CN209110457U - 一种起重臂上弦杆定位加工工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种起重臂上弦杆定位加工工装，通过支座一来实现上弦耳板的定位；通过支座二来实现吊点耳板的定位；通过多个支座三的顶部开口与待焊接的弦管的两端对应设置，来实现对弦管的托举定位；通过弦管的两端分别与上弦耳板和吊点耳板上的卡接开口的卡接限位，来实现起重臂的上弦杆的各部件定位设置。本实用新型结构简单，整个部件定位和组装过程安全性高，提高人工拼装吊点板的安全系数，保护了工作人员的安全，减少了安全隐患；而且省时省力、非常方便，大大提高了工作效率；同时还提高产品的制作精度，保证了产品的质量；且装置可重复利用，经济实用，使用灵活，结构新颖，设计合理，适合广泛推广。
Description
技术领域
本实用新型涉及塔式起重机技术领域，具体涉及一种起重臂上弦杆定位加工工装。
背景技术
现有的塔式起重机起重臂上弦杆的吊点耳板在拼焊制作时一直没有独立的成型工装，必须借助塔式起重机起重臂整体工装拼焊成型。其具体操作过程为：1、将与吊点耳板左右两边拼焊的弦管落料成型；2、借助起重臂整体工装，在其上将起重臂上弦杆左右两边两种上弦耳板及上述落料好的弦管拼焊；3、手动测量吊点耳板位置并确定，与步骤2成型焊件进行拼焊。
由以上步骤可知：此操作需要多人配合才能完成，且吊点耳板重量高达30KG及以上,在起重臂整体工装拼装时要把吊点耳板抬高到一定高度，操作时比较费时费力，也不安全，有一定的安全隐患。
实用新型内容
本实用新型的目的是一种起重臂上弦杆定位加工工装，结构简单，保护了工作人员的安全，减少了安全隐患；而且省时省力、非常方便，大大提高了工作效率。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
一种起重臂上弦杆定位加工工装，包括底座、支座一、支座二和支座三；所述支座一设在所述底座一侧的端部，并通过销轴穿过所述支座一和上弦耳板上的对穿通孔，来实现上弦耳板的定位；所述支座二设在所述底座的另一侧，并通过销轴穿过所述支座二和吊点耳板上的对穿通孔，来实现吊点耳板的定位；多个所述支座三固定设在所述底座上，并通过顶部开口与待焊接的弦管的两端对应设置，来实现对所述弦管的托举定位；通过弦管的两端分别与所述上弦耳板和吊点耳板上的卡接开口的卡接限位，来实现起重臂的上弦杆的各部件定位设置。
进一步地，所述支座一、支座二和支座三均沿所述底座的长度方向固定设置。
进一步地，所述底座为槽钢结构，且槽钢的槽口朝下。
进一步地，所述支座一、支座二和支座三均包括底板和耳板；两个所述耳板垂直对称固定设在所述底板上；两个所述耳板间距设置。
进一步地，所述支座一上的两个耳板之间的间距大于所述上弦耳板的宽度尺寸；所述支座二上的两个耳板之间的间距大于所述吊点耳板的宽度尺寸。
进一步地，所述支座三上的耳板的顶部为弧形开口结构，所述耳板与起重臂上弦杆接触面的最低点高度与弦管的结构尺寸对应设置。
进一步地，还设有筋板；所述筋板设在所述耳板的外侧；所述筋板的一侧边与所述耳板固定连接；所述筋板的底部与所述底板固定连接，以此实现对所述耳板的定位加固支撑。
进一步地，所述上弦耳板为U型板状结构，且所述上弦耳板的一侧设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管的直径尺寸匹配。
进一步地，所述吊点耳板为H型板状结构，且所述吊点耳板的两侧分别设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管的直径尺寸匹配。
进一步地，还设有轴套；所述轴套为中空管状结构，且所述轴套的一端外侧设有一圈凸起；且所述轴套的下部外侧壁上还设有与圆螺母匹配的螺纹结构；所述轴套的内径尺寸与所述销轴的径尺寸匹配；所述轴套的外径尺寸与所述耳板上的对穿通孔尺寸匹配。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型结构简单，整个部件定位和组装过程安全性高，提高人工拼装吊点板的安全系数，保护了工作人员的安全，减少了安全隐患；而且省时省力、非常方便，大大提高了工作效率。
2、本实用新型提高产品的制作精度，保证了产品的质量；且装置可重复利用，经济实用，使用灵活，结构新颖，设计合理，适合广泛推广。当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的塔式起重机的整体结构示意图；
图2为本实用新型的塔式起重机起重臂结构示意图；
图3为本实用新型的图2的侧视图；
图4为本实用新型的使用时加工结构示意图；
图5为本实用新型的上弦杆的结构示意图；
图6为本实用新型的工装俯视图；
图7为本实用新型的销轴安装示意图；
图8为本实用新型的上弦耳板结构示意图；
图9为本实用新型的吊点耳板结构示意图；
图10为本实用新型的图9的剖视图；
图11为本实用新型的支座一和支座二结构示意图；
图12为本实用新型的支座一和支座二结构示意图；
图13为本实用新型的支座三结构示意图；
图14为本实用新型的支座三结构示意图；
图中标号说明：
1、底座；2、支座一；3、支座二；4、支座三；5、销轴；6、上弦耳板；7、吊点耳板；8、弦管；9、轴套；10、圆螺母；20、底板；30、耳板；40、筋板。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
结合附图1至图14，对本实用新型作进一步地说明：
结合附图1、图2、图3、图4、图5和图7，一种起重臂上弦杆定位加工工装，包括底座1、支座一2、支座二3和支座三4；所述支座一2设在所述底座1一侧的端部，并通过销轴5穿过所述支座一2和上弦耳板6上的对穿通孔，来实现上弦耳板6的转动轴向定位；所述支座二3设在所述底座1的另一侧，并通过销轴5穿过所述支座二3 和吊点耳板7上的对穿通孔，来实现吊点耳板7的转动轴向定位；多个所述支座三4 固定设在所述底座1上，并通过顶部开口与待焊接的弦管8的两端对应设置，来实现对所述弦管8的托举定位；通过弦管8的两端分别与所述上弦耳板6和吊点耳板7上的卡接开口的卡接限位，来实现起重臂的上弦杆的各部件定位设置。
结合附图6，所述支座一2、支座二3和支座三4均沿所述底座1的长度方向固定设置；优选的，所述底座1为槽钢结构，设置25a槽钢作为本工装的工装底座，且槽钢的槽口朝下。
结合附图11、图12、图13和图14，所述支座一2、支座二3和支座三4均包括底板20和耳板30；两个所述耳板30垂直对称固定设在所述底板20上；两个所述耳板30 间距设置。
所述支座一2上的两个耳板30之间的间距大于所述上弦耳板6的宽度尺寸；所述支座二3上的两个耳板30之间的间距大于所述吊点耳板7的宽度尺寸。
所述支座三4上的耳板30的顶部为弧形开口结构，所述耳板30与起重臂上弦杆接触面的最低点高度与弦管8的结构尺寸对应设置；优选的，所述弧形开口结构与所述弦管8的外周尺寸匹配，以此实现对所述弦管8的稳定支撑。
还设有筋板40；所述筋板40设在所述耳板30的外侧；所述筋板40的一侧边与所述耳板30固定连接；所述筋板40的底部与所述底板20固定连接，以此实现对所述耳板30的定位加固支撑，结构更加稳固。
结合附图8，所述上弦耳板6为U型板状结构，且所述上弦耳板6的一侧设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管8的直径尺寸匹配。
结合附图9和图10，所述吊点耳板7为H型板状结构，且所述吊点耳板7的两侧分别设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管8的直径尺寸匹配。
还设有轴套9；所述轴套9为中空管状结构，且所述轴套9的一端外侧设有一圈凸起；且所述轴套9的下部外侧壁上还设有与圆螺母10匹配的螺纹结构；所述轴套9的内径尺寸与所述销轴5的径尺寸匹配；所述轴套9的外径尺寸与所述耳板30上的对穿通孔尺寸匹配；由于不同型号的塔式起重机的起重臂上弦杆的上弦耳板6和吊点耳板7 孔径不同。当拼焊较小孔径的起重臂吊点耳板7时，只需装配上所述轴套9即可。
本实用新型在使用时，将待拼装的内起重臂上弦杆一端的上弦耳板放置在支座一内，两者孔同心，插入销轴固定；将已落料的一段弦管放置在两个支座三上，弦管的一端卡入到上弦耳板的卡接开口内，调整好位置并与起重臂上弦耳板先周边点焊后进行拼焊；将已落料的另一段弦管放置在另一侧的两个支座三上，再将在支座二内放置好吊点耳板且两孔相对应，插入固定销轴，再将两侧的弦管分别卡入到吊点耳板和上弦耳板上弦耳板的卡接开口内，调整好位置并先周边点焊后进行拼焊；最后拼装起重臂上弦杆另一端上弦耳板，以此实现整个上弦杆沿长度方向的一体焊接。
若拼装孔径较小的起重臂吊点耳板，在支座二和支座一孔上安装上轴套，圆螺母固定，即切换为较小孔径的吊点耳板工装，其余拼焊操作步骤不变。本实用新型通过工装可将整个操作可提高工作效率达倍以上；且通过后期检测，制作出的成品的进度均能符合起重臂上弦杆加工工艺精度的要求，相比人工的定位焊接，大大提高了产品的制作精度，保证了产品的质量；提高了拼装吊点板的安全系数，减少了生产加工中的安全隐患。
本装置结构简单，整个部件定位和组装过程安全性高，而且省时省力、非常方便，保护了工作人员的安全，并大大提高了工作效率；本装置可用于设有吊点耳板的上弦管的加工，还可用于没有吊点耳板的工装，可重复利用，经济实用，使用灵活，结构新颖，设计合理，结构紧凑，适合广泛推广。
需要说明的是，其中销轴和槽钢的具体构造均为现有技术，可直接从市场上采购获得，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可获得，其具体的连接方式在本领域的日常生活中有着极其广泛的应用，此处不再详述。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：包括底座(1)、支座一(2)、支座二(3)和支座三(4)；所述支座一(2)设在所述底座(1)一侧的端部，并通过销轴(5)穿过所述支座一(2)和上弦耳板(6)上的对穿通孔，来实现上弦耳板(6)的定位；所述支座二(3)设在所述底座(1)的另一侧，并通过销轴(5)穿过所述支座二(3)和吊点耳板(7)上的对穿通孔，来实现吊点耳板(7)的定位；多个所述支座三(4)固定设在所述底座(1)上，并通过顶部开口与待焊接的弦管(8)的两端对应设置，来实现对所述弦管(8)的托举定位；通过弦管(8)的两端分别与所述上弦耳板(6)和吊点耳板(7)上的卡接开口的卡接限位，来实现起重臂的上弦杆的各部件定位设置。
2.根据权利要求1所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述支座一(2)、支座二(3)和支座三(4)均沿所述底座(1)的长度方向固定设置。
3.根据权利要求1所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述底座(1)为槽钢结构，且槽钢的槽口朝下。
4.根据权利要求1所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述支座一(2)、支座二(3)和支座三(4)均包括底板(20)和耳板(30)；两个所述耳板(30)垂直对称固定设在所述底板(20)上；两个所述耳板(30)间距设置。
5.根据权利要求4所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述支座一(2)上的两个耳板(30)之间的间距大于所述上弦耳板(6)的宽度尺寸；所述支座二(3)上的两个耳板(30)之间的间距大于所述吊点耳板(7)的宽度尺寸。
6.根据权利要求4所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述支座三(4)上的耳板(30)的顶部为弧形开口结构，所述耳板(30)与起重臂上弦杆接触面的最低点高度与弦管(8)的结构尺寸对应设置。
7.根据权利要求4所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：还设有筋板(40)；所述筋板(40)设在所述耳板(30)的外侧；所述筋板(40)的一侧边与所述耳板(30)固定连接；所述筋板(40)的底部与所述底板(20)固定连接，以此实现对所述耳板(30)的定位加固支撑。
8.根据权利要求1所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述上弦耳板(6)为U型板状结构，且所述上弦耳板(6)的一侧设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管(8)的直径尺寸匹配。
9.根据权利要求1所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：所述吊点耳板(7)为H型板状结构，且所述吊点耳板(7)的两侧分别设有卡接开口；所述卡接开口的宽度尺寸与所述弦管(8)的直径尺寸匹配。
10.根据权利要求4所述的起重臂上弦杆定位加工工装，其特征在于：还设有轴套(9)；所述轴套(9)为中空管状结构，且所述轴套(9)的一端外侧设有一圈凸起；且所述轴套(9)的下部外侧壁上还设有与圆螺母(10)匹配的螺纹结构；所述轴套(9)的内径尺寸与所述销轴(5)的径尺寸匹配；所述轴套(9)的外径尺寸与所述耳板(30)上的对穿通孔尺寸匹配。
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|---|---|---|---|---|
| CN110560990A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-12-13 | 徐工集团工程机械股份有限公司建设机械分公司 | 一种滑道板定位装置 |
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2018
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