CN209071787U - 全自动线材组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动线材组装机，包括机台、放线模组、裁线定长模组、进料预装模组、推料定位模组、剥外被模组、绞线搓散模组、取线模组、传送模组，各模组以流水线的方式排布在机台上，完成以下自动组装工序：放线→进线→裁断→弯折→传送→装配件自动送入→穿线→推动装配件到安全区域→剥线被→搓散线芯→取走。本实用新型设备实现了自动化及智能化操作，大幅度提高了产品的生产效率，降低了生产成本，同时，提高了产品的品质，避免了人为操作给产品带来的缺陷。

Description

全自动线材组装机

技术领域

本实用新型涉及自动化设备领域技术，尤其是指一种全自动线材组装机。

背景技术

网络线，狭义上讲就是电脑术语的双绞线，它是连接电脑网卡和ADSL猫或者路由器或交换机的电缆线。随着经济的发展和技术的进步，网络传输得到迅猛的发展，网络终端越来越普及到普通家庭、办公场所和公共场所，网络传输信息量大，清晰度高，具体到各种娱乐节目更是应接不暇，它逐步取代了家庭闭路电视网络，有的家庭直接将电脑和电视连接，以便大屏幕观看节目。基于人们对网络的依赖及需求越来大，对网络传输线的需求量越来越大，对网络线的制造要求也越来越越高，这无形中给企业带来了巨大的压力。

目前，大部分的网络线生产企业，在网络线的生产的各工序中均投入大量的人力和流水线来满足激增的订单需求，但是，人工操作往往存在以下问题：(1)每个生产工序均要投入很多人力，不便于工厂作业标准化管理；(2)大量的人力会耗费很多工厂资源，导致产品的制造成本增加；(3)人工操作对产品的质量不好控制，一般都是通过操作的熟练程度来把控，存在很多偶然因素；(4)工人的劳动强度过大，工人容易产生很多负面情绪，影响产品的生产进度，降低了产品的生产效率。以上诸多因素均会迫使很多企业面临成本控制风险，从而导致企业利润的下滑，不少企业不得不面临转型。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动线材组装机，其采用自动化作业，取代人工生产，生产效率高，成本更低，产品品质有保障，从而克服现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种全自动线材组装机，包括

一机台，具有距离地面一定高度的作业平台，该作业平台上具有流水线形式的多个加工工位，对应的加工工位上设置有以下多种功能模组：

一放线模组，该放线模组一体式设置在机台上或者独立于机台侧旁，整卷线材放置在该放线模组中，被牵引进入下一工位；

一裁线定长模组，该裁线定长模组位于放线模组的下游，包括线材拉直机构、进线定长机构、裁线机构和折线机构，所述线材拉直机构接收上述放线模组中的线材，进线定位机构将线材送入裁线机构，当达到设定长度后，该裁线机构将线材切断，再用折线机构将线材折弯为“U”型；

一进料预装模组，该进料预装模组位于裁线定长模组的下游，包括装配件送入机构、穿线机构，该装配件送入机构自动送入一对装配件，穿线机构将“U”型线材的两端穿入装配件内；

一推料定位模组，该推料定位模组位于进料预装模组的下游，将装配件推头到“U”型线材的安全区域，露出“U”型线材两端待加工区域；

一剥外被模组，该剥外被模组位于推料定位模组的下游，将“U”型线材两端待加工区域的外被剥除，露出多股线芯；

一绞线搓散模组，该绞线搓散模组位于剥外被模组的下游，将“U”型线材两端的扭结在一起的线芯搓散；

一取线模组，该取线模组位于绞线搓散模组的下游，将加工后的线材自动送出；

一传送模组，该传送模组设置在作业平台上，对应于所述裁线定长模组、进料预装模组、推料定位模组、剥外被模组、绞线搓散模组、取线模组的相应工位，并来回滑动于上一个加工工位和下一个加工工位之间，以逐级将“U”型线材传送。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，本实用新型藉由在机台上设计了放线模组、裁线定长模组、进料预装模组、推料定位模组、剥外被模组、绞线搓散模组、取线模组、传送模组，完成以下自动组装工序：放线→进线→裁断线材→弯折线材→传送线材→装配件（本实用新型指水晶头零件）自动送入→穿线（将线材穿入水晶头零件的内孔）→推动装配件到安全区域→剥线被→搓散线芯→取走。实现了自动化及智能化操作，大幅度提高了产品的生产效率，降低了生产成本，同时，提高了产品的品质，避免了人为操作给产品带来的缺陷。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的整机（有中控台）示意图。

图2是本实用新型之实施例的整机（无中控台）的示意图。

图3是本实用新型之实施例的放线模组示意图。

图4是本实用新型之实施例的裁线定长模组（内部结构）示意图。

图5是本实用新型之实施例的裁线定长模组（外部结构）示意图。

图6是本实用新型之实施例的裁线机构的局部（显示了冲裁下刀）示意图。

图7是本实用新型之实施例的折线机构（旋转前和旋转后）的示意图。

图8是本实用新型之实施例的进料预装模组示意图。

图9是本实用新型之实施例的穿线机构示意图。

图10是本实用新型之实施例的穿线护套在插入装配零件时的示意图。

图11是本实用新型之实施例的穿线护套穿线状态时的示意图。

图12是本实用新型之实施例的推料定位模组的示意图。

图13是本实用新型之实施例的推料定位模组放大示意图。

图14是本实用新型之实施例的剥外被模组的整体结构示意图。

图15是本实用新型之实施例的剥外被模组内部结构示意图。

图16是图15的另一视角图。

图17是本实用新型之实施例的绞线搓散模组示意图。

图18是图17的另一视角图。

图19是本实用新型之实施例的取线模组示意图。

图20是本实用新型之实施例的传送模组示意图。

附图标识说明：

10、机台 20、放线模组

21、线盘 22、旋转马达

23、拉线马达 24、线材牵引轮

30、裁线定长模组 31、线材拉直机构

32、进线定长机构 321、第一进线轮组

322、第二进线轮组 323、第一压线气缸

324、第二压线气缸 325、伺服马达

33、裁线机构 331、冲裁上刀

332、冲裁下刀 333、上冲裁气缸

334、下冲裁气缸 335、气动抓线手指

34、折线机构 341、折线升降气缸

342、旋转气缸 343、气动手指

40、进料预装模组 41、装配件送入机构

411、振动盘 412、直振台

413、双水平流道 414、方向转换流道

415、位移推送气缸 416、推送杆

42、穿线机构 421、穿线护套

4211、气动夹头 4212、型腔

4213、倒扣 4214、槽口

4215、直线孔 4216、斜孔

4217、导正斜面 422、预穿气缸

423、复穿气缸 50、推料定位模组

51、前后移动气缸 52、推料升降气缸

53、拨料块 54、吹气管

55、挡料板 60、剥外被模组

61、上切刀 62、下切刀

63、上刀马达 64、下刀气缸

65、前进位移气缸 66、压线气缸

67、压线板 70、绞线搓散模组

71、左右移动气缸 72、前后位移气缸

73、上压气缸 74、上搓线胶皮

75、下搓线胶皮 80、取线模组

81、夹线气缸 82、夹线手指

83、左右位移气缸 90、传送模组

91、传送气缸 92、内侧夹线气缸组

921、专用线头夹爪 922、双重V口导线槽

93、外侧夹线气缸组 94、托线架。

具体实施方式

请参照图1至图20所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，是一种全自动线材组装机，结构包括机台10、放线模组20、裁线定长模组30、进料预装模组40、推料定位模组50、剥外被模组60、绞线搓散模组70、取线模组80、传送模组90。

如图1和图2所示，所述机台10具有距离地面一定高度的作业平台，该作业平台上具有流水线形式的多个加工工位，对应的加工工位上设置有上述多种功能模组，完成以下自动组装工序：放线→进线→裁断→弯折→传送→装配件自动送入→穿线→推动装配件到安全区域→剥线被→搓散线芯→取走。

如图3所示，所述放线模组20用于放置整卷线材，并且通过动力将线材慢慢拉出。该放线模组20可以一体式设置在机台10上，或者独立于机台10侧旁，整卷线材放置在该放线模组20中，被牵引进入下一工位。本实施例中，所述放线模组20具有线盘21、旋转马达22、拉线马达23和多个线材牵引轮24。所述旋转马达22驱动线盘21转动，所述拉线马达23将线盘21的线材拉出，依次穿过多个线材牵引轮24，牵引进入下一工位。

如图4至图7所示，所述裁线定长模组30位于放线模组20的下游，用于检测线材拉入的长度，当达到设定长度后，剪断线材，并且将原本“直的”线材折弯为曲的“U型”状。

该裁线定长模组30包括线材拉直机构31、进线定长机构32、裁线机构33和折线机构34。所述线材拉直机构31接收上述放线模组20中的线材，进线定位机构将线材送入裁线机构33，当达到设定长度后，该裁线机构33将线材切断，再用折线机构34将线材折弯为“U”型。

其中，所述进线定长机构32用于将线材拉入设备内部，并且一边拉一边测量长度。该进线定长机构32包括第一进线轮组321、第二进线轮组322、第一压线气缸66323、第二压线气缸66324、带精密行星检测机的伺服马达325。所述第一进线轮组321和第二进线轮组322用皮带连接带精密行星检测机的伺服马达325，伺服马达325驱动同时定长。此外，于线材的进线通道上还设置有激光传感器，用于检测是否缺料，当线材用完后，发出报警。

所述裁线机构33位于进线定长机构32的末端（下游），用于将导线裁断。该裁线机构33包括冲裁上刀331、冲裁下刀332、上冲裁气缸333、下冲裁气缸334。该上冲裁气缸333驱动冲裁上刀331上下移动，该下冲裁气缸334驱动冲裁下刀332上下移动，当冲裁上刀331与冲裁下刀332接触时，切断线材。此外，如图6所示，所述冲裁下刀332的侧旁设有用于定位线材的气动抓线手指335，该气动抓线手指335与冲裁下刀332相对应。该气动抓线手指335可以模似人的手指抓着线材的动作，再用冲裁上刀331和冲裁下刀332将线材裁断，使得裁断时线材不会偏位，歪斜。

如图7所示，所述折线机构34位于裁线机构33的侧旁，用于将被裁断后的导线折成“U”型形状。该折线机构34包括折线升降气缸341、旋转气缸342、气动手指343。该折线升降气缸341带动旋转气缸342和气动手指343二者向上或向下，该旋转气缸342带动气缸手指180°旋转，该气动手指343具有可以张开和闭合的夹爪。气动手指343旋转前和旋转后的状态参见图7所示。

如图8至图11所示，所述进料预装模组40位于裁线定长模组30的下游，用于使线材（网线）插入到装配件（水晶头零件）上。该进料预装模组40包括装配件送入机构41、穿线机构42。该装配件送入机构41自动送入一对装配件，穿线机构42将“U”型线材的两端穿入装配件内。

参见图8和图9，所述装配件送入机构41包括振动盘411、直振台412、左右对称的双水平流道413、左右对称的双90°方向转换流道414、位移推送气缸415、推送杆416。所述双水平流道413搭设在直振台412上，双水平流道413相接于振动盘411与双90°方向转换流道414之间，所述位移推送气缸415驱动推送杆416将装配件送入穿线机构42的穿线护套421内，以将振动盘411上的装配件（本实用新型指水晶头零件）成排整齐地输送。本实用新型中，由于线材的两个端部，因此，输送的流道也是成双设置，并且左右对称。

如图9至图11所示，所述穿线机构42包括穿线护套421、预穿气缸422、复穿气缸423。所述穿线护套421具有两个可以张开和闭合的气动夹头4211，预穿气缸422驱动穿线护套421一级推进，使装配件套在线材的端部外，该复穿气缸423驱动穿线护套421二级推进，使装配件完全穿入线材。采用两级推进，可以解决因为线材软，线端容易变形走位而对不准孔，穿不进线的问题。加上，本实用新型中，所述穿线机构42与传送模组90上的专用线头夹爪921配合穿线，所述专用线头夹爪921的内外侧均有双重V口导线槽922，可以保证线材抓握后的精度。进一步的，所述传送模组90上的专用线头夹爪921内外两侧均设有托线架94，将线材托起来，防止导线因为软而下坠变曲。

如图10所示，所述穿线护套421上设有用于容置装配件的型腔4212，该型腔4212的开口处设有防止脱出的倒扣4213，当装配件（水晶头零件）被推入到型腔4212后，利用倒扣4213将装配件挡住，不会在穿线时将装配件从型腔4212推出。以及，所述穿线护套421的型腔4212上设有方便装配件滑入的具有斜度导向的槽口4214，吸收装配件推入时的高低差，即使不是完全对位，也可以顺利导入型腔4212内。还有，型腔4212与装配件有少量间隙，既可以保证装配件能够顺利进入不干涉，又可以限制装配件摆动自由度。

如图11所示，所述穿线护套421的两个气动夹头4211闭合后，形成直的直线孔4215和斜的斜孔4216，该直线孔4215与型腔4212相通，该斜孔4216设于直线孔4215的开口处。直线孔4215的作用为线材前端与装配件（水晶头零件）内孔保持平行，辅助线头顺利穿进孔口内。本实施中，直线孔4215的半径小于装配件（水晶头零件）内孔0.1mm，保证每一条穿入直线孔4215的线材均可以穿进装配件的孔口。所述斜孔4216的作用为弯线头导正，导线即使不是完全对位，也可以顺利导入直线孔4215内。

所述穿线护套421的两个气动夹头4211的闭合面上设置有相互匹配的导正斜面4217，增加配合精度。

如图12和图13所示，所述推料定位模组50位于进料预装模组40的下游，将装配件推头到“U”型线材的安全区域，露出“U”型线材两端待加工区域，这样，被穿入到线材中的装配件不会对线材后续加工造成干扰。

本实施例中，所述推料定位模组50包括前后移动气缸51、推料升降气缸52、拨料块53、吹气管54、挡料板55。所述前后移动气缸51推动该推料升降气缸52前向或向后移动，该推料升降气缸52推动该拨料块53上下移动，该吹气管54装配在拨料块53上，吹气口正对拨料口，将装配件推送同时用气流吹动，使装配件滑到挡料板55前侧的安全区域。

如图14至图16所示，所述剥外被模组60位于推料定位模组50的下游，将“U”型线材两端待加工区域的外被剥除，露出多股线芯。本实施例中，所述剥外被模组60包括上切刀61、下切刀62、上刀马达63、下刀气缸64、前进位移气缸65、压线气缸66、压线板67。所述上刀马达63带动上切刀61上下活动，该下刀气缸64带动下切刀62上下活动，所述压线气缸66带动压线板67上下活动，该压线气缸66先驱动压线板67将线材压紧，该上切刀61和下切刀62相互接近划破线材表面，该前进位移气缸65驱动上切刀61和下切刀62同时向后移，拨除被切断的外被，外被剥下后落入到废料桶中。

如图17和图18所示，所述绞线搓散模组70位于剥外被模组60的下游，将“U”型线材两端的扭结在一起的线芯搓散。本实用新型为了配合整条流水线的行程和时间控制，一共设置了两组绞线搓散模组70，两次搓散后，芯线分散得更均匀，不再存在扭结的线芯。

本实施例中，所述绞线搓散模组70包括左右移动气缸71、前后位移气缸72、上压气缸73、上搓线胶皮74、下搓线胶皮75。所述左右移动气缸71带动上搓线胶皮74左右来回摆动，所述上压气缸73驱动上搓线胶皮74间隔下压，所述前后位移气缸72推动上搓线胶皮74和下搓线胶皮75接近线端所在位置。

如图19所示，所述取线模组80位于绞线搓散模组70的下游，将加工后的线材自动送出。所述取线模组80包括夹线气缸81、夹线手指82和左右位移气缸83，该夹线气缸81驱动夹线手指82张开或闭合，该左右位移气缸83带动夹线手指82左右来回移动，将推送夹线手指82上的线材送出。本实用新型的夹线气缸81采用无杆气缸传输，并且在传输行程的左右两端均设有行程开关，防止超范围移动。

如图20所示，所述传送模组90设置在作业平台上，对应于所述裁线定长模组30、进料预装模组40、推料定位模组50、剥外被模组60、绞线搓散模组70、取线模组80的相应工位，并来回滑动于上一个加工工位和下一个加工工位之间，以逐级将“U”型线材传送。本实施例中，所述传送模组90包括传送气缸91、内侧夹线气缸组92、外侧夹线气缸组93，该传送气缸91左右推送内侧夹线气缸组92和外侧夹线气缸组93循环交替运动。

本实用新型的全自动线材组装机的工作原理以及线材的加工方法如下：

S1，放线：参照图1、图2和图3，将整卷线放在线盘21上，旋转马达22驱动线盘21转动，在线盘21以外用拉线马达23将线材拉出依次穿过多个线材牵引轮24，牵引进入下一工位。

S2，进线→裁断→弯折：参照图1、图2和图4至图7，导线从线盘21抽出后，理直，再用进线定长机构32将线材拉入设备内部，并且一边拉一边测量长度。当长度足够以后，用裁线机构33将导线裁断，接着折线机构34将被裁断后的“直的”导线折成“U”型形状。

S3，传送：参见图20，此时传送模组90上的外侧夹线气缸组93驱动夹头张开，将折弯成“U”型的导线握紧，送到下一工位。传送模组90不间断地工作，夹回移动于上一工位和下一工位之间，以将上一工位上的线材一一地送到下一工位。

S4，装配件自动送入→穿线：参见图8和图9，与此同时，振动盘411上的装配件从通道中流入，用气缸推送到穿线护套421的型腔4212内。在此工位上的导线对准穿线护套421，先是预穿气缸422推动一定行程，使护套靠近导线，从而导线穿入护套内；接着复穿前进气缸再次推动，使装配件完全套入导线内，再传送至下一工位。

S5，推动装配件到安全区域：参见图12，推料定位模组50将装配件推头到“U”型线材的安全区域，露出“U”型线材两端待加工区域，这样，被穿入到线材中的装配件不会对线材后续加工造成干扰，再传送至下一工位。

S6，剥线被：参见图14至图16，用剥外被模组60将“U”型线材两端待加工区域的外被剥除，露出多股线芯，再传送至下一工位。

S7，搓散线芯：参见图17至图18，用绞线搓散模组70将“U”型线材两端的扭结在一起的线芯搓散，再传送至下一工位。

S9，取走：参见图19，用取线模组80将加工后的线材自动送出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (13)

1.一种全自动线材组装机，其特征在于：包括一机台，具有距离地面一定高度的作业平台，该作业平台上具有流水线形式的多个加工工位，对应的加工工位上设置有以下多种功能模组：

一放线模组，该放线模组一体式设置在机台上或者独立于机台侧旁，整卷线材放置在该放线模组中，被牵引进入下一工位；

一裁线定长模组，该裁线定长模组位于放线模组的下游，包括线材拉直机构、进线定长机构、裁线机构和折线机构，所述线材拉直机构接收上述放线模组中的线材，进线定位机构将线材送入裁线机构，当达到设定长度后，该裁线机构将线材切断，再用折线机构将线材折弯为“U”型；

一进料预装模组，该进料预装模组位于裁线定长模组的下游，包括装配件送入机构、穿线机构，该装配件送入机构自动送入一对装配件，穿线机构将“U”型线材的两端穿入装配件内；

一推料定位模组，该推料定位模组位于进料预装模组的下游，将装配件推头到“U”型线材的安全区域，露出“U”型线材两端待加工区域；

一剥外被模组，该剥外被模组位于推料定位模组的下游，将“U”型线材两端待加工区域的外被剥除，露出多股线芯；

一绞线搓散模组，该绞线搓散模组位于剥外被模组的下游，将“U”型线材两端的扭结在一起的线芯搓散；

一取线模组，该取线模组位于绞线搓散模组的下游，将加工后的线材自动送出；

一传送模组，该传送模组设置在作业平台上，对应于所述裁线定长模组、进料预装模组、推料定位模组、剥外被模组、绞线搓散模组、取线模组的相应工位，并来回滑动于上一个加工工位和下一个加工工位之间，以逐级将“U”型线材传送。

2.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述放线模组具有线盘、旋转马达、拉线马达和多个线材牵引轮，所述旋转马达驱动线盘转动，所述拉线马达将线盘的线材拉出，依次穿过多个线材牵引轮，牵引进入下一工位。

3.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述裁线定长模组中，进线定长机构包括第一进线轮组、第二进线轮组、第一压线气缸、第二压线气缸、带精密行星检测机的伺服马达，所述第一进线轮组和第二进线轮组用皮带连接带精密行星检测机的伺服马达，伺服马达驱动同时定长。

4.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述裁线机构包括冲裁上刀、冲裁下刀、上冲裁气缸、下冲裁气缸，该上冲裁气缸驱动冲裁上刀上下移动，该下冲裁气缸驱动冲裁下刀上下移动，当冲裁上刀与冲裁下刀接触时，切断线材。

5.根据权利要求4所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述冲裁下刀的侧旁设有用于定位线材的气动抓线手指，该气动抓线手指与冲裁下刀相对应。

6.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述折线机构包括折线升降气缸、旋转气缸、气动手指，该折线升降气缸带动旋转气缸和气动手指二者向上或向下，该旋转气缸带动气缸手指180°旋转，该气动手指具有可以张开和闭合的夹爪。

7.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述进料预装模组中，所述装配件送入机构包括振动盘、直振台、左右对称的双水平流道、左右对称的双90°方向转换流道、位移推送气缸、推送杆，所述双水平流道搭设在直振台上，双水平流道相接于振动盘与双90°方向转换流道之间，所述位移推送气缸驱动推送杆将装配件送入穿线机构的穿线护套内。

8.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述穿线机构包括穿线护套、预穿气缸、复穿气缸，所述穿线护套具有两个可以张开和闭合的气动夹头，预穿气缸驱动穿线护套一级推进，使装配件套在线材的端部外，该复穿气缸驱动穿线护套二级推进，使装配件完全穿入线材。

9.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述推料定位模组包括前后移动气缸、推料升降气缸、拨料块、吹气管、挡料板，所述前后移动气缸推动该推料升降气缸前向或向后移动，该推料升降气缸推动该拨料块上下移动，该吹气管装配在拨料块上，吹气口正对拨料口，将装配件推送到挡料板前侧的安全区域。

10.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述剥外被模组包括上切刀、下切刀、上刀马达、下刀气缸、前进位移气缸、压线气缸、压线板，所述上刀马达带动上切刀上下活动，该下刀气缸带动下切刀上下活动，所述压线气缸带动压线板上下活动，该压线气缸先驱动压线板将线材压紧，该上切刀和下切刀相互接近划破线材表面，该前进位移气缸驱动上切刀和下切刀同时向后移，拨除被切断的外被。

11.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述绞线搓散模组包括左右移动气缸、前后位移气缸、上压气缸、上搓线胶皮、下搓线胶皮，所述左右移动气缸带动上搓线胶皮左右来回摆动，所述上压气缸驱动上搓线胶皮间隔下压，所述前后位移气缸推动上搓线胶皮和下搓线胶皮接近线端所在位置。

12.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述取线模组包括夹线气缸、夹线手指和左右位移气缸，该夹线气缸驱动夹线手指张开或闭合，该左右位移气缸带动夹线手指左右来回移动，将推送夹线手指上的线材送出。

13.根据权利要求1所述的全自动线材组装机，其特征在于：所述传送模组包括传送气缸、内侧夹线气缸组、外侧夹线气缸组，该传送气缸左右推送内侧夹线气缸组和外侧夹线气缸组循环交替运动。