得摩擦系数降低，从而有效降低了混合物料的动能消耗，并且，反转的涡流气旋可起到缓冲垫和弹射垫的作用，可有效降低混合物料中的固相颗粒对内壁面的冲蚀与磨蚀作用；此外，仿生非光滑单元增加了多通道仿生旋流器内壁面的粗糙度，相比于光滑的表面，混合物料对内壁面的冲蚀与磨蚀作用降低，内壁面更加耐磨，而且当固相颗粒撞击到仿生非光滑单元后容易发生反弹与转向，可进一步削弱混合物料对内壁面的冲蚀与磨蚀作用，使得装置的使用寿命大大延长；另外，仿生非光滑单元可削弱混合物料与多通道仿生旋流器内壁面之间的连续接触面及连续水膜的形成，同时由于反转的涡流气旋存在，可避免混合物料粘附到多通道仿生旋流器内壁面上，从而还实现防粘与脱附的效果。

本实用新型中的引射器与溢流管密闭连接，引射器喷射的工作介质可以为气相或液相，由喷射介质产生的卷吸作用，可对从溢流管排出的二次上升气流和混合物料产生抽吸作用，从而增强上升气流和混合物料的上升效果，可进一步提升多通道仿生旋流器对混合物料的分离效率与效果。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，入口通道、溢流管和排样管内壁面上的仿生非光滑单元呈圆环状，并与入口通道、溢流管和排样管的轴线方向相垂直，旋流腔内壁面上的仿生非光滑单元呈条纹状，并沿其轴向以特定的间距均匀布置，收缩料斗内壁面上的仿生非光滑单元呈倾斜的条纹状，并沿其母线以特定的间距均匀布置；相邻的仿生非光滑单元之间的间距为其底面宽度的1～5倍。

本实用新型中采用上述方式布置仿生非光滑单元，使混合物料的运动方向在任何情况都与仿生非光滑单元垂直，仿生非光滑单元的减阻、耐磨、防粘与脱附功能得到最大化扩展，这也使得对混合物料的分离效果更佳。

进一步，仿生非光滑单元呈螺旋状，布置在不同位置处的仿生非光滑单元的轴线方向分别与入口通道、溢流管、旋流腔、收缩料斗和排样管的轴线方向相重合；仿生非光滑单元的螺距为其底面宽度的1～5倍。

本实用新型中将仿生非光滑单元布置成螺旋状，在具有减阻、耐磨、防粘与脱附优点的同时，还具有引导混合物料产生螺旋状运动的作用，从而可增强多通道仿生旋流器对混合物料的分离效果。

进一步，溢流管和排样管内壁面上的仿生非光滑单元呈圆环状，并与溢流管和排样管的轴线方向相垂直，圆环状的仿生非光滑单元之间的间距为其底面宽度的1～5倍；入口通道、旋流腔和收缩料斗内壁面上的仿生非光滑单元呈螺旋状，其轴线方向分别与入口通道、旋流腔和收缩料斗的轴线方向重合；螺旋状的仿生非光滑单元的螺距为其底面宽度的1～5倍。

本实用新型中将条纹状仿生非光滑单元和螺旋状仿生非光滑单元混合使用，使装置同时具有两种仿生非光滑单元布置方式的优点，即在多通道仿生旋流器的仿生非光滑单元内部不仅可以产生反转的涡流气旋，还可以引导混合物料产生螺旋状运动的作用，因而对混合物料的分离效果相对于单一的仿生非光滑单元布置方式有所提升。

进一步，仿生非光滑单元(17)的截面呈三角形、矩形、等腰梯形或半圆形，其高度与底面宽度的比为0.1～1，且仿生非光滑单元可采用切削法、雕刻法、刻蚀法、激光法、气相沉积法、模板法、电化学法、3D打印法或4D打印法中的一种或多种组合在多通道仿生旋流器内壁面上的相应位置加工而成。

进一步，溢流管、旋流腔、收缩料斗和排样管之间的连接方式为焊接、螺栓连接、螺纹连接、法兰连接或一体成型中的一种或多种组合。

进一步，副通道至少设置有两个，分别交错地固定于主通道两侧，且副通道的轴线与主通道的轴线夹角为15°～45°。

进一步，混合室呈圆筒状，其与溢流管法兰连接或螺纹连接，连接口位于喷嘴与喉管之间。

进一步，溢流管顶设置有目数为30～500的滤网。

进一步，多通道仿生旋流器用三角架进行支撑，三角架底部设置有万向刹车轮。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中的装置相比传统、常规的旋流器，加入了仿生非光滑单元，使其内壁面呈现仿生非光滑形态特征，因而具有减阻、耐磨、防粘和脱附等特性，即：使得从多通道仿生旋流器的入口通道流入其内部的混合物料能耗降低，同时混合物料中的固相颗粒对多通道仿生旋流器内壁面的冲蚀与磨蚀作用减弱，使得其内壁面表现的更为耐磨，从而延长了多通道仿生旋流器的使用寿命。此外，采用螺旋状仿生非光滑单元时，除了使旋流器内壁面具有仿生非光滑形态特征后带来的诸多有益效果外，还具有引导混合物料产生螺旋状运动(旋流)的作用，从而可增强多通道仿生旋流器对混合物料的分离效果。

本实用新型涉及的混合物料分离与降尘装置，提出将引射器配置于多通道仿生旋流器顶部的溢流口处，并配以30目～500目的过滤网，引射器可以增强多通道仿生旋流器内部产生的二次上升混合气流的上升力，从而提高多通道仿生旋流器的工作效率，同时还可提高上升混合气流中混杂的固相颗粒大小，即：引射器产生的引射抽吸力越大，上升混合气流中混杂的固相颗粒也越大；但由于在溢流口处设置有过滤网，可起到进一步过滤、分选固相颗粒的作用，从而确保满足实际工程的需求。此外，引射器的工作流体既可采用液相(水)也可采用气相(空气)，当工作流体为液相(如：水)时特别适用于需要降尘的工况。在本实用新型中，引射器的扩散室通过管道与降尘箱相连接，且管道的出口端插入降尘箱中储水液面下方，从溢流管流出的颗粒粉尘在引射器的作用下直达降尘箱液面以下，在水中实现降尘处理，可避免粉尘进入工作环境，造成现场的粉尘污染。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为多通道仿生旋流器主视图；

图3为仿生非光滑单元呈圆环状与条纹状时多通道仿生旋流器的纵向剖视图；

图4为仿生非光滑单元呈圆环状与条纹状时多通道仿生旋流器的横向剖视图；

图5为仿生非光滑单元呈螺旋状与圆环状时多通道仿生旋流器的纵向剖视图；

图6为仿生非光滑单元呈螺旋状与圆环状时多通道仿生旋流器的横向剖视图；

其中，1、多通道仿生旋流器；11、入口通道；12、副通道；13、主通道；14、三角架；15、滤网；16、万向刹车轮；17、仿生非光滑单元；I、溢流管；II、旋流腔；III、收缩料斗；IV、排样管；

2、引射器；21、喷嘴；22、混合室；23、喉管；24、扩散室；

3、高压泵；4、降尘箱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

本实用新型的实施例中，如图1～6所示，提供一种混合物料分离与降尘装置，该装置包括多通道仿生旋流器1和引射器2，其中多通道仿生旋流器1用来对混合物料进行分离，引射器2对混合物料的分离提供辅助动力，同时引射器2可将二次上升混合气流(待处理的粉尘)经管路排入降尘箱中的储水液面以下，实现降尘处理。

多通道仿生旋流器1包括溢流管I、旋流腔II、收缩料斗III和排样管IV。其中，旋流腔II为上端封顶的圆筒，但在其顶部中央开设有通孔，溢流管I固定连接于通孔处，旋流腔II下端与收缩料斗III固定连接，收缩料斗III呈漏斗状，其下端开口并与呈圆筒状的排样管IV固定连接；溢流管I、旋流腔II、收缩料斗III和排样管IV密闭连接，它们之间的连接方式可以为焊接、螺栓连接、螺纹连接、法兰连接或一体成型中的一种或多种组合，并且它们内部连通，共同构成混合物料的分离空间。在对混合物料进行分离时，混合物料从旋流腔II进入多通道仿生旋流器1内，因此在旋流腔II上设置有供混合物料进入的入口通道11，入口通道11固定于旋流腔II外壁上端并与旋流腔II相通，其包括一个主通道13和若干副通道12，其中主通道13的轴线方向与旋流腔II的内壁面相切且二者相通，副通道12固定于主通道13上，并与主通道13相通，在工作时，副通道12和主通道13的外端均与不同的管路连通，从不同管路流入的混合物料都汇聚于主通道13末端，并以相切于多通道仿生旋流器1内壁的方向以一定的初速度(大于10m/s)流入其内部并做螺旋状运动(旋流)，从而满足仅使用一个旋流器即可对来自多个不同管路的混合物料进行分离或降尘处理的需求；本实用新型的一个优选实施例中，如图4或图6所示，副通道12设置有两个，分别交错地固定于主通道13两侧，且副通道12的轴线与主通道13的轴线夹角为15°～45°。

本实用新型中的多通道仿生旋流器1基于仿生学原理，在其内壁面上布置有若干仿生非光滑单元17，使其内壁面呈现仿生非光滑形态特征，仿生非光滑单元17具有减阻、耐磨、防粘与脱附等功效。本实用新型中的一种优选实施例为，入口通道11、溢流管I和排样管IV的内壁面上布满圆环状的仿生非光滑单元17，而且相邻的圆环状仿生非光滑单元17之间的间距设置为1cm～50cm，同时为了充分发挥仿生非光滑单元17的效能，使混合物料的流入方向及二次上升混合气流的流动方向与仿生非光滑单元17垂直，圆环状的仿生非光滑单元17与入口通道11、溢流管I和排样管IV的轴线方向相垂直；另外，由于混合物料沿与旋流腔II内壁相切的方向进入旋流腔II内，因此将旋流腔II内壁面上的仿生非光滑单元17设置成条纹状，并以1cm～50cm的间距沿旋流腔II的轴向均匀布置，且仿生非光滑单元17的长度与旋流腔II的长度相当；收缩料斗III内壁面上的仿生非光滑单元17同样呈条纹状，其上端与旋流腔II内壁面上的仿生非光滑单元17相接，并沿收缩料斗III的母线周向布置，且其长度与收缩料斗III的母线相当。

本实用新型的另一种优选实施例为，多通道仿生旋流器1所有部位的内壁面上的仿生非光滑单元17均呈螺旋状，且螺旋状的仿生非光滑单元17的轴线方向与入口通道11、溢流管I、旋流腔II、收缩料斗III和排样管IV的轴线方向重合，另外，螺旋状仿生非光滑单元17的长度与多通道仿生旋流器1中对应部位的长度相当，同时螺旋状仿生非光滑单元17的螺距为1cm～50cm。

本实用新型的再一种优选实施例为，溢流管I和排样管IV的内壁面上布满圆环状的仿生非光滑单元17，而且相邻的仿生非光滑单元17之间的间距设置为1cm～50cm，同时为了保证混合物料的流入方向及二次上升混合气流的流动方向与仿生非光滑单元17垂直，圆环状的仿生非光滑单元17与溢流管I和排样管IV轴线方向相垂直；入口通道11、旋流腔II和收缩料斗III内壁面上的仿生非光滑单元17呈螺旋状，且螺旋状仿生非光滑单元17的轴线与入口通道11、旋流腔II和收缩料斗III的轴线重合，另外，螺旋状仿生非光滑单元17的长度与多通道仿生旋流器1中对应部位的长度相当，同时螺旋状仿生非光滑单元17的螺距为1cm～50cm。

为了保证仿生非光滑单元17与多通道仿生旋流器1内壁面固连牢固，本实用新型中的仿生非光滑单元17最好与多通道仿生旋流器1一体成型，即通过切削法、雕刻法、刻蚀法、激光法、气相沉积法、模板法、电化学法、3D打印法或4D打印法在多通道仿生旋流器1内壁面上的相应位置加工而成，在加工过程中可以将仿生非光滑单元17的截面形状设置成三角形、矩形、等腰梯形或半圆形，并控制其底面宽度为1cm～10cm，高度为0.1cm～10cm。

本实用新型中的引射器2包括喷嘴21、混合室22、喉管23和扩散室24，喷嘴21一端与高压泵3连接，另一端伸入混合室22内部，混合室22呈方形或圆筒状，其底部开设有与溢流管I相连接的连接口，该连接口可以为法兰盘或螺纹孔，与之对应的，在溢流管I的顶部设置有法兰盘或外螺纹，混合室22与溢流管I法兰连接或螺纹连接。本实用新型中引射器2喷射的工作介质可以为液相，也可以为气相，当工作介质为液相(如：水)时，高压泵3(此时为水泵或泥浆泵)从水箱中抽吸清水，并经管路泵送至喷嘴21，高压水从喷嘴21出口高速喷出后形成水射流，由于水射流的卷吸作用，可对从溢流管I上升的二次混合气流及混合物料产生抽吸作用，从而增强上升混合气流和混合物料的上升效果，能够通过设置于溢流管I顶部的滤网15的气相和小颗粒固相便可与从喷嘴21喷出的水射流混合，依次流经混合室22、喉管23和扩散室24，再流经管路后进入降尘箱4中的储水液面以下，这样混合气流(粉尘)便可得到充分地降尘处置；另外，还可以通过污水泵抽吸降尘箱4内的污水，经管路流至固控组件内，经固控处理后的水再由循环泵抽吸回流至水箱中，实现工作流体(水)的闭式循环再利用；当工作介质为气相(如：空气)时，高压泵3(此时为气泵或空压机)输出压缩空气，经管路流至喷嘴21，从喷嘴21出口高速喷出后产生高压空气射流，由于射流的卷吸作用，同样可通过溢流管I对多通道仿生旋流器1内的上升的二次混合气流及混合物料产生抽吸作用力，设置在溢流管I顶端的滤网15可对上升混合流体中的固相粒径大小进行筛选与过滤；空气射流挟带着从溢流管I溢出的上升混合流体依次流经混合室22、喉管23和扩散室24后再经管路流入降尘箱4中的储水液面以下，这样原本流入旋流器内的混合物料便可实现分离处理，最终的大粒样品(重量大、尺寸大)从排样管IV排出至岩样箱或岩样袋内，而小粒样品(重量轻、尺寸小)则经溢流管I、引射器2后进入降尘箱4内；同时，还可起到降尘的作用，这对维持作业现场的空气质量、人员健康、生态环境保护等方面是十分重要的！

虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (9)

1.一种混合物料分离与降尘装置，其特征在于：包括多通道仿生旋流器(1)和引射器(2)；其中，

多通道仿生旋流器(1)从上到下依次为相互固定连接的溢流管(I)、旋流腔(II)、收缩料斗(III)和排样管(IV)；所述旋流腔(II)侧壁上端设置有入口通道(11)，所述入口通道(11)包括一个主通道(13)和若干副通道(12)，所述主通道(13)与所述旋流腔(II)的侧壁相切且相通，所述副通道(12)固定于所述主通道(13)上，并与所述主通道(13)相通；所述多通道仿生旋流器(1)的内壁面上以特定的间距均匀分布有底面宽度为1cm～10cm的仿生非光滑单元(17)；

引射器(2)包括喷嘴(21)、混合室(22)、喉管(23)和扩散室(24)，所述喷嘴(21)一端与高压泵(3)连接，另一端伸入所述混合室(22)内部，所述混合室(22)底部开设有与所述溢流管(I)相连接的连接口，并与所述溢流管(I)密闭连接，所述喉管(23)两端分别与所述混合室(22)和扩散室(24)密闭连接，所述扩散室(24)通过管道与降尘箱(4)相连接，且管道出口端插入所述降尘箱(4)中储水液面下方。

2.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述入口通道(11)、溢流管(I)和排样管(IV)内壁面上的仿生非光滑单元(17)呈圆环状，并与所述入口通道(11)、溢流管(I)和排样管(IV)的轴线方向相垂直，所述旋流腔(II)内壁面上的仿生非光滑单元(17)呈条纹状，并沿其轴向以特定的间距均匀布置，所述收缩料斗(III)内壁面上的仿生非光滑单元(17)呈倾斜的条纹状，并沿其母线以特定的间距均匀布置；相邻的仿生非光滑单元(17)之间的间距为其底面宽度的1～5倍。

3.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述仿生非光滑单元(17)呈螺旋状，布置在不同位置处的仿生非光滑单元(17)的轴线方向分别与所述入口通道(11)、溢流管(I)、旋流腔(II)、收缩料斗(III)和排样管(IV)的轴线方向相重合；所述仿生非光滑单元(17)的螺距为其底面宽度的1～5倍。

4.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述溢流管(I)和排样管(IV)内壁面上的仿生非光滑单元(17)呈圆环状，并与所述溢流管(I)和排样管(IV)的轴线方向相垂直，圆环状的仿生非光滑单元(17)之间的间距为其底面宽度的1～5倍；所述入口通道(11)、旋流腔(II)和收缩料斗(III)内壁面上的仿生非光滑单元(17)呈螺旋状，其轴线方向分别与所述入口通道(11)、旋流腔(II)和收缩料斗(III)的轴线方向重合；螺旋状的仿生非光滑单元(17)的螺距为其底面宽度的1～5倍。

5.根据权利要求1～4任一项所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述仿生非光滑单元(17)的截面呈三角形、矩形、等腰梯形或半圆形，其高度与底面宽度的比为0.1～1，且所述仿生非光滑单元(17)采用切削法、雕刻法、刻蚀法、激光法、气相沉积法、模板法、电化学法、3D打印法或4D打印法中的一种或多种组合在所述多通道仿生旋流器(1)内壁面上的相应位置加工而成。

6.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述溢流管(I)、旋流腔(II)、收缩料斗(III)和排样管(IV)之间的连接方式为焊接、螺栓连接、螺纹连接、法兰连接或一体成型中的一组或多种组合。

7.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述副通道(12)至少设置有两个，分别交错地固定于所述主通道(13)两侧，且副通道(12)的轴线与主通道(13)的轴线夹角为15°～45°。

8.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述混合室(22)呈圆筒状，其与所述溢流管(I)法兰连接或螺纹连接，且所述溢流管(I)顶端设置有目数为30～500的滤网(15)；所述连接口位于所述喷嘴(21)与喉管(23)之间。

9.根据权利要求1所述的混合物料分离与降尘装置，其特征在于：所述多通道仿生旋流器(1)用三角架(14)进行支撑，所述三角架(14)底部设置有万向刹车轮(16)。