CN209034120U - 一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，所述装置包括氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区和交叉对称隔板，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区和去浓缩喷淋区通过交叉对称隔板间隔设置，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区依次相连通设置在一起。本实用新型装置不仅可以提高去循环喷淋区浆液的pH值，而且还可以强化去浓缩喷淋区浆液的氧化效果，大大提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象。

Description

一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置

技术领域

本实用新型属于节能环保技术领域，尤其是一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置。

背景技术

目前，在氨法烟气脱硫技术中一般都设置氧化罐装置，循环浆液吸收SO₂后返回至氧化罐中进行氨化和氧化。由于浆液的氨化和氧化在同一区域内进行，所以就会发生去循环喷淋管路的浆液的pH值偏低和去浓缩喷淋管路的浆液氧化不完全的问题，继而降低了浆液对烟气中SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，并且由于氨化区浆液未与氧化区浆液分区，在去浓缩喷淋管路中与脱硫塔入口高温烟气接触时，容易造成NH₃逃逸产生气溶胶，导致脱硫塔出口烟气拖尾严重。

因此，目前亟需一种新的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置。

通过检索，尚未发现与本专利申请相关的专利公开文献。

发明内容

本实用新型目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置及应用，该装置大大提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象，该装置可应用于氨法烟气脱硫中。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，所述装置包括氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区和交叉对称隔板，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区和去浓缩喷淋区通过交叉对称隔板间隔设置，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区依次相连通设置在一起；

所述氨化区能够对吸收SO₂后的循环浆液进行氨化操作，所述去循环喷淋区能够使得氨化后的浆液中的一部分(NH₄)₂SO₃进入脱硫塔中继续吸收烟气中的SO₂、另一部分(NH₄)₂SO₃进入氧化区，所述氧化区能够对浆液进行氧化操作，所述去浓缩喷淋区能够对氧化后浆液进行进一步氧化，且能够使浆液进入脱硫塔浓缩段。

而且，所述氨化区包括上封盖、侧封盖、下扇形隔板、下环形隔板、上扇形隔板、上环形隔板、格栅板、下封盖、循环浆液回流管和液氨管路，所述上封盖与交叉对称隔板、侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述下封盖与交叉对称隔板、侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述下扇形隔板、下环形隔板、上扇形隔板、上环形隔板由下至上依次间隔设置，下扇形隔板间隔设置于下封盖的上方，上环形隔板间隔设置于上封盖的下方；

所述下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该下扇形隔板的水平另一端与侧封盖间隔设置，所述下环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的下环形隔板的上表面与格栅板的底部紧密连接设置；所述上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该上扇形隔板的水平另一端与侧封盖相间隔设置，靠近侧封盖的上扇形隔板的下表面与格栅板的顶部紧密相连接设置；所述上环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置；所述液氨管路与循环浆液回流管相连接设置，该循环浆液回流管设置在侧封盖的外表面上，且与上封盖、侧封盖、下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置；

所述去循环喷淋区包括第二上封盖、第二侧封盖、第二下环形隔板、第二下扇形隔板、第二上环形隔板、第二上扇形隔板、第二下格栅板、第二上格栅板、第二下封盖和去循环喷淋管路，所述第二上封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第二下封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第二下环形隔板、第二下扇形隔板、第二上环形隔板、第二上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第二下环形隔板间隔设置于第二下封盖的上方，第二上扇形隔板间隔设置于第二上封盖的下方；

所述第二下环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二下环形隔板的上表面与第二下格栅板的底部紧密连接设置；所述第二下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二下扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二下扇形隔板的下表面与第二下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第二上环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二上环形隔板的上表面与第二上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第二上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二上扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二上扇形隔板的下表面与第二上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去循环喷淋管路紧密设置在第二侧封盖的外表面上，且与第二上封盖、第二侧封盖、第二下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔相连接设置；

所述氧化区包括第三上封盖、第三侧封盖、第三下扇形隔板、第三下环形隔板、第三上扇形隔板、第三上环形隔板、下曝气筛板、中曝气筛板、上曝气筛板和第三下封盖，所述第三上封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第三下封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第三下扇形隔板、第三下环形隔板、第三上扇形隔板、第三上环形隔板由下至上依次间隔设置，第三下扇形隔板间隔设置于第三下封盖的上方，第三上环形隔板间隔设置于第三上封盖的下方；

所述第三下扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三下扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三下扇形隔板的上表面与下曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三下环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三下环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三下环形隔板的下表面与下曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与中曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三上扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三上扇形隔板的下表面与中曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与上曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三上环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三上环形隔板的下表面与上曝气筛板的顶部紧密相连接设置；

所述去浓缩喷淋区包括第四上封盖、第四侧封盖、第四下环形隔板、第四下扇形隔板、第四上环形隔板、第四上扇形隔板、下格栅板、上格栅板、第四下封盖和去浓缩喷淋管，所述第四上封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第四下封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第四下环形隔板、第四下扇形隔板、第四上环形隔板、第四上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第四下环形隔板间隔设置于第四下封盖的上方，第四上扇形隔板间隔设置于第四上封盖的下方；

所述第四下环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四下环形隔板的上表面与下格栅板的底部紧密连接设置；所述第四下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四下扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四下扇形隔板的下表面与下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第四上环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四上环形隔板的上表面与上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第四上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四上扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四上扇形隔板的下表面与上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去浓缩喷淋管设置在第四侧封盖的外表面上，且与第四上封盖、第四侧封盖、第四下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔浓缩段相连接设置；

所述氨化区和去循环喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔，所述去循环喷淋区与氧化区之间的交叉对称隔板的底部制出一个方形孔，所述氧化区与去浓缩喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔。

而且，所述格栅板、第二下格栅板、第二上格栅板、下格栅板、上格栅板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔。

而且，所述下曝气筛板、中曝气筛板、上曝气筛板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔。

而且，通过改变格栅板和曝气筛板表面的开孔数量、开孔大小和孔的排列方式，以满足不同工况。

而且，所述装置在使用时安装在氨法烟气脱硫塔的外部近区域。

本实用新型取得的优点和积极效果为：

1、本实用新型装置不仅可以提高去循环喷淋区浆液的pH值，而且还可以强化去浓缩喷淋区浆液的氧化效果，大大提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象。

2、本实用新型装置通过交叉分离隔板将氧化罐分为四个区域，吸收SO₂后的循环浆液通过循环浆液回流管及液氨管路加入液氨后首先进入氧化罐中的氨化区，然后进入去循环喷淋区，氨化后的一部分浆液通过去循环喷淋管路进入脱硫塔中，氨化区和去循环喷淋区设置的隔板和格栅板能够增加浆液的停留时间和混合均匀度，使得浆液进行充分地氨化，提高了循环浆液的pH值，增加了对SO₂的吸收效率。剩余的充分氨化的浆液自去循环喷淋区进入氧化区，然后在进入去浓缩喷淋区，在氧化区中曝气筛板和隔板的作用下浆液能够进行充分的氧化，同时，去浓缩喷淋区中设置的隔板和格栅板也能够进一步加强浆液的氧化效果，最后通过去浓缩喷淋管路进入脱硫塔中，该装置既提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率，同时也提高了氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象。

3、本实用新型装置各个扇形隔板、环形隔板、格栅板和曝气筛板的结构相同，装置制作简单，节约了成本。

附图说明

图1为本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的结构连接局部俯视剖视示意图；

图2本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的氨化区(含一部分交叉对称隔板)结构连接局部剖视示意图；

图3本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的去循环喷淋区(含一部分交叉对称隔板) 结构连接局部剖视示意图；

图4本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的氧化区(含一部分交叉对称隔板)结构连接局部剖视示意图；

图5本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的去浓缩喷淋区(含一部分交叉对称隔板) 结构连接局部剖视示意图；

图6本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的格栅板、第二下格栅板、第二上格栅板、下格栅板、上格栅板的结构连接主视示意图；

图7为图6的俯视图；

图8本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的上曝气筛板、中曝气筛板和下曝气筛板的结构连接主视示意图；

图9为图8的俯视图。

具体实施方式

下面详细叙述本实用新型的实施例，需要说明的是，本实施例是叙述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

本实用新型中未详细描述的结构、连接关系等，可以理解为本领域的常规技术手段。

一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，如图1所示，所述装置包括氨化区7、去循环喷淋区8、氧化区3、去浓缩喷淋区2和交叉对称隔板4，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区和去浓缩喷淋区通过交叉对称隔板间隔设置，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区依次相连通设置在一起；

所述氨化区能够对吸收SO₂后的循环浆液进行氨化操作，所述去循环喷淋区能够使得氨化后的浆液中的一部分(NH₄)₂SO₃进入脱硫塔中继续吸收烟气中的SO₂、另一部分(NH₄)₂SO₃进入氧化区，所述氧化区能够对浆液进行氧化操作，所述去浓缩喷淋区能够对氧化后浆液进行进一步氧化，且能够使浆液进入脱硫塔浓缩段。

本装置大大提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象，该装置可应用于氨法烟气脱硫中。

在本实施例中，如图2所示，所述氨化区包括上封盖18、侧封盖11、下扇形隔板12、下环形隔板13、上扇形隔板15、上环形隔板16、格栅板14、下封盖10、循环浆液回流管6 和液氨管路5，所述上封盖与交叉对称隔板、侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述下封盖与交叉对称隔板、侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述下扇形隔板、下环形隔板、上扇形隔板、上环形隔板由下至上依次间隔设置，下扇形隔板间隔设置于下封盖的上方，上环形隔板间隔设置于上封盖的下方；

所述下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该下扇形隔板的水平另一端与侧封盖间隔设置，所述下环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的下环形隔板的上表面与格栅板的底部紧密连接设置；所述上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该上扇形隔板的水平另一端与侧封盖相间隔设置，靠近侧封盖的上扇形隔板的下表面与格栅板的顶部紧密相连接设置；所述上环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置；所述液氨管路与循环浆液回流管相连接设置，该循环浆液回流管设置在侧封盖的外表面上，且与上封盖、侧封盖、下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置；

如图3所示，所述去循环喷淋区包括第二上封盖28、第二侧封盖21、第二下环形隔板 22、第二下扇形隔板24、第二上环形隔板25、第二上扇形隔板27、第二下格栅板23、第二上格栅板26、第二下封盖19和去循环喷淋管路9，所述第二上封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第二下封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第二下环形隔板、第二下扇形隔板、第二上环形隔板、第二上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第二下环形隔板间隔设置于第二下封盖的上方，第二上扇形隔板间隔设置于第二上封盖的下方；

所述第二下环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二下环形隔板的上表面与第二下格栅板的底部紧密连接设置；所述第二下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二下扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二下扇形隔板的下表面与第二下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第二上环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二上环形隔板的上表面与第二上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第二上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二上扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二上扇形隔板的下表面与第二上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去循环喷淋管路紧密设置在第二侧封盖的外表面上，且与第二上封盖、第二侧封盖、第二下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔相连接设置；

如图4所示，所述氧化区包括第三上封盖39、第三侧封盖30、第三下扇形隔板31、第三下环形隔板33、第三上扇形隔板35、第三上环形隔板37、下曝气筛板32、中曝气筛板34、上曝气筛板36和第三下封盖29，所述第三上封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第三下封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第三下扇形隔板、第三下环形隔板、第三上扇形隔板、第三上环形隔板由下至上依次间隔设置，第三下扇形隔板间隔设置于第三下封盖的上方，第三上环形隔板间隔设置于第三上封盖的下方；

所述第三下扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三下扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三下扇形隔板的上表面与下曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三下环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三下环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三下环形隔板的下表面与下曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与中曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三上扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三上扇形隔板的下表面与中曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与上曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三上环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三上环形隔板的下表面与上曝气筛板的顶部紧密相连接设置；

如图5所示，所述去浓缩喷淋区包括第四上封盖48、第四侧封盖41、第四下环形隔板 42、第四下扇形隔板44、第四上环形隔板45、第四上扇形隔板47、下格栅板43、上格栅板46、第四下封盖40和去浓缩喷淋管1，所述第四上封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第四下封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第四下环形隔板、第四下扇形隔板、第四上环形隔板、第四上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第四下环形隔板间隔设置于第四下封盖的上方，第四上扇形隔板间隔设置于第四上封盖的下方；

所述第四下环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四下环形隔板的上表面与下格栅板的底部紧密连接设置；所述第四下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四下扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四下扇形隔板的下表面与下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第四上环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四上环形隔板的上表面与上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第四上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四上扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四上扇形隔板的下表面与上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去浓缩喷淋管设置在第四侧封盖的外表面上，且与第四上封盖、第四侧封盖、第四下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔浓缩段相连接设置；

所述氨化区和去循环喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔17，所述去循环喷淋区与氧化区之间的交叉对称隔板的底部制出一个方形孔20，所述氧化区与去浓缩喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔38。

在本实施例中，如图6所示，所述格栅板、第二下格栅板、第二上格栅板、下格栅板、上格栅板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔49，制作简单，节约成本。

在本实施例中，如图7所示，所述下曝气筛板、中曝气筛板、上曝气筛板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔50，制作简单，节约成本。

在本实施例中，可以通过改变格栅板和曝气筛板表面的开孔数量、开孔大小和孔的排列方式，以满足不同工况。

本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置可用于氨法烟气脱硫中。

本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置在使用时安装在氨法烟气脱硫塔的外部近区域。

本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置可以应用在提高浆液对SO₂的吸收效率和氨法烟气脱硫副产物硫酸铵的纯度方面。

本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置可以应用在避免产生氨法烟气脱硫中的由于NH₃逃逸产生气溶胶形成脱硫塔出口烟气拖尾严重方面。

本实用新型氨法烟气脱硫新型氧化罐装置的工作原理如下：

吸收SO₂后的循环浆液通过循环浆液回流管及液氨管路加入液氨后首先进入氧化罐中的氨化区，氨化后的浆液中含有的一部分(NH₄)₂SO₃通过去循环喷淋管路进入脱硫塔中继续吸收烟气中的SO₂，循环往复；氨化区和去循环喷淋区设置的隔板和格栅板能够增加浆液的停留时间和混合均匀度，使得浆液进行充分的氨化，提高了循环浆液的pH值，增加了对SO₂的吸收效率。自循环喷淋区吸收SO₂生成的另一部分(NH₄)₂SO₃进入氧化区氧化生成(NH₄)₂SO₄，然后在进入去浓缩喷淋区通过去浓缩喷淋管进入脱硫塔浓缩段蒸发浓缩，循环往复，当 (NH₄)₂SO₄达到一定浓度后外排至结晶系统生成副产物硫酸铵；在氧化区中曝气筛板和隔板的作用下浆液能够进行充分的氧化，去浓缩喷淋区中设置的隔板和格栅板也能够进一步加强浆液的氧化效果。该装置既提高了浆液对烟气中SO₂的吸收效率，同时也提高了氨法脱硫副产物硫酸铵的纯度，避免产生气溶胶造成的烟气拖尾现象。

尽管为说明目的公开了本实用新型的实施例，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。

Claims (6)

1.一种氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：所述装置包括氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区和交叉对称隔板，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区和去浓缩喷淋区通过交叉对称隔板间隔设置，所述氨化区、去循环喷淋区、氧化区、去浓缩喷淋区依次相连通设置在一起；

所述氨化区能够对吸收SO₂后的循环浆液进行氨化操作，所述去循环喷淋区能够使得氨化后的浆液中的一部分(NH₄)₂SO₃进入脱硫塔中继续吸收烟气中的SO₂、另一部分(NH₄)₂SO₃进入氧化区，所述氧化区能够对浆液进行氧化操作，所述去浓缩喷淋区能够对氧化后浆液进行进一步氧化，且能够使浆液进入脱硫塔浓缩段。

2.根据权利要求1所述的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：所述氨化区包括上封盖、侧封盖、下扇形隔板、下环形隔板、上扇形隔板、上环形隔板、格栅板、下封盖、循环浆液回流管和液氨管路，所述上封盖与交叉对称隔板、侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述下封盖与交叉对称隔板、侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述下扇形隔板、下环形隔板、上扇形隔板、上环形隔板由下至上依次间隔设置，下扇形隔板间隔设置于下封盖的上方，上环形隔板间隔设置于上封盖的下方；

所述下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该下扇形隔板的水平另一端与侧封盖间隔设置，所述下环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的下环形隔板的上表面与格栅板的底部紧密连接设置；所述上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该上扇形隔板的水平另一端与侧封盖相间隔设置，靠近侧封盖的上扇形隔板的下表面与格栅板的顶部紧密相连接设置；所述上环形隔板的水平一端与侧封盖的内表面紧密相连接设置，该上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置；所述液氨管路与循环浆液回流管相连接设置，该循环浆液回流管设置在侧封盖的外表面上，且与上封盖、侧封盖、下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置；

所述去循环喷淋区包括第二上封盖、第二侧封盖、第二下环形隔板、第二下扇形隔板、第二上环形隔板、第二上扇形隔板、第二下格栅板、第二上格栅板、第二下封盖和去循环喷淋管路，所述第二上封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第二下封盖与交叉对称隔板、第二侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第二下环形隔板、第二下扇形隔板、第二上环形隔板、第二上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第二下环形隔板间隔设置于第二下封盖的上方，第二上扇形隔板间隔设置于第二上封盖的下方；

所述第二下环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二下环形隔板的上表面与第二下格栅板的底部紧密连接设置；所述第二下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二下扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二下扇形隔板的下表面与第二下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第二上环形隔板的水平一端与第二侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第二上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板相间隔设置，靠近交叉对称隔板的第二上环形隔板的上表面与第二上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第二上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第二上扇形隔板的水平另一端与第二侧封盖相间隔设置，靠近第二侧封盖的第二上扇形隔板的下表面与第二上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去循环喷淋管路紧密设置在第二侧封盖的外表面上，且与第二上封盖、第二侧封盖、第二下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔相连接设置；

所述氧化区包括第三上封盖、第三侧封盖、第三下扇形隔板、第三下环形隔板、第三上扇形隔板、第三上环形隔板、下曝气筛板、中曝气筛板、上曝气筛板和第三下封盖，所述第三上封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第三下封盖与交叉对称隔板、第三侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第三下扇形隔板、第三下环形隔板、第三上扇形隔板、第三上环形隔板由下至上依次间隔设置，第三下扇形隔板间隔设置于第三下封盖的上方，第三上环形隔板间隔设置于第三上封盖的下方；

所述第三下扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三下扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三下扇形隔板的上表面与下曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三下环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三下环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三下环形隔板的下表面与下曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与中曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上扇形隔板的水平一端与第三侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第三上扇形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第三上扇形隔板的下表面与中曝气筛板的顶部紧密连接设置、上表面与上曝气筛板的底部紧密连接设置；所述第三上环形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第三上环形隔板的水平另一端与第三侧封盖间隔设置，靠近第三侧封盖的第三上环形隔板的下表面与上曝气筛板的顶部紧密相连接设置；

所述去浓缩喷淋区包括第四上封盖、第四侧封盖、第四下环形隔板、第四下扇形隔板、第四上环形隔板、第四上扇形隔板、下格栅板、上格栅板、第四下封盖和去浓缩喷淋管，所述第四上封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的顶部均紧密设置在一起，所述第四下封盖与交叉对称隔板、第四侧封盖的底部均紧密设置在一起，所述第四下环形隔板、第四下扇形隔板、第四上环形隔板、第四上扇形隔板由下至上依次间隔设置，第四下环形隔板间隔设置于第四下封盖的上方，第四上扇形隔板间隔设置于第四上封盖的下方；

所述第四下环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四下环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四下环形隔板的上表面与下格栅板的底部紧密连接设置；所述第四下扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四下扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四下扇形隔板的下表面与下格栅板的顶部紧密连接设置；所述第四上环形隔板的水平一端与第四侧封盖的内表面紧密相连接设置，该第四上环形隔板的水平另一端与交叉对称隔板间隔设置，靠近交叉对称隔板的第四上环形隔板的上表面与上格栅板的底部紧密相连接设置；所述第四上扇形隔板的水平一端与交叉对称隔板紧密相连接设置，该第四上扇形隔板的水平另一端与第四侧封盖间隔设置，靠近第四侧封盖的第四上扇形隔板的下表面与上格栅板的顶部紧密相连接设置；所述去浓缩喷淋管设置在第四侧封盖的外表面上，且与第四上封盖、第四侧封盖、第四下封盖和交叉对称隔板围成的密封腔相连通设置，且能够与脱硫塔浓缩段相连接设置；

所述氨化区和去循环喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔，所述去循环喷淋区与氧化区之间的交叉对称隔板的底部制出一个方形孔，所述氧化区与去浓缩喷淋区之间的交叉对称隔板的顶部制出一个方形孔。

3.根据权利要求2所述的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：所述格栅板、第二下格栅板、第二上格栅板、下格栅板、上格栅板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔。

4.根据权利要求2所述的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：所述下曝气筛板、中曝气筛板、上曝气筛板均为同一种形状，且其表面均布间隔制有相同大小和相同排列的圆形孔。

5.根据权利要求2所述的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：通过改变格栅板和曝气筛板表面的开孔数量、开孔大小和孔的排列方式，以满足不同工况。

6.根据权利要求1至5任一项所述的氨法烟气脱硫新型氧化罐装置，其特征在于：所述装置在使用时安装在氨法烟气脱硫塔的外部近区域。