CN209085371U - 油散热器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型适用于散热器技术领域，提供了一种油散热器，包括散热装置和位于散热装置两端的油室，所述散热装置包括若干个散热管和散热带，且交互排列，所述散热管内设有若干个加强筋，且所述散热管两端厚度大于中间厚度；所述油室为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度。借此，本实用新型能够增强散热管道的抗压能力，且降低了加工时间，提高了加工效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及散热器技术领域，尤其涉及一种油散热器。
背景技术
现在随着液压系统在工程机械、农机以及各种机械设备上的广泛应用，针对液压油的散热也越来越受到重视，因此液压油散热器应用越来越多。现阶段液压油散热器主要为铝制，分为管带式和板翅式两种，管带式工艺简单，成本低，但承压能力低，板翅式承压能力高，但是工艺复杂，成本高。
综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
实用新型内容
针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种油散热器，其可以增强承压能力，降低焊接时间，提高加工效率。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种油散热器，包括散热装置和位于散热装置两端的油室，所述散热装置包括若干个散热管和散热带，且交互排列，所述散热管内设有若干个加强筋，且所述散热管两端厚度大于中间厚度；所述油室为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度。
根据本实用新型的油散热器，所述油室焊接散热器芯体，且所述散热器芯体上下两端安装有芯体加强板。
根据本实用新型的油散热器，所述油室上下两端安装有油室端板，且所述油室端板上设有与油室相匹配的通孔。
根据本实用新型的油散热器，所述加强筋环设散热管内腔，且所述散热管内腔呈方形。
根据本实用新型的油散热器，所述加强筋安装有四组，且每组安装有两个。
根据本实用新型的油散热器，所述油室上设有连接板，所述连接板上设有移动装置，所述移动装置包括旋转齿轮、弹性件和限位件。
根据本实用新型的油散热器，所述旋转齿轮通过固定轴连接移动装置外壳，所述弹性件一端套接固定轴，另一端固定连接移动装置外壳。
根据本实用新型的油散热器，所述移动装置外壳上设有通孔，且所述旋转齿轮上设有与通孔相匹配的固定孔，所述限位件位于通孔和固定孔内。
本实用新型提供了一种油散热器，包括散热装置和位于散热装置两端的油室，所述散热装置包括若干个散热管和散热带，且交互排列，通过交互排列的散热管和散热带，能够有效实现散热，提高散热效率。所述散热管内设有若干个加强筋，且所述散热管两端厚度大于中间厚度，通过加强筋提高散热管的承压能力，同时增大与液压油的接触面积，提高散热效率；所述油室为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度，采用主片和油室为一体的D型油室，能够有效提高承压能力，同时降低了焊接时间，提高了焊接效率。本实用新型的有益效果：通过对加强筋和油室的改进，能够增强该散热器的抗压能力，同时由于油室与主片为一体化结构，提高抗压能力的同时能够降低焊接点，且其工艺简单，能够缩短焊接时间，提高焊接效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型中油室端板的结构示意图；
图3是本实用新型中油室的俯视图；
图4是本实用新型中散热管的局部结构示意图；
图5是本实用新型中移动装置和油室的分离结构示意图；
图6是本实用新型中旋转齿轮的结构示意图；
图7是本实用新型中旋转齿轮与弹性件的结构示意图；
在图中，11-散热管，111-加强筋，12-散热带，2-油室，31-散热器芯体，32-芯体加强板，33-油室端板，4-连接板，5-移动装置，51-限位槽，52-移动装置外壳，53-旋转齿轮，531-固定孔，54-弹性件，6-油管。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参见图1～4，本实用新型提供了一种油散热器，包括散热装置和位于散热装置两端的油室2，所述散热装置包括若干个散热管11和散热带12，且交互排列，通过交互排列的散热管11和散热带12，能够有效实现散热，提高散热效率。所述散热管11内设有若干个加强筋111，且所述散热管11两端厚度大于中间厚度，通过加强筋111提高散热管11的承压能力，同时增大与液压油的接触面积，提高散热效率；所述油室2为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度，采用主片和油室2为一体的D型油室，能够有效提高承压能力，同时降低了焊接时间，提高了焊接效率。
优选的是，本实用新型的油室2焊接散热器芯体31，且所述散热器芯体31上下两端安装有芯体加强板32，通过芯体加强板32增强散热器芯体31、油室2和油室端板33之间的稳定性，提高其在工作过程中稳定性及工作效率。
另外，本实用新型的油室2上下两端安装有油室端板33，且所述油室端板33上设有与油室2相匹配的通孔，通过油室端板33对油室2及散热器芯体31进行固定，防止其在工作过程中出现晃动，影响散热效率。
进一步的，本实用新型的加强筋111安装有四组，且每组安装有两个，通过环设的加强筋111，增强散热管11的抗压能力，从而使其能够实现有效散热。
更好的，本实用新型的油室2上设有连接板4，所述连接板4上设有移动装置5，所述移动装置包括旋转齿轮53、弹性件54和限位件，通过移动装置5对连接板4的位置进行移动，扩大其安装范围，提高安装效率。
本实用新型在实施中：通过在散热管11内安装加强筋111，增强散热管11的抗压能力，加强筋111环设散热管11内腔，且所述散热管11内腔呈方形。所述加强筋111安装有四组，且每组安装有两个，每两个安装在方形散热管11内腔的一面，四个面共安装八个加强筋111，通过均匀分布的加强筋111，增强散热管11的抗压能力，同时增大与液压油的接触面积，提高散热效率。油室2两端安装有油管6，液压油通过液压系统管路经油管6进入油室2，经过散热管11进入另一端油室2，经过油管6进入液压系统管路，进而完成冷却循环。
如图5～7所示，油室2上设有连接板4，所述连接板4上设有移动装置5，所述移动装置5包括旋转齿轮53、弹性件54和限位件。所述旋转齿轮53通过固定轴连接移动装置外壳52，所述弹性件54一端套接固定轴，另一端固定连接移动装置外壳52，通过弹性件54对旋转齿轮53的位置进行微调限定，能够保证旋转齿轮53上的固定孔531与通孔在同一水平线上。所述移动装置外壳52上设有通孔，且所述旋转齿轮53上设有与通孔相匹配的固定孔531，所述限位件位于通孔和固定孔531内。通过移动装置5对连接板4的位置进行调节，使连接板4能够沿油室2实现移动，从而能够针对不同车型的位置对散热器进行固定，扩大使用范围。在利用移动装置5对其位置进行移动时，通过旋转齿轮53的旋转将移动装置5的滑动摩擦转变为滚动摩擦，降低摩擦力的同时降低了对移动装置外壳52的磨损。当移动至合适位置时，使固定孔531和通孔在同一直线上，然后将限位件插到固定孔531和通孔内，对旋转齿轮53进行固定，从而使连接板4的位置固定，保证其能够针对不同型号对散热器进行固定。为了增强移动装置5在移动过程中的稳定性，油室2上设有限位槽51，移动装置装置外壳52上设有与限位槽51相匹配的凸起，通过凸起和限位槽51对移动装置5的位置进行限定，其工作原理与推拉门的移动结构近似，故在此不详细描述。
综上所述，本实用新型提供了一种油散热器，包括散热装置和位于散热装置两端的油室，所述散热装置包括若干个散热管和散热带，且交互排列，通过交互排列的散热管和散热带，能够有效实现散热，提高散热效率。所述散热管内设有若干个加强筋，且所述散热管两端厚度大于中间厚度，通过加强筋提高散热管的承压能力，同时增大与液压油的接触面积，提高散热效率；所述油室为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度，采用主片和油室为一体的D型油室，能够有效提高承压能力，同时降低了焊接时间，提高了焊接效率。本实用新型的有益效果：通过对加强筋和油室的改进，能够增强该散热器的抗压能力，同时由于油室与主片为一体化结构，提高抗压能力的同时能够降低焊接点，且其工艺简单，能够缩短焊接时间，提高焊接效率。
当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种油散热器，其特征在于，包括散热装置和位于散热装置两端的油室，所述散热装置包括若干个散热管和散热带，且交互排列，所述散热管内设有若干个加强筋，且所述散热管两端厚度大于中间厚度；
所述油室为D型油室，且所述D型油室的直边部厚度大于弧形部厚度。
2.根据权利要求1所述的油散热器，其特征在于，所述油室焊接散热器芯体，且所述散热器芯体上下两端安装有芯体加强板。
3.根据权利要求1所述的油散热器，其特征在于，所述油室上下两端安装有油室端板，且所述油室端板上设有与油室相匹配的通孔。
4.根据权利要求1所述的油散热器，其特征在于，所述加强筋环设散热管内腔，且所述散热管内腔呈方形。
5.根据权利要求4所述的油散热器，其特征在于，所述加强筋安装有四组，且每组安装有两个。
6.根据权利要求1所述的油散热器，其特征在于，所述油室上设有连接板，所述连接板上设有移动装置，所述移动装置包括旋转齿轮、弹性件和限位件。
7.根据权利要求6所述的油散热器，其特征在于，所述旋转齿轮通过固定轴连接移动装置外壳，所述弹性件一端套接固定轴，另一端固定连接移动装置外壳。
8.根据权利要求7所述的油散热器，其特征在于，所述移动装置外壳上设有通孔，且所述旋转齿轮上设有与通孔相匹配的固定孔，所述限位件位于通孔和固定孔内。
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