CN209165409U - 分火器和具有其的燃气灶具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分火器和具有其的燃气灶具，所述分火器包括：壳体，所述壳体内限定出分火腔，所述壳体设有与所述分火腔连通的进气口和出气口；分火件，所述分火件套设在所述出气口内且所述分火件的两端穿过所述出气口伸出所述壳体，所述分火件的外壁面与所述出气口的内壁面间隔开以限定出环绕所述分火件的环形带状的火孔，所述分火件内限定出沿所述火孔的轴向贯穿所述分火件的二次空气补充通道，所述二次空气补充通道位于所述火孔内。根据本实用新型实施例的分火器，能够减小回火，使得燃气充分燃烧，提高燃烧效率。

Description

分火器和具有其的燃气灶具

技术领域

本实用新型涉及生活电器领域，尤其是涉及一种分火器和具有其的燃气灶具。

背景技术

相关技术的燃气灶具的燃烧器在火盖上直接打火孔，火盖的板材薄，导致火孔的厚度非常小，容易产生回火的现象，一般的解决方法是在火盖上面打斜槽(例如长条缝隙火孔)，加长材料与火焰的接触长度，增大回火阻力，减少回火，但是这种方法使得在长时间使用过程中，高温很容易使得火孔变形，火孔的长度变得细长，进而导致燃烧不充分，热效率下降等不良现象的发生。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种分火器，所述分火器能够减小火孔的变形，增加火焰与燃烧器的接触，减少回火，也能够使得燃烧更加充分，提高燃烧效率。

根据本实用新型第一方面的分火器，包括：壳体，所述壳体内限定出分火腔，所述壳体设有与所述分火腔连通的进气口和出气口；分火件，所述分火件套设在所述出气口内且所述分火件的两端穿过所述出气口伸出所述壳体，所述分火件的外壁面与所述出气口的内壁面间隔开以限定出环绕所述分火件的环形带状的火孔，所述分火件内限定出沿所述火孔的轴向贯穿所述分火件的二次空气补充通道，所述二次空气补充通道位于所述火孔内。

根据本实用新型的分火器，通过设置分火件，壳体上设有出气口，通过分火件与出气口配合以限定出火孔，相对于现有技术的分火器冲压形成的缝隙火孔，本实用新型的分火器的环形带状的火孔由分火件的外壁面和出气口的内壁面间隔开形成，这样在高温作用下，相比现有技术，可以减小火孔发生变形而导致火孔的宽度发生变化，进而可减小分火器发生的安全隐患率，提高分火器的安全性和稳定性。

而且在分火件内可形成二次空气补充通道，通过二次空气补充通道可实现燃气燃烧时的二次空气的补充，从而可使得燃气充分燃烧，提高燃烧效率，并减少一氧化碳的排放，也可实现杂物的排除，防止火孔堵塞。

另外，根据本实用新型的分火器还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体包括本体和延伸部，所述本体内限定出所述分火腔，所述延伸部由所述本体的上表面向上延伸形成，所述出气口形成在所述延伸部内。

根据本实用新型的一些实施例，所述分火件的上端设有第一翻边，所述出气口的上端设有与所述第一翻边对应的第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边在由下至上的方向上倾斜向外延伸，所述第一翻边和所述第二翻边在上下方向上间隔开。

可选地，所述第一翻边和所述第二翻边均形成为弧形。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体的底壁设有安装孔，所述分火件的下端穿过所述安装孔与所述壳体的下壁面相连，所述二次空气补充通道的两端分别与所述壳体的外部连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述分火件形成为中空结构，所述二次空气补充通道的形状与所述火孔的形状相适配。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体为不锈钢件。

根据本实用新型的一些实施例，所述进气口设在所述壳体的底壁上且位于所述底壁的中心处，多个所述火孔环绕所述进气口设置且位于所述进气口的外侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述出气口为多个，所述分火件包括多个，多个所述分火件分别与多个所述出气口配合以限定出多个所述火孔。

本实用新型还提出了一种具有上述实施例的分火器的燃气灶具。

根据本实用新型第二方面的燃气灶具，通过设置上述实施例的分火器，采用不锈钢的基材，成本便宜且环保，不仅能够防止回火的发生，也可有效防止火孔发生变形，进而防止发生安全隐患，也可使得燃气燃烧更加充分，从而可优化燃气灶具的性能，提高燃气灶的热效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的分火器的一个角度的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的分火器的另一个角度的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的分火器的剖视图。

附图标记：

100：分火器；

1：壳体，11：进气口，12：出气口，13：本体，131：分火腔，132：底壁，133：第一侧壁，134：第二侧壁，135：第三侧壁，136：顶壁，137：安装孔，14：延伸部，15：第二翻边；

2：分火件，21：二次空气补充通道，22：第一翻边，23：翻折部；

3：火孔；

4：引射管，41：引射通道。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的分火器100。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的分火器100可以包括壳体1和分火件2。

具体地，壳体1内限定出分火腔131，壳体1设有与分火腔131连通的进气口11和出气口12，燃气从进气口11进入分火腔131内，并从分火腔131流向出气口12。其中，如图3所示，进气口11可与引射管4相连，引射管4内形成有引射通道41，引射通道41与进气口11连通。

分火件2套设在出气口12内，分火件2穿过出气口12且分火件2的两端伸出壳体1，也就是说，分火件2可通过出气口12穿设在壳体1上，如图3所示，分火件2的下端通过出气口12伸入分火腔131内并向下延伸至壳体1的外部。其中可选地，出气口12和分火件2分别可以为至少一个，即出气口12和分火件2可以分别为一个或者多个，每个分火件2分别与每个对应的出气口12配合。

分火件2的外壁面与出气口12的内壁面间隔开以限定出环绕分火件2的环形带状的火孔3。也就是说，火孔3由分火件2和壳体1共同配合限定出，分火件2的外壁面与出气口12的内壁面间隔开形成夹层以形成火孔3，火孔3形成为环形带状即火孔3沿周向延伸形成为封闭的环形形状且具有一定的轴向深度，可以理解的是，这里的环形形状指的是沿周向延伸的封闭的几何形状，例如环形带状的火孔3的横截面可以形成为椭圆形、圆形或者多边形结构等，对此本实用新型不作限定。

由此火孔3形成为环形带状，从而具有一定的等效壁厚，即环形带状的火孔3具有一定的火孔深度，从而弥补了不锈钢材料薄壁的缺陷，可有效防止回火的发生。其中需要说明的是，环形带状的火孔3的轴向延伸长度可以根据燃烧器的性能需求设置。

分火件2内限定出沿环形带状的火孔3的轴向贯穿分火件2的二次空气补充通道21，二次空气补充通道21位于环形带状的火孔3内。也就是说，分火件2内形成有二次空气补充通道21，二次空气补充通道21沿环形带状的火孔3的轴向贯穿分火件2，二次空气补充通道21的两端均与壳体1的外部环境连通，环形带状的火孔3位于二次空气补充通道21的外侧且环绕二次空气补充通道21，这样，分火器100工作时，在火孔3处可形成火环，二次空气补充通道21位于火环内，通过二次空气补充通道21可实现燃气燃烧的二次空气补充，从而使得燃烧更加充分，提高能源利用率，并可减少有害气体例如一氧化碳等的排放；同时，二次空气补充通道21也可以允许杂物通过以形成杂物的排出通道，即二次空气补充通道21可形成汤汁以及杂物的排除通道，杂物可顺着二次空气补充通道21向下流出，从而可避免火孔3堵塞。

由此，根据本实用新型实施例的分火器100，通过设置分火件2，壳体1上设有出气口12，通过分火件2与出气口12配合以限定出火孔3，相对于现有技术的分火器100冲压形成的缝隙火孔3，本实用新型的分火器100的环形带状的火孔3由分火件2的外壁面和出气口12的内壁面间隔开形成，这样在高温作用下，相比现有技术，可以减小火孔3发生变形而导致火孔3的宽度发生变化，进而可减小分火器100发生的安全隐患率，提高分火器100的安全性和稳定性。

而且在分火件2内可形成二次空气补充通道21，通过二次空气补充通道21可实现燃气燃烧时的二次空气的补充，从而可使得燃气充分燃烧，提高燃烧效率，并减少一氧化碳的排放，也可实现杂物的排除，防止火孔3堵塞。

在本实用新型的一些实施例中，出气口12和分火件2可以分别为多个，多个分火件2分别与多个出气口12配合以限定出多个火孔3，多个火孔2均与分火腔131连通，分火腔131内的燃气可以分流至多个环形带状的火孔3，在分火器100使用时，燃气燃烧在每个火孔3处可形成火环，多个火孔3可形成为多个火环，从而有利于增加火焰的燃烧面积，提高加热效果。

对于多个火孔3的分布而言，优选地，如图1和图2所示，多个环形带状的火孔3可沿壳体1的周向间隔开设置，使得多个火环沿周向分布，这样在壳体1的径向方向上，多个火孔3处形成为火焰可在径向上向内向外延伸，从而使得火焰存在的区域较大，进而更有利于实现均匀加热，而且相邻两个环形带状的火孔3沿周向相对设置，从而也能够实现快速传火。需要说明的是，多个火孔3分布方式可以为多种，例如多个火孔3也可均匀分布在壳体1的上表面上，或者多个火孔3也可由壳体1的中心处向外形成为散射状，对此本实用新型不作限定，多个火孔3的排布方式可以根据分火器100的形状和实际需要进行设置。

在本实用新型一些实施例中，结合图1-图3所示，壳体1可以包括本体13和延伸部14，本体13内限定出分火腔131，延伸部14由本体13的上表面向上延伸形成，出气口12形成在延伸部14内。即本体13的上表面上设有与分火腔31连通的开孔，延伸部14由开孔向上延伸形成，延伸部14内形成为中空结构以限定出出气口12，出气口12与开孔连通。

在如图1-图3所示的示例中，本体13的上表面可设有多个开孔，延伸部14为多个，多个延伸部14分别设在多个开孔处且环绕开孔向上延伸形成，延伸部14的上端敞开，分火件2从延伸部14的上端伸入出气口12内，并与延伸部14的内壁面间隔开限定出环形带状火孔。

在如图3所示的示例中，进气口11形成在本体13上，本体13内限定出分火腔131，本体13大体形成为圆盘状，多个延伸部14设在本体13的上表面上且沿本体13的周向间隔开设置，本体13可以包括底壁132、第一侧壁133、第二侧壁134、第三侧壁135和顶壁136，其中第一侧壁133由底壁132的外周壁倾斜向上向外延伸，即在从下至上的方向上，第一侧壁133的横截面积逐渐增大，第一侧壁133与底壁132相连，第二侧壁134由第一侧壁133的顶部垂直向上延伸，第三侧壁135与第二侧壁134的上端相连且由第二侧壁134的上端面倾斜向内向上延伸，即第三侧壁135的横截面积在从下至上的方向上逐渐减小，第三侧壁135的上端与顶壁136的外周缘相连，由此，通过底壁132、第一侧壁133、第二侧壁134和第三侧壁135和顶壁136可限定出分火腔131，延伸部14设在本体13的顶壁136上。其中，本体13可以是一体成型的，或者可以由多个分体结构拼接组装形成。

可选地，本体13和延伸部14可以一体成型。进一步地，分火件2与壳体1也可以是一体的，从而可保证分火器100的结构强度，其中对于分火器100的进风方式而言，分火器100可适于上进风式，也可适于下进风式，也可以是分体的，对此不作限定。

在本实用新型的一些实施例中，分火件2形成为柱状，分火件2的上端设有第一翻边22，出气口12的上端设有与第一翻边22对应的第二翻边15，第一翻边22和第二翻边15在上下方向上间隔开，第一翻边22和第二翻边15在从下至下的方向上倾斜向外延伸。具体地，如图1和图3所示，分火件2形成为大体柱状结构，第一翻边22设在分火件2的上端且沿分火件2的周向延伸，并朝向分火件2的外侧翻折延伸，第二翻边15沿出气口12的周向延伸且与第一翻边22相对应，第一翻边22和第二翻边15间隔开以限定出火孔5的至少一部分。从而可以防止杂物落入火孔3内，进而可防止火孔3堵塞，也可以改变火焰的方向。

可选地，第一翻边22和第二翻边15均形成为弧形，由此，第一翻边22和第二翻边15之间可限定出环状的弧形通道，从而有利于引导火焰和燃气沿弧形流动，减小流动阻力，以保证火焰和燃气的流动性能。当然，第一翻边22和第二翻边15也可以形成为其他形状，例如波浪形等。

在如图1-图3所示的示例中，火孔5的下部形成为圆柱状，火孔5的上部形成为喇叭状结构，即火孔5的上部在从下至上的方向上，火孔5的环形横截面逐渐增大，从而增大燃气燃烧后的火焰面积，提高燃烧效率。其中，第一翻边22的端部的厚度在由内之外的方向上逐渐减小，第二翻边15的端部的厚度在由内之外的方向上逐渐减小，由此，从而有利于火焰沿着第一翻边22和第二翻边15的端部流出。

如图3所示，分火件2位于壳体1内的部分形成为圆柱状，出气口12的侧壁的形状可与分火件2形状相适配，由此，分火件2与出气口12的侧壁之间可限定出圆环柱状的火孔3，燃气和火焰可沿着圆环柱状的火孔3流动，从而更加有效地防止分火器100发生变形，进而防止发生回火，优化分火器100性能。

在本实用新型的一些实施例中，壳体1的底壁设有安装孔137，分火件2的下端穿过安装孔137与壳体1的下壁面相连，二次空气补充通道21的两端分别与壳体1的外部环境连通，由此，分火件2形成为中空结构，分火件2内限定出二次空气补充通道21，二次空气补充通道21的两端敞开以分别与壳体1的外部连通，从而有利于二次空气的补充，其中，分火件2与安装孔137配合，通过安装孔137从而有利于分火件2与壳体1的安装装配，分火件2的下端通过安装孔137伸出至壳体1的外部且与壳体1的底壁132相连。

可选地，二次空气补充通道21的形状与火孔3相适配，即二次空气补充通道21形成在分火件2内，二次空气补充通道2沿分火件的周向贯穿分火件2，二次空气补充通道21形成为大体柱状结构，二次空气补充通道21与火孔3相对应的部分与环形带状的火孔3的内部形状大体一致，由此，从而有利于为燃烧火焰提供二次空气补充，提高燃烧效率。

在如图3所示的示例中，分火件2的下端形成有向外翻折的翻折部23，翻折部23形成为沿分火件2的周向延伸的环形，翻折部23与壳体1的底壁132配合连接，通过翻折部23与壳体1的连接，也可保证分火件2与壳体1的密封效果。其中翻折部23可与壳体1的底壁132焊接连接，或者也可以通过其他形式连接，对此本实用新型不作限定。

在本实用新型的一些实施例中，壳体1为不锈钢件，即壳体1可以由不锈钢材料制成，不锈钢价格便宜，易加工，污染少且环保，从而可降低分火器100成本，减小壳体1生产制造过程所产生的污染，简化制造工艺。对于分火件2和壳体1而言，分火件2和壳体1也可有其它材料制成，例如，可以为铸铁件。

在本实用新型的一些实施例中，进气口11设在壳体1的底壁上且位于底壁的中心处，多个环形带状的火孔3环绕进气口11设置且位于进气口11的外侧。也就是说，进气口11位于中心位置处，多个环形带状的火孔3沿壳体1的周向间隔开环设在进气口11的外部，由此，燃气通过壳体1的进气口11进入分火腔131内，在分火腔131内分流后可均匀流向四周，以流向多个环形带状的火孔3，由此可有利于燃气的分流并均匀流向多个环形带状的火孔3，从而使得燃烧更加均匀，有利于实现均匀加热。

本实用新型还提出了一种燃气灶具。

根据本实用新型实施例的燃气灶具，通过设置上述实施例的分火器100，不仅能够防止回火的发生，有效减小火孔3发生变形，进而防止发生安全隐患，也可使得燃气燃烧更加充分，从而优化燃气灶具的性能，提高燃气灶的热效率。

根据本实用新型实施例的燃气灶具的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种分火器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内限定出分火腔，所述壳体设有与所述分火腔连通的进气口和出气口；

分火件，所述分火件套设在所述出气口内且所述分火件的两端穿过所述出气口伸出所述壳体，所述分火件的外壁面与所述出气口的内壁面间隔开以限定出环绕所述分火件的环形带状的火孔，所述分火件内限定出沿所述火孔的轴向贯穿所述分火件的二次空气补充通道，所述二次空气补充通道位于所述火孔内。

2.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述壳体包括本体和延伸部，所述本体内限定出所述分火腔，所述延伸部由所述本体的上表面向上延伸形成，所述出气口形成在所述延伸部内。

3.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述分火件形成为柱状，所述分火件的上端设有第一翻边，所述出气口的上端设有与所述第一翻边对应的第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边在由下至上的方向上倾斜向外延伸，所述第一翻边和所述第二翻边在上下方向上间隔开。

4.根据权利要求3所述的分火器，其特征在于，所述第一翻边和所述第二翻边均形成为环形弧状。

5.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述壳体的底壁设有安装孔，所述分火件的下端穿过所述安装孔与所述壳体的下壁面相连，所述二次空气补充通道的两端沿上下方向贯穿所述分火件且分别与所述壳体的外部连通。

6.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述分火件形成为中空结构，所述二次空气补充通道的形状与所述火孔的形状相适配。

7.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述壳体为不锈钢件。

8.根据权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述出气口为多个，所述分火件包括多个，多个所述分火件分别与多个所述出气口配合以限定出多个所述火孔。

9.根据权利要求8所述的分火器，其特征在于，所述进气口设在所述壳体的底壁上且位于所述底壁的中心处，多个所述火孔环绕所述进气口设置且位于所述进气口的外侧。

10.一种燃气灶具，包括权利要求1-9中任一项所述的分火器。