CN209144829U - 一种钢支撑新型活络头 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种钢支撑新型活络头，属于基建的技术领域。一种钢支撑新型活络头包括活动部和固定部以及丝杆；本实用新型通过在活动部上开设卡槽，在固定部上设置有通过孔，并将丝杆的一端卡设于卡槽内，同时将丝杆的另一端穿过通过孔并通过撑力螺母和顶力套管固定于固定部中，实现了通过丝杆将活动部和固定部串联成一个可调节的整体，有效防止出现松动滑移以及不能完全顶紧的问题，安全性更高，同时，还能满足既受压力又受拉力的使用条件，不仅安全性更高，还能扩大使用范围，消除使用条件的限制，同时，还能通过丝杆的作用，通过调节撑力螺母和顶力套管的位置，来保证撑顶作业的安全，进一步提升安全性。

Description

一种钢支撑新型活络头

技术领域

本实用新型涉及基建的技术领域，具体是涉及一种钢支撑新型活络头。

背景技术

在基础建设中，随着技术的成熟以及城市规划的发展方向，基建不断的向地下空间推进，如地铁建设、管廊以及民建基坑等，在这些基础建设中往往离不开对钢支撑的使用。

在钢支撑体系中经常需要将钢支撑通过活络头进行连接，而活络头结构的合理性直接影响到其整体支撑体系的稳定性。目前，钢支撑包括活动部和固定部，安装时，利用液压千斤顶将活动部顶离固定部后，再在活动部和固定部中间塞入矩形铁块进行填充，并将活动部和固定部之间的间隙利用两支直角梯形相互倒置敲击后填实，因此容易在基坑周边施工设备频繁动作时，钢支撑承受动荷载而导致塞铁松动滑移的问题。并且由于现有活络头的固定部和活动部得过度处在受重力下扰业而导致塞铁接触面可能出现不能完全顶紧的问题，存在较大安全风险。而且现有活络头由于两者均为独立结构，因此只能承受压力，不能承受拉力，导致不能用做第一道支撑使用，使用范围受到限制。

综上所述，目前的钢支撑用活络头存在安全性能差以及受力方向单一的问题。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种钢支撑新型活络头，以一丝杆将活动部和固定部串联，且丝杆的一端通过活动部上的卡槽可拆卸的卡设于活动部上，丝杆的另一端通过双撑力螺母和顶力套管来与固定部可拆卸连接，同时于固定部内设置有腔体放置液压千斤顶等撑顶设备，通过顶力设备的配合作用实现钢支撑的安装，使得活动部和固定部形成一可调节的整体，提高了安全性，并且使得活络头既能受压又能受拉，解决了目前的钢支撑用活络头安全性能差且受力方向单一而造成的使用范围受限的问题，并且还能通过调节撑力螺母和顶力套管的位置来保证撑顶作业的安全，进一步提升安全性。

具体技术方案如下：

一种钢支撑新型活络头，具有这样的特征，包括：活动部和固定部以及丝杆，其中，

活动部包括第一端板、轴肩挂板以及对顶板，在竖直面内，第一端板、轴肩挂板以及对顶板依次平行且间隔设置，其中，轴肩挂板的宽度大于对顶板，且轴肩挂板沿其宽度方向的两侧均开设有一带开口的卡槽，轴肩挂板的两面均设置有加强板并通过加强板分别与第一端板和对顶板连接固定；

固定部包括底板、顶板、撑力板、过渡板以及第二端板，在水平面内，顶板平行且间隔设置于底板的上方，在顶板和底板之间且位于竖直面内依次设置有相互平行且间隔的撑力板、过渡板以及第二端板，并且撑力板沿其宽度方向的两侧均开设有与卡槽对应的通过孔；

丝杆包括杆体、撑力螺母以及顶力套管，杆体的一端的外壁上开设有一圈环形槽并形成轴头、轴颈以及轴尾，轴颈卡设于卡槽内，轴尾伸入通过孔内，且轴尾上依次螺接有两撑力螺母和一顶力套管，且两撑力螺母分别位于撑力板的两侧，同时，顶力套管的一端抵靠于过渡板上。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，第一端板上且靠近轴肩挂板的一侧设置有朝向轴肩挂板的加强结构，加强结构为相互垂直设置的加强板，加强结构的一端和轴肩挂板之间设置有间隙，且间隙大小与轴头的长度一致。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，轴肩挂板的下方设置有朝向对顶板方向的导向活动板，其中导向活动板延伸至对顶板背离轴肩挂板的一侧。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，底板上设置有若干导向固定板，导向固定板与撑力板平行且间隔设置，导向固定板和撑力板上均开设有活动孔，导向活动板依次插设于各活动孔内。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，撑力板上且位于两通过孔之间还开设有撑顶孔，底板上且位于底板的中部设置带有弧形凹槽的油顶托板，且沿撑力板至过渡板的方向上，撑顶孔和弧形凹槽位于同一条直线上。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，过渡板和第二端板之间设置有若干加强板。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，顶板为两块相互对称的左顶板和右顶板组成，左顶板和右顶板间隔设置，且油顶拖板在竖直方向上位于左顶板和右顶板之间的间隙中。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，轴肩挂板的上方设置有伸出的滑动盖板，滑动盖板平行于导向活动板设置，且滑动盖板的伸出方向和导向活动板的延伸方向一致。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，左顶板和右顶板上盖设有固定盖板，且在活动部和固定部连接时，滑动盖板设置于固定盖板的上方并盖住固定盖板。

上述的一种钢支撑新型活络头，其中，油顶托板上放置有撑顶设备，且撑顶设备的外壳部分嵌设于弧形凹槽内。

上述技术方案的积极效果是：

上述的钢支撑新型活络头，通过丝杆将活动部和固定部串联呈一可拆卸的整体，并且活动部和固定部之间可通过丝杆进行调节，实现了钢支撑的安装，同时也能防止出现松动滑移以及不能完全顶紧的问题，安全性更高，同时，还能满足既受压力又受拉力的使用条件，不仅安全性更高，还能扩大使用范围，消除使用条件的限制，同时，还能通过丝杆的作用调节活动部和固定部之间的微间隙，从而保证撑顶作业的安全，进一步提升安全性。

附图说明

图1为本实用新型的一种钢支撑新型活络头的实施例的结构图；

图2为本实用新型一较佳实施例的半剖视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为图2中沿B-B线的剖视图；

图5为图2中沿C-C线的剖视图；

图6为图2中沿D-D线的剖视图；

图7为图2中沿E-E线的剖视图；

图8为本实用新型一较佳实施例的第一端板或第二端板的结构图。

附图中：1、活动部；11、第一端板；12、轴肩挂板；13、对顶板；14、加强结构；15、导向活动板；16、滑动盖板；121、卡槽；2、固定部；21、底板； 22、顶板；23、撑力板；24、过渡板；25、第二端板；26、导向固定板；27、固定盖板；28、油顶托板；221、左顶板；222、右顶板；231、通过孔；232、撑顶孔；261、活动孔；281、弧形凹槽；3、丝杆；31、杆体；32、撑力螺母； 33、顶力套管；311、轴头；312、轴颈；313、轴尾；4、加强板。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图8对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种钢支撑新型活络头的实施例的结构图；图2为本实用新型一较佳实施例的半剖视图。如图1和图2所示，本实施例提供的钢支撑新型活络头包括：活动部1和固定部2以及丝杆3，其中，活动部1和固定部 2相对设置，且两者之间设置有丝杆3，丝杆3的一端可拆卸的设置于活动部1 上，另一端可拆卸的设置于固定部2上，实现了将活络头的活动部1和固定部2 串联呈一整体，防止出现松动滑移以及不能完全顶紧的问题，安全性更高，同时，还能满足既受压力又受拉力的使用条件，不仅安全性更高，还能扩大使用范围，消除使用条件的限制。

图3为图1中沿A-A线的剖视图；图4为图1中沿B-B线的剖视图。如图1 至图4所示，活动部1包括第一端板11、轴肩挂板12以及对顶板13，在竖直面内，第一端板11、轴肩挂板12以及对顶板13依次平行且间隔设置，且第一端板11为远离固定部2的一侧，对顶板13为靠近固定部2的一侧，其中，轴肩挂板12的宽度大于对顶板13，且轴肩挂板12沿其宽度方向的两侧均开设有一带开口的卡槽121，使得对顶板13不会对卡槽121所在的区域形成干扰，防止对顶板13阻碍丝杆3的安装，并且，轴肩挂板12的两面均设置有加强板4，且轴肩挂板12通过两面上的加强版分别与第一端板11和对顶板13连接固定，实现了将第一端板11、轴肩挂板12以及对顶板13形成一强度高的整体，承载能力更强。

图5为图1中沿C-C线的剖视图；图6为图1中沿D-D线的剖视图；图7 为图1中沿E-E线的剖视图。如图1、图2、图5、图6以及图7所示，固定部 2包括底板21、顶板22、撑力板23、过渡板24以及第二端板25，在水平面内，顶板22平行且间隔设置于底板21的上方，在顶板22和底板21之间且位于竖直面内依次设置有相互平行且间隔的撑力板23、过渡板24以及第二端板25，在固定部2和活动部1配合时，撑力板23位于靠近活动部1的一侧，第二端板 25位于远离活动部1的一侧，使得底板21、撑力板23以及过渡板24和顶板22 组成一近似带有腔体的框架结构，为在固定部2内放置撑顶设备提供安装空间，并且撑力板23沿其宽度方向的两侧均开设有与卡槽121对应的通过孔231，此时，撑力板23在宽度方向上的两侧均设置有通过孔231，使得沿一水平方向，轴肩挂板12上的一卡槽121和撑力板23上的一通过孔231处于同一直线上，便于丝杆3的安装和连接。

如图1至图7所示，丝杆3包括杆体31、撑力螺母32以及顶力套管33，杆体31的一端的外壁上开设有一圈环形槽并形成轴头311、轴颈312以及轴尾 313，轴颈312卡设于轴肩挂板12的卡槽121内，轴尾313伸入通过孔231内，且轴尾313上依次螺接有两撑力螺母32和一顶力套管33，且两撑力螺母32分别位于撑力板23的两侧，通过两个撑力螺母32是否旋紧，实现丝杆3和撑力板23的是否连接固定，同时，通过旋转顶力套管33，可将顶力套管33的一端抵靠于过渡板24上，实现丝杆3和过渡板24的连接，实现撑力板23、过渡板 24以及丝杆3三者之间力的传递，既实现了活动部1和固定部2的连接，还可通过调节撑力螺母32和顶力套管33的位置来保证撑顶作业的安全，进一步提升安全性。并且，在活络头受拉力时，轴颈312的轴肩被卡设于卡槽121内，使得轴头311始终位于轴肩挂板12靠近第一端板11的一侧，而轴尾313通过撑力螺母32和顶力套管33固定于撑力板23靠近第二端板25的一侧，满足受拉力的条件，从而使得活络头既能受压力又能受拉力，不仅安全性更高，还能扩大使用范围，消除使用条件的限制。

图8为本实用新型一较佳实施例的第一端板11或第二端板25的结构图。如图1、图2以及图3和图8所示，第一端板11和第二端板25上均开设有若干连接孔，用于与其他支撑及围檩通过螺栓连接，从而实现于活络头的连接。

具体的，第一端板11上且靠近轴肩挂板12的一侧的面上设置有朝向轴肩挂板12的加强结构14，加强结构14为相互垂直设置的加强板4组成，加强结构14的一端和轴肩挂板12之间设置有间隙，使得丝杆3的一端在卡设于卡槽 121内时其端头能抵靠于加强结构14上，实现丝杆3和第一端板11上力的直接传递，从而提高活络头承受压力的能力。

具体的，轴肩挂板12的下方设置有朝向对顶板13方向的导向活动板15，其中导向活动板15延伸至对顶板13背离轴肩挂板12的一侧，且导向活动板15 位于对顶板13的下方，可通过导向活动板15和固定部2上的部件的结合实现对活动部1在固定部2上安装时的导向，结构更合理，同时，可于导向活动板 15上开设有螺纹锁紧孔，通过螺纹紧固件实现导向活动板15在固定部2上的固定连接，提高活动部1和固定部2的连接强度。

具体的，底板21上设置有若干导向固定板26，导向固定板26与撑力板23 平行且间隔设置，导向固定板26和撑力板23上均开设有活动孔261，导向活动板15依次插设于各活动孔261内，可通过导向活动板15插入撑力板23和导向固定板26上的活动孔261内实现为活动部1和固定部2安装时的导向，结构更合理，稳定性更高。

更加具体的，撑力板23上且位于两通过孔231之间还开设有撑顶孔232，底板21上且位于底板21的中部设置带有弧形凹槽281的油顶托板28，且沿撑力板23至过渡板24的方向上，撑顶孔232和弧形凹槽281位于同一条直线上，保证在固定部2内放置撑顶设备后，油顶托板28用于放置撑顶设备，且撑顶设备的外壳部分嵌设于弧形凹槽281内，撑顶设备的顶杆能从撑顶孔232中伸出并抵靠于活动部1的对顶板13上，便于钢支撑的安装和完成撑顶作业，结构更合理。

更加具体的，固定部2的顶板22为两块相互对称的左顶板221和右顶板222 组成，左顶板221和右顶板222间隔设置，且油顶拖板在竖直方向上位于左顶板221和右顶板222之间的间隙中，便于撑顶设备的拆装，同时也能使得受力更加均匀。

更加具体的，轴肩挂板12的上方设置有伸出的滑动盖板16，滑动盖板16 平行于导向活动板15设置，且滑动盖板16的伸出方向和导向活动板15的延伸方向一致；同时，左顶板221和右顶板222上盖设有固定盖板27，且在活动部 1和固定部2连接时，滑动盖板16设置于固定盖板27的上方并盖住固定盖板27，实现了对活络头的活动端和固定端的内部结构及设备的保护，安全保障性更高。

作为优选的实施方式，过渡板24和第二端板25之间设置有若干加强板4，提高过渡板24和第二端板25之间的连接强度，提高固定端的承载能力，结构更牢固。

本实施例的工作原理为：当活动部1的第一端板11和其他支撑及围檩通过螺栓连接成整体后，将撑顶设备放置于固定部2的油顶托板28上并启动，撑顶设备的顶杆从撑顶孔232中伸出并作用于活动部1的对顶板13上，从而推动整个活动部1朝远离固定部2的方向移动，此过程中将撑力螺母32和顶力套管33 松动，使得丝杆3的杆体31在轴头311和轴颈312的作用下跟随活动部1移动。当撑顶设备加力至设定值时，旋紧撑力螺母32和顶力套管33，使得通过两个撑力螺母32将丝杆3的杆体31固定于固定部2的撑力板23上，顶力套管33的一端抵靠于固定端的过渡板24上，实现了对撑顶设备的卸力，将型钢形成的轴力通过活动部1上的加强结构14传递至丝杆3，然后通过丝杆3传递至撑力板 23和过渡板24上，最终传递至固定部2的第二端板25上，从而实现外力从活动部1至固定部2的传递。并且，在支撑需要卸载时，先放入撑顶设备并启动至设定值时，然后松开撑力螺母32和顶力套管33，然后卸载撑顶设备的支撑轴力即可，操作简单且方便，安全性高。

并且，当需要检测支撑轴力(需要撑顶设备始终处于工作状态)时，通过撑顶设备推动活动部1向远离固定部2的方向移动，直至撑顶设备达到预定值，此过程中，旋转撑力螺母32和顶力套管33，使得丝杆3的杆体31的轴头311 端部与加强结构14保持一定间隙，优选的间隙为1.5mm，然后调节位于撑力板 23靠近活动部1一侧的撑力螺母32并使其离开撑力板23一定距离，优选的距离为0.5mm，同时，调节另一撑力螺母32至贴近撑力板23，调节顶力套管33 至抵靠于过渡板24。在撑顶设备失效而导致失去轴向推力时，活动部1随着轴向外力的作用向固定部2一侧推移，由于丝杆3的杆体31的轴头311的端部和加强结构14之间设置有一定间隙，可使得活动部1在推移至这一间隙的距离后便被丝杆3顶住，实现活络头在常规情况下的功能，从而防止支撑轴向缩短而导致基坑位移超标的问题，安全保障性更高。

本实施例提供的钢支撑新型活络头，包括活动部1和固定部2以及丝杆3；通过在活动部1上开设卡槽121，在固定部2上设置有通过孔231，并将丝杆3 的一端卡设于卡槽121内，同时将丝杆3的另一端穿过通过孔231并通过撑力螺母32和顶力套管33固定于固定部2中，实现了通过丝杆3将活动部1和固定部2串联成一个可调节的整体，有效防止出现松动滑移以及不能完全顶紧的问题，安全性更高，同时，还能满足既受压力又受拉力的使用条件，不仅安全性更高，还能扩大使用范围，消除使用条件的限制，同时，还能通过丝杆3的作用，通过调节撑力螺母32和顶力套管33的位置，来保证撑顶作业的安全，进一步提升安全性。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钢支撑新型活络头，其特征在于，包括：活动部和固定部以及丝杆，其中，

所述活动部包括第一端板、轴肩挂板以及对顶板，在竖直面内，所述第一端板、所述轴肩挂板以及所述对顶板依次平行且间隔设置，其中，所述轴肩挂板的宽度大于所述对顶板，且所述轴肩挂板沿其宽度方向的两侧均开设有一带开口的卡槽，所述轴肩挂板的两面均设置有加强板并通过加强板分别与所述第一端板和所述对顶板连接固定；

所述固定部包括底板、顶板、撑力板、过渡板以及第二端板，在水平面内，所述顶板平行且间隔设置于所述底板的上方，在所述顶板和所述底板之间且位于竖直面内依次设置有相互平行且间隔的所述撑力板、所述过渡板以及所述第二端板，并且所述撑力板沿其宽度方向的两侧均开设有与所述卡槽对应的通过孔；

所述丝杆包括杆体、撑力螺母以及顶力套管，所述杆体的一端的外壁上开设有一圈环形槽并形成轴头、轴颈以及轴尾，所述轴颈卡设于所述卡槽内，所述轴尾伸入所述通过孔内，且所述轴尾上依次螺接有两撑力螺母和一顶力套管，且两所述撑力螺母分别位于所述撑力板的两侧，同时，所述顶力套管的一端抵靠于所述过渡板上。

2.根据权利要求1所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述第一端板上且靠近所述轴肩挂板的一侧设置有朝向所述轴肩挂板的加强结构，所述加强结构为相互垂直设置的加强板，所述加强结构的一端和所述轴肩挂板之间设置有间隙。

3.根据权利要求1或2所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述轴肩挂板的下方设置有朝向所述对顶板方向的导向活动板，其中所述导向活动板延伸至所述对顶板背离所述轴肩挂板的一侧。

4.根据权利要求3所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述底板上设置有若干导向固定板，所述导向固定板与所述撑力板平行且间隔设置，所述导向固定板和所述撑力板上均开设有活动孔，所述导向活动板依次插设于各所述活动孔内。

5.根据权利要求4所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述撑力板上且位于两所述通过孔之间还开设有撑顶孔，所述底板上且位于所述底板的中部设置带有弧形凹槽的油顶托板，且沿所述撑力板至所述过渡板的方向上，所述撑顶孔和所述弧形凹槽位于同一条直线上。

6.根据权利要求1所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述过渡板和所述第二端板之间设置有若干加强板。

7.根据权利要求5所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述顶板为两块相互对称的左顶板和右顶板组成，所述左顶板和所述右顶板间隔设置，且所述油顶拖板在竖直方向上位于所述左顶板和所述右顶板之间的间隙中。

8.根据权利要求7所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述轴肩挂板的上方设置有伸出的滑动盖板，所述滑动盖板平行于所述导向活动板设置，且所述滑动盖板的伸出方向和所述导向活动板的延伸方向一致。

9.根据权利要求8所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述左顶板和所述右顶板上盖设有固定盖板，且在所述活动部和所述固定部连接时，所述滑动盖板设置于所述固定盖板的上方并盖住所述固定盖板。

10.根据权利要求5或9所述的钢支撑新型活络头，其特征在于，所述油顶托板上放置有撑顶设备，且所述撑顶设备的外壳部分嵌设于所述弧形凹槽内。