CN209080956U - 一种轴类零件输料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种轴类零件输料系统，包括轴类零件周转料箱和码垛升降机，码垛升降机包括升降支架和能够对向相对运动以分别从轴类零件周转料箱的两侧托起轴类零件周转料箱的第一承托架和第二承托架；轴类零件周转料箱的底部设有分别供第一承托架和第二承托架插入的承托槽；码垛升降机还包括安装于升降支架且分别与第一承托架和第二承托架相固连以用于提升轴类零件周转料箱的升降架。由于码垛升降机所含关键零部件的种类及数量较少，使得码垛机的结构有所简化。又由于第一承托架和第二承托架能够分别插入轴类零件周转料箱的两侧的承托槽中，使轴类零件周转料箱受力较稳定。因此，本实用新型所提供的轴类零件输料系统的结构较简单且工作可靠性高。

Description

一种轴类零件输料系统

技术领域

本实用新型涉及机加工领域，特别涉及一种轴类零件输料系统。

背景技术

常见设备通常包含大量的轴类零件，使得轴类零件成为机加工领域最常见的加工工件之一，因此改进轴类零件的加工工艺对提升相关设备的加工效率、降低加工成本等发挥着关键性作用。为快速加工轴类零件，提升轴类零件的加工效率，轴类零件输料系统是不可或缺的重要环节，故改进轴类零件的系统显得尤为必要。

为提升工位利用率和加工效率，现有的轴类零件输料系统通常离不开用于转移和码垛轴类零件的码垛升降机。现有用于码垛轴类零件的码垛升降机存在诸多缺陷。例如，利用六自由度机械手码垛轴类零件，但是此类码垛升降机的结构通常较复杂；再例如，利用具有提升功能的码垛升降机，但是由于此类码垛升降机结构上存在一定程度的缺陷，使得其无法稳定转运盛放有轴类零件的轴类零件周转料箱，从而使此类码垛升降机的工作可靠性无法得到有效的保证。

因此，现有包含码垛升降机的轴类零件输料系统的结构较复杂且工作可靠性较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种轴类零件输料系统，其结构较简单且工作可靠性高。

其具体方案如下：

本实用新型提供一种轴类零件输料系统，包括轴类零件周转料箱和码垛升降机，所述码垛升降机包括升降支架和能够对向相对运动以分别从所述轴类零件周转料箱的两侧托起所述轴类零件周转料箱的第一承托架和第二承托架；所述轴类零件周转料箱的底部设有分别供第一承托架和所述第二承托架插入的承托槽；所述码垛升降机还包括安装于所述升降支架且分别与所述第一承托架和所述第二承托架相固连、用于通过所述第一承托架和所述第二承托架带动所述轴类零件周转料箱相对于所述升降支架升降的升降架。

优选地，所述码垛升降机还包括设于所述升降支架且与所述升降架相连、用于驱动所述升降架相对于升降支架升降的升降驱动组件。

优选地，所述码垛升降机还包括设于所述升降支架与所述升降架之间、用于引导所述升降架沿所述升降支架运动的升降导向组件。

优选地，所述第一承托架和所述第二承托架对称设于所述升降支架两侧且二者结构相同，所述第一承托架包括固设于所述升降架上的第一伸缩缸和与所述第一伸缩缸的活塞杆相固连以插入所述承托槽内的第一伸缩叉架。

优选地，所述码垛升降机还包括：

分别设于所述升降支架的顶部和底部、用于与所述升降架相撞的上行程开关和下行程开关；

分别与所述上行程开关、所述下行程开关和所述升降驱动组件相连、用于根据所述上行程开关或所述下行程开关发送的信号控制所述升降驱动组件启停的控制装置。

优选地，所述码垛升降机还包括：

设于所述第一承托架和/或所述第二承托架上且分别与所述升降驱动组件和所述控制装置相连、用于检测所述承托槽高度的高度检测装置，所述控制装置用以当所述高度检测装置检测所述承托槽运动至预设高度时控制所述第一承托架和所述第二承托架对向插入所述承托槽并启动所述升降驱动组件。

优选地，所述轴类零件周转料箱还包括主框架和若干逐层堆叠于所述主框架顶部的辅助框架，所述主框架与所述辅助框架之间及相邻所述辅助框架之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件，所述轴类零件周转料箱进一步包括：

设于所述主框架内且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔的定位框架；

卡接于所述定位框架底部、用于与穿过所述定位孔的轴类零件相抵的限位挡板；

若干组设于所述主框架与所述限位挡板之间、用于调整所述限位挡板相对于所述主框架位置并固定所述限位挡板的调节锁紧件。

优选地，还包括设于所述码垛升降机下方、用于将所述轴类零件周转料箱传送至目标位置的滚筒输送机。

优选地，所述滚筒输送机包括至少两段独立转动的输送料道。

优选地，还包括：

用于抓取所述轴类零件周转料箱内所盛轴类零件的抓取装置；

设于所述滚筒输送机的端部、用于在所述抓取装置和所述滚筒输送机之间转送物料的过渡转运装置。

相对于背景技术，本实用新型所提供的轴类零件输料系统，包括轴类零件周转料箱和码垛升降机，所述码垛升降机包括升降支架和能够对向相对运动以分别从所述轴类零件周转料箱的两侧托起所述轴类零件周转料箱的第一承托架和第二承托架；所述轴类零件周转料箱的底部设有分别供第一承托架和所述第二承托架插入的承托槽；所述码垛升降机还包括安装于所述升降支架且分别与所述第一承托架和所述第二承托架相固连、用于通过所述第一承托架和所述第二承托架带动所述轴类零件周转料箱相对于所述升降支架升降的升降架。

由于所述码垛升降机包含所述第一承托架、所述第二承托架和所述升降架等关键零部件，所含关键零部件的种类及数量较少，使得所述码垛机的结构有所简化，故包含所述码垛机的轴类零件输料系统的结构较简单。

又由于所述第一承托架和所述第二承托架能够分别插入所述轴类零件周转料箱的两侧的承托槽中，使所述轴类零件周转料箱的重心向对称中心线靠拢，受力较稳定，因此所述码垛升降机使所述轴类零件周转料箱能够稳定托起所盛放的轴类零件，故轴类零件输料系统的工作可靠性随之有所提升。

因此，本实用新型所提供的轴类零件输料系统的结构较简单且工作可靠性高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种实施例所提供的轴类零件输料系统的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中码垛升降机的主视剖面图；

图4为图3的俯视剖面图；

图5为图3的侧视剖面图；

图6为图1中轴类零件周转料箱的结构示意图；

图7为图6中主框架的结构示意图；

图8为图7中A的局部放大图；

图9为图6中辅助框架的结构示意图；

图10为图6中定位框架的结构示意图；

图11为图6中限位挡板的结构示意图；

图12为图1中滚筒输送机的主视图；

图13为图12的俯视图；

图14为图12的侧视图；

附图标记如下：

码垛升降机1、轴类零件周转料箱2、滚筒输送机3、抓取装置4和过渡转运装置5；

升降支架11、第一承托架12、第二承托架13、升降架14、升降驱动组件15、升降导向组件16、上行程开关17、下行程开关18和托板19；

第一伸缩缸121和第一伸缩叉架122；

第二伸缩缸131和第二伸缩叉架132；

旋转链轮151、提升链条152、配重块153和升降驱动电机154；

主框架21、辅助框架22、限位止挡件23、定位框架24、限位挡板25、调节锁紧件26、承托架27和提升吊耳28；

定位孔241、上定位板242、下定位板243和支撑架体244；

限位支撑件251和弹性支块252；

转动插销261和固定锁块262；

输送料道31、滚筒支架32、阻尼滚筒33和挡边34；

一级输送料道311、二级输送料道312、三级输送料道313和四级输送料道314；

一级驱动电机351、二级驱动电机352、三级驱动电机353和四级驱动电机354。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

参考图1和图2，图1为本实用新型一种实施例所提供的轴类零件输料系统的结构示意图；图2为图1的俯视图。

本实用新型实施例公开了一种轴类零件输料系统，包括轴类零件周转料箱2和码垛升降机1。其中，轴类零件周转料箱2用于盛放轴类零件，码垛升降机1托运盛放有轴类零件的轴类零件周转料箱2。

参考3至图5，图3为图1中码垛升降机的主视剖面图；图4为图3的俯视剖面图；图5为图3的侧视剖面图。

码垛升降机1包括升降支架11和能够对向相对运动以分别从轴类零件周转料箱2的两侧托起轴类零件周转料箱2的第一承托架12和第二承托架13，相应地，轴类零件周转料箱2的底部设有分别供第一承托架12和第二承托架13插入的承托槽。码垛升降将通过第一承托架12和第二承托架13插入轴类零件周转料箱2的承托槽，使轴类零件周转料箱2两侧对向受力，从而使轴类零件周转料箱2的重心向中心靠拢，有利于保证轴类零件周转料箱2被码垛升降机1稳定托起，因此同时包含轴类零件周转料箱2和码垛升降机1的轴类零件输料系统的工作可靠性有所提升。

码垛升降机1还包括安装于升降支架11且分别与第一承托架12和第二承托架13相固连的升降架14，以便通过第一承托架12和第二承托架13带动轴类零件周转料箱2相对于升降支架11升降。由此可见，码垛升降机1的所含的关键零部件的数量和种类较少，故其结构较简单，因此包含码垛升降机1的轴类零件输料系统的结构有所简化。

综上所述，本实用新型所提供的轴类零件输料系统的结构较简单且工作可靠性较高。

在该具体实施例中，优选地，升降支架11优选由方钢焊接而成的门型升降支架11，且可在升降支架11的底部增设滚轮，以便使码垛升降机1既能够提升轴类零件周转料箱2，还能够在一定范围内转运轴类零件周转料箱2。升降支架11的结构在此不作具体限定。

第一承托架12和第二承托架13相对于升降支架11的纵向对称中心线对称设置，以便轴类零件周转料箱2稳定受力。为提升通用性，降低维护成本，第一承托架12和第二承托架13的结构相同。

在该具体实施例中，第一承托架12包括第一伸缩缸121和第一伸缩叉架122，第一伸缩缸121固设于升降架14上，第一伸缩叉架122与第一伸缩缸121的活塞杆相固连。第一伸缩缸121优选气缸，当然也可是液压缸。第一伸缩缸121的缸筒固定在升降架14，随升降架14移动；第一伸缩叉架122包括两个平行设置且分别与第一伸缩缸121的活塞杆相连的叉臂。需要指明的是，两个叉臂之间设置有一定的间距，且间距略小于轴类零件周转料箱2的宽度，以保证充分支撑轴类零件周转料箱2，防止轴类零件周转料箱2因波动而引发侧翻或坠落等安全事故。

第二承托架13与第一承托架12相对设置，包含第二伸缩缸131和第二伸缩叉架132，且第一伸缩叉架122的伸出方向与第二伸缩叉架132的伸出方向相反。第二承托架13的结构具体参照第一承托架12，在此不再赘述。

码垛升降机1还包括设于升降支架11且与升降架14相连的升降驱动组件15，以便驱动升降架14相对于升降支架11升降。

优选地，在该具体实施例中，升降驱动组件15包括旋转链轮151、提升链条152、配重块153和升降驱动电机154。其中，旋转链轮151通过支撑转轴铰接于升降支架11的顶部。提升链条152绕过旋转链轮151，两端分别通过螺栓螺母可拆卸地与升降架14和配重块153相连。具体地，旋转链轮151为固定于升降支架11两侧的双排链轮，该双排链轮具有双排齿轮，由一体圆柱钢质材料加工而成。链轮轴心具有带键槽的圆孔，圆孔尺寸与减速电机减速器轴相配合。其作用是传递电机的扭矩，将电机转动转化为链条的直线运动。

提升链条152具体为绕过双排链轮的双排滚子链条，该双排滚子链条与升降架14的两侧分别对应相连。提升链条152包括双排A型滚子链、螺栓、六角螺母等零部件，以保证升降架14稳定升降，降低升降架14在运行过程中发生侧翻的风险，从而利用双排滚子链条稳定提升轴类零件周转料箱2，进而有利于提升工作可靠性。

配重块153由方钢制成，其重量大致与升降架14和安装在升降架14上的零部件的总重量相等，起到平衡提升链条152所提升重物重量的作用，有利于减少升降驱动电机154涉车负荷，降低刹车失灵造成重物坠落的风险。

升降驱动电机154固设于升降支架11上，且与旋转链轮151相连，用于驱动旋转链轮151转动。在该具体实施例中，升降驱动电机154优选由变频电机、减速器、变频器集合而成的电机，其中变频器能够通过改变变频电机的频率而调节电机的转速，减速器的输出轴与旋转链轮151之间通过键连接固连为一体，以便稳定传递扭矩。当然，升降驱动电机154的种类不限于此。

在该具体实施例中，升降架14优选L型升降架14，包括竖直支撑侧板和水平支撑臂。竖直支撑侧板安装于升降支架11上，水平支撑臂用于支撑第一承托架12和第二承托架13。当然，升降架14的结构不限于此。在竖直支撑侧板和水平支撑臂之间焊接有支撑斜肋板，以增强升降架14的承载能力。另外，在升降架14上开设有减重圆孔，以便节省材料，节约成本。

需要指明的是，在托起轴类零件周转料箱2时，升降架14的水平支撑臂、第一伸缩叉架122和第二伸缩叉架132均受压，为提升升降架14的承载能力，可在升降架14与第一承托架12之间及升降架14与第二承托架13之间增设托板19。在该具体实施例中，托板19可由耐疲劳特制钢板加工而成，以免在受压时弯折断裂。更进一步地，托板19分别与第一承托架12和第二承托架13相固连，且托板19与升降架14之间设有滑轨及滑块，以便托板19带动第一承托架12和第二承托架13相对于升降架14压向或远离轴类零件周转料箱2。

为使升降架14相对升降支架11稳定升降，码垛升降机1还包括设于升降支架11与升降架14之间的升降导向组件16，以便引导升降架14沿升降支架11运动。

在该具体实施例中，升降导向组件16优选包含设于升降支架11上的竖直导轨和与该竖直导轨相配合且与升降架14相固连的方形滑块，方形滑块与竖直导轨之间分别设有燕尾型凹槽和燕尾型凸起，方形滑块通过螺栓螺母与升降架14固连为一体。当然，升降导向组件16的结构不限于此。

为提升自动化程度及安全性，码垛升降机1还包括上行程开关17、下行程开关18和控制装置，其中，上行程开关17和下行程开关18分别对应设于升降支架11的顶部和底部，用于与升降架14相撞；控制装置分别与上行程开关17、下行程开关18和升降驱动组件15相连，用于根据上行程开关17或下行程开关18发送的信号控制升降驱动组件15启停。

具体地，当升降架14向上运行至极限位置时，升降架14与上行程开关17相撞，上行程开关17发送触发信号至控制装置，控制装置分析后控制驱动升降架14升降的升降驱动组件15停止动作。下行程开关18的控制方式与上行程开关17相同，在此不再赘述。

为进一步提升自动化程度，码垛升降机1还包括高度检测装置，该高度检测装置设于第一承托架12和/或第二承托架13上，且与升降驱动组件15和控制装置相连，以便检测承托槽的高度。当高度检测装置检测承托槽运动至预设高度时，发送信号至控制装置，控制装置控制第一承托架12和第二承托架13对向插入承托槽，并同时启动升降驱动组件15，从而实现自动插取轴类零件周转料箱2，自动程度较高，有利于提升轴类零件的转运效率。高度检测装置可以是红外线传感器、摄像头、行程开关等，在此不作限定。

参照图6至图11，图6为图1中轴类零件周转料箱的结构示意图；图7为图6中主框架的结构示意图；图8为图7中A的局部放大图；图9为图6中辅助框架的结构示意图；图10为图6中定位框架的结构示意图；图11为图6中限位挡板的结构示意图。

在该具体实施例中，为便于提升自动化程度并适于盛放尺寸在一定范围内变化的轴类零件，周转料箱包括主框架21和若干逐层堆叠于主框架21顶部的辅助框架22。

在该具体实施例中，主框架21和辅助框架22均优选方形框架。具体地，主框架21的顶部敞开，由若干根沿纵向延伸的竖梁和沿横向延伸的横梁构成，若干竖梁和横梁均通过焊接固连为一体，当然也可采用螺栓螺母连接，在此不作限定。

辅助框架22的顶部和底部均敞开，且辅助框架22的长度和宽度分别与主框架21的长度和宽度对应相等。辅助框架22也是由若干根沿纵向延伸的竖梁和沿横向延伸的横梁焊接而成，但是辅助框架22的结构在此不作具体限定。当然，为了减少辅助框架22的堆叠数量，辅助框架22的竖梁可采用伸缩式竖梁，以便根据主框架21内所盛放的轴类零件的长度调节竖梁的长度，从而调节辅助框架22的高度，一定程度上有利于减小辅助框架22的堆叠高度，既有利于提升安全性，还有利于提升通用性。

为保证主框架21和辅助框架22稳定堆叠，主框架21与辅助框架22之间及相邻辅助框架22之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件23，从而防止主框架21与辅助框架22之间因错位而造成轴类零件侧翻或坠落，有利于更进一步提升安全性。

在该具体实施例中，优选地，结合上述主框架21和辅助框架22的结构，限位止挡件23具体为设于主框架21顶部的四个顶角处和辅助框架22顶部的四个顶角处的转角挡板。每个转角挡板具体包括两块分别焊接于顶角的两个侧边上的弯折金属板，每块弯折金属板的顶部高于与之相连的主框架21或辅助框架22的顶部，以便与压于其上的辅助框架22的竖梁底端相抵，从而防止主框架21和辅助框架22发生错位，有利于提升安全性，同时为堆叠多层轴类零件提供了可能。

为进一步提升堆叠的安全性，本实用新型还包括设于转角挡板与压于该转角挡板上的辅助框架22之间的紧固元件，以便可拆卸地连接转角挡板和压于其上的辅助框架22。在该具体实施例中，紧固元件优选配套的螺栓螺母，当然不限于此。

本实用新型还包括定位框架24、限位挡板25和调节锁紧件26，定位框架24设于主框架21内，且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔241；限位挡板25卡接于定位框架24底部，且与穿过定位孔241的轴类零件相抵；调节锁紧件26包括若干组，若干组调节锁紧件26均设于主框架21与限位挡板25之间，用于调整限位挡板25相对于主框架21位置，并用于将限位挡板25固定至主框架21内。

请参考图5和图6，图5为图1中定位框架24的结构示意图；图6为图1中限位挡板25的结构示意图。

在该具体实施例中，优选地，定位框架24包括上定位板242、下定位板243和支撑架体244，上定位板242具有若干在厚度方向贯穿的定位孔241，下定位板243也具有若干在厚度方向上贯穿的定位孔241。上定位板242和下定位板243相对设置，且上定位板242上的定位孔241与下定位板243上的定位孔241一一对应，且上定位板242上的定位孔241的中心轴线与下定位板243上的定位孔241的中心轴线重合。具体地，上定位板242和下定位板243上的定位孔241均呈行列状排列。需要指明的是，定位孔241的内径略大于所盛放的轴类零件的外径，以便适于盛放外径在一定范围内波动的轴类零件，有利于提升通用性。上定位板242和下定位板243均对应固设于支撑架体244的顶侧和底侧。上定位板242和下定位板243具体焊接在支撑架体244上。支撑架体244优选由若干根角钢焊接而成的方形框架，且支撑架体244需具有一定的高度，以防轴类零件在主框架21内发生严重倾斜。当然，支撑架体244也可设置高度可调的支撑架体244，在此不作具体限定。

限位挡板25呈方形，具体为由若干根角钢焊接而成的栅格状框架，该栅格状框架的外周与主框架21的内侧面相贴合。为防止轴类零件的端部因猛烈撞击发生损伤，在该具体实施例中，限位挡板25还包括用于与穿过定位孔241的轴类零件的端部相抵的弹性支块252，弹性支快包括若干个，若干个弹性支块252分别在轴向方向上与若干定位孔241一一对应。弹性支块252设于栅格状框架上，由尼龙或橡胶等弹性材料支撑，以便吸收轴类零件端部所产生的冲击振动，有利于降低产品的不良率。当然，限位挡板25的结构不限于此。

需要指明的是，为保证限位挡板25与定位框架24之间能够实现稳定卡接，在限位挡板25与定位框架24之间设有若干用限定定位框架24位置的限位支撑件251。在该具体实施实施例中，限位支撑件251具体包括设于限位挡板25顶部的四个顶角处且具有止挡槽的支撑座，该支撑座由三块正交的金属板焊接而成，形成止挡槽；相应地，定位框架24的底部的四个顶角处的支撑块，该支撑块具体为与上述支撑座相配合的方形支撑块，从而防止定位框架24相对于限位挡板25发生错位，且方便更换具有不同尺寸定位孔241的定位框架24，进而提升安全性和便捷性。当然，限位支撑件251的结构不限于此。

在该具体实施例中，优选地，每组调节锁紧件26距离主框架21的底部的高度存在差异，从而通过调整限位挡板25在主框架21内的位置，调节所盛轴类零件的插入深度。在该具体实施例中，具体包括两组调节锁紧件26，使限位框架相对于主框架21能够实现两种高度的调节，当然，调节锁紧件26的数量不限于此，具体依据轴类零件的长度做出适当的调整。

每组调节锁紧件26均使限位挡板25与主框架21的底部平行设置，以防轴类零件发生歪斜。每组调节锁紧件26包括至少两套相互配合的转动插销261和固定锁块262，转动插销261固设于主框架21上，具体包括焊接于主框架21上的支撑板和安装于支撑板上的转动销。固定锁块262固设于限位挡板25上，且固定锁块262具有与转动插销261相配合的插槽。当转动销插于插槽内时，拨动转动销，使转动销与支撑板上的止挡块相抵，从而使限位挡板25与主框架21固连为一体；相反，再次拨动转动销，转动销与插销脱离连接，限位挡板25与主框架21脱离接触，以方便调整限位挡板25的位置。当然，转动插销261和固定锁块262的设置位置可以互换，并不影响实现本实用新型的目的。

为方便转运轴类零件，本实用新型还包括设于主框架21底部的承托架27，以便通过承托架27带动主框架21及主框架21内的轴类零件移动。承托架27设有用于供周转车插入以托起主框架21的承托槽。承托槽的尺寸具体可以依据周转车设置，在此不作限定。周转车可以是托盘转运车、叉车等，具体不作限定。

为进一步稳定转运周转车，本实用新型还包括设于主框架21外周和辅助框架22外周的提升吊耳28，以便通过提升装置提升主框架21和辅助框架22。提升吊耳28的一侧焊接于主框架21和辅助框架22上，提升吊耳28的底部具有用于容纳提拉绳的圆弧形凹槽，当然，不限于此。

由此可见，通过调整调节锁紧件26调整限位挡板25相对于主框架21的位置，从而调整穿过定位框架24与限位挡板25相抵的轴类零件的插入深度，再借助辅助框架22，可适于盛放不同规格的轴类零件，通用性较好；逐层堆叠的辅助框架22有利于堆叠多层轴类零件，占地面积较小，因此轴类零件周转料箱2有利于提升其通用性并缩小占地面积。

参照图12至图14，图12为图1中滚筒输送机的主视图；图13为图12的俯视图；图14为图12的侧视图。

为完全实现自动转运轴类零件，本实用新型还包括设于码垛升降机1下方的滚筒输送机3，以便将轴类零件周转料箱2传送至目标位置。

在该具体实施例中，为方便在滚动输送机上通利用码垛升降机1自动拆解多层堆叠的轴类零件周转料箱2或将轴类零件周转料箱2自动堆叠成多层，滚筒输送机3包括至少两端独立转动的输送料道31。在该具体实施例中，优选地，滚筒输送机3包括依次沿其长度方向分布的一级输送料道311、二级输送料道312、三级输送料道313和四级输送料道314。需要指出的是，在该具体实施例中，码垛升降机1设于三级输送料道313的上方，相应地，码垛升降机1设有用于检测三级输送料道313上轴类零件周转料箱2位置的位置检测装置。每级输送料道31均单独设置升降驱动电机154，也即滚筒输送机3包括分别与一级输送料道311、二级输送料道312、三级输送料道313和四级输送料道314对应相连的一级驱动电机351、二级驱动电机352、三级驱动电机353和四级驱动电机354，以便分区控制滚筒输送机3转动。各级驱动电机的类型与升降驱动电机154的类型相同，在此不再赘述。

滚筒输送机3具体包括滚筒支架32、阻尼滚筒33和挡边34等部件。其中，滚筒支架32由多根角钢焊接而成，用于支撑阻尼滚筒33、挡边34、升降驱动电机154等。

阻尼滚筒33包括短阻尼滚筒和长阻尼滚筒两种类型。每种阻尼滚筒33的内部具有利用弹簧压缩的摩擦片，从而能够产生阻尼。

挡边34由不锈钢板和尼龙垫板构成，分别安装滚筒支架32上。挡边34的左右对称安装，其中，不锈钢板具有向外倾斜挡边34，能够对阻尼滚筒33上的轴类零件周转料箱2进行引导。尼龙垫板通过螺钉安装在不锈钢板的斜边上，用于保护挡边34，以防挡边34严重磨损，有利于延长挡边34的使用寿命。

优选地，滚筒支架32的底部设有具体调节螺杆的可调限位支脚，以便调整滚筒支架32的高度，从而调整各级输送料道31的平整度，方便轴类零件周转料箱2输送通畅，有利于减小故障率，提升工作可靠性。

各级输送料道31的末端还设置有阻挡气缸，其活塞杆设有导向杆，当活塞杆伸出时，导向杆起到阻挡轴类零件周转料箱2，有利于提升安全性。

滚筒输送机3的其他部件参照现有技术，在此不在赘述。

需要指明的是，考虑到滚筒输送机3的承载强度及码垛升降机1的高度，在该具体实施例中，在滚筒输送机3上的轴类零件周转料箱2最多高达四层，当然，轴类零件周转料箱2的层数可依据实际情况做出调整。进一步地，为实现自动上下料，本实用新型包含至少两条轴类零件输料系统，一条将未加工轴类零件转送至待加工设备，另一条将待加工设备已加工完成的轴类零件转出。

为实现自动传动轴类零件周转料箱2，每台滚筒输送机3的一级输送料道311、二级输送料道312、三级输送料道313和四级输送料道314均对应设置有压力检测装置。

优选地，用于上料的滚筒输送机3的具体结构如下：

一级输送料道311设置有与控制装置相连的一级上料压力检测装置，以便当一级上料压力检测装置检测到一级输送料道311上放置有轴类零件周转料箱2时，控制装置控制一级驱动电机351转动，从而使一级输送料道311将轴类零件周转料箱2传送至二级输送料道312上。

相应地，二级输送料道312上设置有与控制装置相连的二级上料压力检测装置，以便当二级上料压力检测装置检测到二级输送料道312上放置有轴类零件周转料箱2时，控制装置控制二级驱动电机352转动，从而使二级输送料道312将轴类零件周转料箱2传送至三级输送料道313上。

三级输送料道313设置有分别与控制装置和码垛升降机1的第一承托架12、第二承托架13及升降驱动组件15相连的三级上料压力检测装置，当三级上料压力检测装置检测到三级输送料道313的压力达到最大预设值时，三级上料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件15，升降架14带动第一承托架12和第二承托架13运运行至轴类零件周转料箱2的第二层承托槽处；通过高度检测装置启动第一承托架12和第二承托架13对向伸出并插入轴类零件周转料箱2两侧的承托槽内；升降架14托起第二层至第四层的轴类零件周转料箱2，留第一层轴类零件周转料箱2于三级输送料道313上，当三级上料压力检测装置检测到三级输送料道313的压力达到最小预设值时，三级上料压力检测装置发送低压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机353，从而使三级输送料道313将第一层轴类零件周转料箱2传送至四级输送料道314上。

四级输送料道314上设置有与控制装置相连的四级上料压力检测装置，以便当四级上料压力检测装置检测到四级输送料道314上放置有轴类零件周转料箱2时，控制装置控制四级驱动电机354转动，从而使四级输送料道314将轴类零件周转料箱2传送至滚筒输送机3的末端。需要指明的是，当轴类零件周转料箱2脱离四级输送料道314时，重新启动码垛升降机1，直至所有轴类零件周转料箱2通过四级输送料道314被转运至过渡转运装置5。

同样地，用于卸料的滚筒输送机3的一级输送料道311、二级输送料道312、三级输送料道313和四级输送料道314分别对应设有一级卸料压力检测装置、二级卸料压力检测装置、三级卸料压力检测装置和四级卸料压力检测装置。用于卸料的滚筒输送机3的结构大致与用于上料的滚筒输送机3的结构相同，在此不再赘述。

由此使滚筒输送机3自动实现多层轴类零件周转料箱2的拆解，相应地，滚筒输送机3也自动实现单个轴类零件周转料箱2的堆叠，自动化程度较高，传送效率高。

此外，为保证滚筒输送机3充分承受载荷，在承载较重的区段设置有双滚筒输送料道31，在承载较轻的区段设置有单滚筒输送料道31，有利于在保证安全性的前提下节省材料、降低成本。具体地，一级输送料道311和二级输送料道312为双滚筒输送料道31，三级输送料道313和四级输送料道314为单滚筒输送料道31。当然，滚筒输送机3的结构不限于此，具体依据轴类零件周转料箱2的重量、层高等做出适当的调整。

此外，为方便提醒操作人员卸料，在用于卸料的滚筒输送机3的卸料口设置有报警装置，以便当轴类零件周转料箱2触发报警装置，提醒操作人员及时卸料，有利于提升安全性。

为便于自动将轴类零件从轴类零件输料系统转送至待加工设备上，本实用新型还包括抓取装置4和过渡转运装置5。抓取装置4优选六自由度机械手，以便将轴类零件周转料箱2所盛放的轴类零件转送至待加工设备。过渡转运装置5设于滚筒输送机3的端部，以便在抓取装置4和滚筒输送机3之间转送物料。

在该具体实施例中，过渡转运装置5包括转运车和引导转运车移动的转运导轨。每条滚筒输送机3的出料口处设置有与控制装置相连的压力检测装置，相应地，转运车的行走驱动件与控制装置相连，以便当压力检测装置检测到滚动输送机末端的压力达到预设压力值时，意味着轴类零件周转料箱2已传输至滚筒输送机3的末端，控制装置接收压力检测装置发送的信号，行走驱动组件驱动转运车移动至相应的滚筒输送机3处接收轴类零件周转料箱2，从而实现自动接收轴类零件，同时实现使待加工设备实现自动上料，自动化程度更高，效率更高。当然，抓取装置4和过渡转运装置5的结构不限于此。

本实用新型所提供的轴类零件输料系统的工作原理如下：

利用叉车或天车将多层堆叠且盛满未加工轴类零件的轴类零件周转料箱2转送至滚筒输送机3的一级输送料道311上；

一级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动一级驱动电机351正向转动，一级输送料道311将轴类零件周转料箱2传送至二级输送料道312；

二级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动二级驱动电机352正向转动，二级输送料道312将轴类零件周转料箱2传送至三级输送料道313；

三级上料压力检测装置检测到三级输送料道313的压力达到最大预设值，三级上料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机353正向转动，直至三级输送料道313将轴类零件周转料箱2传送至码垛升降架14的正下方；

码垛升降机1的位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件15，升降架14带动第一承托架12和第二承托架13运行至轴类零件周转料箱2的第二层承托槽处；

高度检测装置检测到第一承托架12和第二承托架13均运行至第二层承托槽，高度检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动第一承托架12和第二承托架13，第一承托架12和第二承托架13对向伸出并插入承托槽内；

升降架14托起第二层至第四层的轴类零件周转料箱2，第一层轴类零件周转料箱2留于三级输送料道313，三级上料压力检测装置检测到三级输送料道313的压力达到最小预设值，三级上料压力检测装置发送低压信号至控制装置，控制装置控制三级驱动电机353继续正向转动，三级输送料道313将第一层轴类零件周转料箱2传送至四级输送料道314上；

四级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动四级驱动电机354正向转动，四级输送料道314将轴类零件周转料箱2传送至滚筒输送机3的末端；

滚筒输送机3的末端的压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动行走驱动件，转运车移动至相应的滚筒输送机3处接收第一层轴类零件周转料箱2；

抓取装置4将轴类零件周转料箱2所盛放的轴类零件转运至待加工设备；

同时滚筒输送机3末端的压力检测装置再次发送低压信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件15，重复上述动作，直至分别将第二层至第四层的轴类零件周转料箱2均通过四级输送料道314传送至过渡转运装置5。

这样便完成自动拆解多层轴类零件周转料箱2，配合抓取装置4和过渡转运装置5实现上料。

当轴类零件周转料箱2盛满已加工轴类零件时，过渡转运装置5将轴类零件周转料箱2传送至四级输送料道314；

四级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动四级驱动电机354反向转动，四级输送料道314将轴类零件周转料箱2传送至三级输送料道313；

三级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机353反向转动，直至三级输送料道313将轴类零件周转料箱2传送至码垛升降架14的正下方；

码垛升降机1的位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件15，升降架14带动第一承托架12和第二承托架13运行至轴类零件周转料箱2的第二层承托槽处，第一承托架12和第二承托架13对向伸出并插入承托槽内，托起第一层轴类零件周转料箱2；

四级输送料道314继续接收装满已加工轴类零件的轴类零件周转料箱2，重复上述动作，直至第二个轴类零件周转料箱2通过三级输送料道313和四级输送料道314将轴类零件周转料箱2转运至码垛升降机1的正下方；

码垛升降机1带动第一层轴类零件周转料箱2下降，直至第一层轴类零件周转料箱2堆叠于第二个轴类零件周转料箱2上，形成两层轴类零件周转料箱2；

码垛升降机1继续托起两层轴类零件周转料箱2，直至轴类零件周转料箱2堆垛成四层；

三级卸料压力检测装置检测到三级输送料道313的压力达到最大预设值，三级卸料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机353反向转动，直至三级输送料道313将轴类零件周转料箱2传送至二级输送料道312；

二级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动二级驱动电机352反向转动，二级输送料道312将轴类零件周转料箱2传送至一级输送料道311；

一级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动一级驱动电机351反向转动，一级输送料道311将轴类零件周转料箱2传送至滚筒输送机3末端；

轴类零件周转料箱2触发报警装置，提醒操作人员卸料。

如此循环往复，直至完成所有轴类零件的加工。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种轴类零件输料系统，其特征在于，包括轴类零件周转料箱(2)和码垛升降机(1)，所述码垛升降机(1)包括升降支架(11)和能够对向相对运动以分别从所述轴类零件周转料箱(2)的两侧托起所述轴类零件周转料箱(2)的第一承托架(12)和第二承托架(13)；所述轴类零件周转料箱(2)的底部设有分别供第一承托架(12)和所述第二承托架(13)插入的承托槽；所述码垛升降机(1)还包括安装于所述升降支架(11)且分别与所述第一承托架(12)和所述第二承托架(13)相固连、用于通过所述第一承托架(12)和所述第二承托架(13)带动所述轴类零件周转料箱(2)相对于所述升降支架(11)升降的升降架(14)。

2.根据权利要求1所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述码垛升降机(1)还包括设于所述升降支架(11)且与所述升降架(14)相连、用于驱动所述升降架(14)相对于升降支架(11)升降的升降驱动组件(15)。

3.根据权利要求2所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述码垛升降机(1)还包括设于所述升降支架(11)与所述升降架(14)之间、用于引导所述升降架(14)沿所述升降支架(11)运动的升降导向组件(16)。

4.根据权利要求3所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述第一承托架(12)和所述第二承托架(13)对称设于所述升降支架(11)两侧且二者结构相同，所述第一承托架(12)包括固设于所述升降架(14)上的第一伸缩缸(121)和与所述第一伸缩缸(121)的活塞杆相固连以插入所述承托槽内的第一伸缩叉架(122)。

5.根据权利要求4所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述码垛升降机(1)还包括：

分别设于所述升降支架(11)的顶部和底部、用于与所述升降架(14)相撞的上行程开关(17)和下行程开关(18)；

分别与所述上行程开关(17)、所述下行程开关(18)和所述升降驱动组件(15)相连、用于根据所述上行程开关(17)或所述下行程开关(18)发送的信号控制所述升降驱动组件(15)启停的控制装置。

6.根据权利要求5所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述码垛升降机(1)还包括：

设于所述第一承托架(12)和/或所述第二承托架(13)上且分别与所述升降驱动组件(15)和所述控制装置相连、用于检测所述承托槽高度的高度检测装置，所述控制装置用以当所述高度检测装置检测所述承托槽运动至预设高度时控制所述第一承托架(12)和所述第二承托架(13)对向插入所述承托槽并启动所述升降驱动组件(15)。

7.根据权利要求1至6任一项所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述轴类零件周转料箱(2)还包括主框架和若干逐层堆叠于所述主框架顶部的辅助框架，所述主框架与所述辅助框架之间及相邻所述辅助框架之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件，所述轴类零件周转料箱(2)进一步包括：

设于所述主框架内且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔的定位框架；

卡接于所述定位框架底部、用于与穿过所述定位孔的轴类零件相抵的限位挡板；

若干组设于所述主框架与所述限位挡板之间、用于调整所述限位挡板相对于所述主框架位置并固定所述限位挡板的调节锁紧件。

8.根据权利要求1至6任一项所述的轴类零件输料系统，其特征在于，还包括设于所述码垛升降机(1)下方、用于将所述轴类零件周转料箱(2)传送至目标位置的滚筒输送机(3)。

9.根据权利要求8所述的轴类零件输料系统，其特征在于，所述滚筒输送机(3)包括至少两段独立转动的输送料道。

10.根据权利要求8所述的轴类零件输料系统，其特征在于，还包括：

用于抓取所述轴类零件周转料箱(2)内所盛轴类零件的抓取装置(4)；

设于所述滚筒输送机(3)的端部、用于在所述抓取装置(4)和所述滚筒输送机(3)之间转送物料的过渡转运装置(5)。