CN209022301U - 一种排气装置及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮胎硫化模具领域，公开了一种排气装置及轮胎模具。排气装置包括套壳以及设置于套壳内的芯轴，套壳的进气端的内侧具有轴向向内收缩的内配合面。芯轴包括轴向连接的轴头和轴体，轴头的外周侧具有外配合面，轴体和套壳的内侧之间形成第一排气通道，内配合面与外配合面之间还形成连通套壳外部的进气通道；外配合面与内配合面之间设置有气槽以及连通进气通道的环槽，外配合面与内配合面部分抵接，气槽的一端连接环槽，气槽的另一端连通第一排气通道。本申请的排气装置结构简单稳定，排气性能好且方便清理。本申请提供的轮胎模具由于使用了本实用新型的提供的排气装置，因此也具有上述的有益效果。

Description

一种排气装置及轮胎模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化模具领域，具体而言，涉及一种排气装置及轮胎模具。

背景技术

轮胎硫化时，活络模具合模过程中需要花纹块、侧板和钢圈部位与胎坯之间的气体排出，长期以来的办法是在花纹块、侧板和钢圈部位设置排气孔。但是在排气孔孔径较大而排气效果较好的情况下，在排出气体的同时也会将胶料从气孔排出，在轮胎侧面形成很多胶毛，使得硫化出的轮胎不美观，如果需要修剪这些胶毛，还会增加轮胎厂的人工成本。并且修剪下来的胶毛只能做为废料处理，浪费原材料。在排气孔孔较小不容易产生排胶时，排气孔又容易堵塞导致排气不佳，并且排气孔较多，清理不便。

现有的相关技术中有应用了弹簧的排气装置，这种排气装置可以在轮胎硫化操作中，随模具的挤压排出气体并令孔隙关闭，以防止排胶，但这种排气装置的结构复杂，成本较高，并且稳定性较差，并且落入排气孔隙中的杂质(比如细微的胶料)清理起来很不方便，长久使用还是容易堵塞。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种排气装置，其结构简单稳定，排气效果好且不易堵塞，并且方便清理。

本实用新型的另一目的在于提供一种轮胎模具，其能够排气效果好，且排气的通道不易堵塞，方便清理。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种排气装置，其包括：

套壳，套壳为两端贯通的筒体，套壳具有进气端和排气端，进气端的内侧具有朝向排气端方向逐渐向内收缩的内配合面；

可拆卸地设置于套壳内的芯轴，芯轴包括轴向连接的轴头与轴体，轴体的外侧与套壳的内侧之间形成连通套壳外部的第一排气通道，轴头的外周侧具有向轴体方向逐渐向内收缩的外配合面，外配合面与内配合面中的至少一者设置有沿周向延伸的环槽，外配合面与内配合面中的至少一者设置有气槽，外配合面与内配合面部分抵接，气槽的一端连接环槽，气槽的另一端连通第一排气通道；内配合面与外配合面之间还形成进气通道，进气通道分别连通环槽和套壳的进气端外部。

在本实用新型的一种实施例中，内配合面为内锥面，外配合面为外锥面，内配合面与外配合面之间的间隙形成进气通道。

在本实用新型的一种实施例中，进气通道的入口处的宽度为 0.01mm～0.1mm，进气通道的入口为进气通道靠近进气端一侧的开口；

和/或，进气通道的长度为轴头的外配合面长度的1/4～1/2；

和/或，环槽的深度为0.1mm～0.3mm；

和/或，环槽的宽度为0.3mm～0.7mm；

和/或，气槽的深度为0.1mm～0.3mm；

和/或，气槽的宽度为0.3mm～0.7mm。

在本实用新型的一种实施例中，外配合面和/或内配合面上设置有多个气槽，多个气槽在外配合面和/或内配合面上沿周向布置。

在本实用新型的一种实施例中，进气通道的宽度在靠近环槽的方向上逐渐增大。

在本实用新型的一种实施例中，轴体的外周面朝向远离轴头的方向上逐渐向内收缩。

在本实用新型的一种实施例中，轴体远离轴头的一端设置有至少两个弹性部，至少两个弹性部绕轴体的轴线间隔设置，弹性部在径向上具有弹性，弹性部的外侧设置有凸起，套壳的内侧设置有限位部，凸起抵接于限位部；

限位部向芯轴提供沿着由进气端朝向排气端方向移动的力，使轴头的外配合面与套壳的内配合面在抵接处具有预紧力。

在本实用新型的一种实施例中，至少两个弹性部之间形成第二排气通道，第二排气通道连通第一排气通道及套壳排气端外部。

在本实用新型的一种实施例中，限位部沿套壳的内周侧周向延伸形成环状，凸起靠近轴头一侧具有在靠近轴头方向逐渐收缩的抵接面，凸起的抵接面压靠于限位部靠近排气端的一侧；

凸起远离轴头一侧具有在远离轴头方向逐渐收缩的导向面，和 /或，限位部靠近排气端的一侧具有在靠近进气端方向逐渐收缩的限位面，凸起压靠于限位面。

一种轮胎模具，轮胎模具包括上述的排气装置；轮胎模具上设置有安装孔，排气装置设置于安装孔内，套壳的进气端朝向轮胎模具的型腔。

在本实用新型的一种实施例中，安装孔内具有朝向型腔的台阶面，套壳的排气端抵接于台阶面。

在本实用新型的一种实施例中，套壳的进气端的端面与型腔的内侧面齐平。

本实用新型实施例的有益效果是：

本实用新型实施例的排气装置包括套壳以及设置于套壳内的芯轴，套壳的进气端的内侧具有轴向向内收缩的内配合面。芯轴包括轴向连接的轴头与轴体，轴体的外侧与套壳的内侧之间形成连通套壳外部的第一排气通道，轴头的外周侧具有向轴体方向逐渐向内收缩的外配合面，外配合面与内配合面中的至少一者设置有沿周向延伸的环槽，外配合面与内配合面中的至少一者设置有气槽，外配合面与内配合面部分抵接，气槽的一端连接环槽，气槽的另一端连通第一排气通道；内配合面与外配合面之间还形成进气通道，进气通道分别连通环槽和套壳的进气端外部。进气通道的入口为环形的细缝，相对于排气孔，环形的进气通道排气效果更佳。通过设计合适的缝隙宽度，可以令进气通道在排气效果较好的情况下也不容易进入胶料。气体通过进气通道很快就能进入到较为宽敞的环槽内，使气体后续排出更佳顺畅，并且杂质在较为宽敞的环槽内是不易堵塞的。另外，本申请的排气装置结构简单稳定，成本较低。而且在清理排气装置时，可以将芯轴轴向取出再进行清理，操作方便。

本实用新型实施例的轮胎模具包括上述的排气装置，排气装置设置于轮胎模具的安装孔内，套壳的进气端朝向模块的内侧。本实用新型实施例提供的轮胎模具由于使用了本实用新型的提供的排气装置，因此也具有上述的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的排气装置的剖视图；

图2为本实用新型实施例的排气装置的轴向视图；

图3为本实用新型实施例的套壳的示意图；

图4为本实用新型实施例中芯轴的示意图；

图5为图1中局部V的放大图；

图6a至图6c为本实用新型的其他实施例中气槽和环槽的布置示意图；

图7为本实用新型实施例的排气装置在花纹块上的安装示意图；

图8为图7中局部VII的放大图。

图标：10-排气装置；100-套壳；100a-进气端；100b-排气端； 110-内配合面；120-限位部；122-限位面；200-芯轴；210-轴头； 211-环槽；212-外配合面；214-气槽；215-进气通道；220-轴体； 222-轴体锥面；224-第一排气通道；225-第二排气通道；230-弹性部；232-凸起；20-花纹块；21-安装孔；22-台阶面。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

图1为本实用新型实施例的排气装置10的剖视图；图2为本实用新型实施例的排气装置10的轴向视图。请参照图1和图2，本实施例提供一种排气装置10，其包括套壳100以及可拆卸地设置于套壳100内的芯轴200。套壳100为两端贯通的筒体，其具有进气端100a和排气端100b。芯轴200与套壳100之间具有间隙，芯轴 200的一端与套壳100的进气端100a共同围成了一个环状的缝隙 (即进气通道215的入口)，气体可由此进入而从套壳100的排气端100b排出。由于气体可以由环状的缝隙进入排气装置10并最终排出，因此相较于现有技术中模具上的排气孔，其可以在缝隙较窄，不易进入胶料的情况下，依然保证较高的排气效率。

图3为本实用新型实施例的套壳100的示意图。请参照图3，在本实用新型的实施例中，套壳100的进气端100a内侧具有朝向排气端100b方向逐渐向内收缩的内配合面110。内配合面110具有较大直径的一侧与套壳100进气端100a的端面相连。在本实施例中，靠近排气端100b的套壳100内侧设置有限位部120，限位部 120凸出于套壳100的内壁，限位部120沿套壳100内侧周向延伸形成环状。

具体的，限位部120朝向排气端100b的一侧具有限位面122，限位面122朝向靠近套壳100排气端100b方向逐渐扩张。在本实施例中，限位部120朝向进气端100a的一侧具有锥面，锥面及限位面122较佳为圆锥面，使得限位部120的截面呈梯形。

图4为本实用新型实施例中芯轴200的示意图。请参照图4，在本实施例中，芯轴200包括轴向相连的轴头210与轴体220，轴体220的外侧与套壳100的内侧之间形成连通套壳100外部的第一排气通道224。第一排气通道224内的气体可从套壳100的排气端 100b排出。

套壳100的进气端100a内侧具有向内收缩的内配合面110，轴头210的外周侧具有向轴体220方向逐渐向内收缩的外配合面212，外配合面212与内配合面110中的至少一者设置有沿周向延伸的环槽211，外配合面212与内配合面110中的至少一者设置有气槽214，外配合面212与内配合面110部分抵接，气槽214的一端连接环槽 211，气槽214的另一端连通第一排气通道224；内配合面110与外配合面212之间还形成进气通道215，进气通道215分别连通环槽 211和套壳100的进气端100a外部。外配合面212及内配合面110 较佳为圆锥面。

图5为图1中局部V的放大图。请参照图5，在本实施例中，环槽211及气槽214皆开设于轴头210外配合面212上，轴头210 外配合面212位于所述环槽211远离轴头210自由端端面一侧的部分压靠于套壳100的内配合面110上，外配合面212位于所述环槽 211靠近轴头210自由端端面一侧的部分与套壳100的内配合面110 之间具有间隙而形成连通环槽211与套壳100进气端100a外部的进气通道215。可以理解，进气通道215整体为一个锥环状的空腔，因此进气通道215在套壳100的进气端100a处的入口为环形的缝隙，气体可以从该缝隙进入到进气通道215中。

图6a至图6c为本实用新型的其他实施例中气槽和环槽的布置示意图。请参照附图6a至图6c,需要说明的，在其他实施例中，环槽211和/或气槽214可开设于套壳100内配合面110和/或轴头210 外配合面212上。比如，气槽214设置于轴头210外配合面212上，而环槽211设置于套壳100内配合面110上，见图6a；或者，气槽 214设置于套壳100内配合面110上，而环槽211设置与轴头210 外配合面212上，见图6b；或者，气槽214及环槽211皆设置于套壳100内配合面110上，见图6c；或者，套壳100内配合面110及轴头210外配合面212上皆设置有气槽214及环槽211；等等，在此不作详述。

为了使得进气通道215的入口缝隙不易进入胶料，并且保证较好的排气效果，进气通道215的入口处的宽度为0.01mm～0.1mm，进气通道215的入口为进气通道215靠近套壳100进气端100a一侧的开口。进气通道215的宽度在靠近环槽211的方向上逐渐增大或不变，优选为增大，这样在气体流通时气压可以逐渐得到缓解。气体顺着进气通道215移动，可以进一步进入到环槽211中。环槽 211相对于进气通道215具有较大的空腔，在气体流通时气压可以进一步逐渐得到缓解。请参照图2、图4和图5，为了使环槽211 中的气体可以顺利进入到第一排气通道224中，轴头210外配合面 212上设置有若干连通环槽211与第一排气通道224的气槽214；气槽214的一端连通至环槽211，气槽214的另一端连通至第一排气通道224，气槽214的另一端可以贯通至轴头210外配合面212 的较小直径的一侧，从而连通至第一排气通道224。在本实施例中，轴头210外配合面212上设置有四个气槽214，四个气槽214在轴头210外配合面212上沿周向均匀布置。可选的，气槽214垂直于环槽211与气槽214连接处的切线，也即是说，气槽214可以沿轴头210外配合面212的母线延伸。在本实用新型的其他实施例中，气槽214也可以沿轴头210外配合面212螺旋延伸至第一排气通道 224。

较佳地，进气通道215的长度为轴头210外配合面212长度的 1/4～1/2；和/或，环槽211的深度为0.1mm～0.4mm；和/或，环槽 211的宽度为0.3mm～0.7mm；和/或，气槽214的深度为0.1mm～ 0.4mm；和/或，气槽214的宽度为0.3mm～0.7mm。本实施例中，环槽211和/或气槽214的截面可以为半圆形，其半径为0.2mm-0.3mm。

为了使轮胎硫化过程中不影响轮胎的表面，在本实施例中，轴头210外配合面212与套壳100的内配合面110配合的状态下，轴头210的自由端的端面与进气端100a的端面齐平。

在本实用新型可选的实施例中，轴体220的外周侧包括轴体锥面222，轴体锥面222在远离轴头210的方向上逐渐收缩。优选地，轴体锥面222的锥度小于轴头210的外锥面。在轴体220外侧设置了轴体锥面222后，第一排气通道224的从气流的上游直至下游逐渐变宽，使气流的流通更加顺畅，在气体流通时气压逐渐到缓解。

在本实施例中，轴体220远离轴头210一端设置有至少两个沿轴体220的轴向延伸的弹性部230，至少两个弹性部230绕轴体220 的轴线间隔设置，弹性部230在径向上具有弹性。至少两个弹性部 230之间形成第二排气通道225，第二排气通道225连通第一排气通道224及所述套壳100排气端100b外部，可以提高排气效率。在本实施例中，弹性部230的个数为两个，在本实用新型的其他实施例中，弹性部230的个数可以为三个或三个以上。弹性部230的外侧设置有凸起232，凸起232抵接于限位部120靠近排气端100b 的一侧。

请参照图1和图3，在本实施例中，限位部120沿套壳100的内周侧周向延伸形成环状，凸起232靠近轴头210一侧具有抵接面，限位部120靠近排气端100b的一侧具有限位面122，凸起232抵接面压靠于限位面122，以使限位面122向芯轴200提供由进气端100a 朝向排气端100b的力，使外配合面212与套壳100的内配合面110 在抵接处具有预紧力。由于弹性部230具有径向上的弹性，因此凸起232的靠近轴体220的一侧与限位面122过盈配合，以使得限位面122给芯轴200提供向排气端100b移动的力，这样使得轴头210 的一部分外配合面212与套壳100的内配合面110之间具有预紧力，从而使轴头210能够稳定地压紧在套壳100的内配合面110上。

较佳地，凸起232抵接面朝向靠近轴体220方向逐渐收缩，凸起232抵接面为圆锥面，锥角为45-75度；限位部120限位面122 朝向靠近套壳100排气端100b方向逐渐扩张，限位部120的限位面122为圆锥面，锥角为45-75度。当然，在其他实施例中，限位部120限位面122也可以为位于套壳100排气端100b垂直于套壳 100轴线的平面，凸起232抵接面可压靠于套壳100排气端100b开口边缘。

为了使芯轴200容易安装，凸起232远离轴体220的一侧具有导向面，使得芯轴200在轴向插入到套壳100内时，弹性部230由于导向面抵接限位部120而产生弹性变形向内收缩，使得凸起232 能够顺利地越过限位部120，并紧紧抵接在限位面122上。导向面朝向远离轴体220方向逐渐收缩，可选的，导向面为圆锥面，锥角为20-45度。

当需要拆卸芯轴200时，在外力的作用下抵接面便可以相对于排气端100b的开口边缘滑移，同时弹性部230产生弹性变形向内收缩从而完全进入套壳100内部，进而完成芯轴200的拆卸。

图7为本实用新型实施例的排气装置10在花纹块上的安装示意图；图8为图7中局部VII的放大图。请参照图7和图8，本实用新型的实施例还提供一种轮胎模具，轮胎模具包括围成模腔的多个模块以及本实用新型实施例提供的排气装置10，排气装置10设置于至少其中一个模块上。在本实施例中，形成模腔的多个模块包括花纹块20、侧板(图未示)等。本实施例以花纹块20为例阐述排气装置10的安装方式。

在本实施例中，轮胎模具的花纹块20上设置有贯通花纹块20 内外两侧的多个安装孔21，排气装置10设置于安装孔21内，套壳 100的进气端100a朝向模块的内侧(即模具型腔)。进一步的，安装孔21内具有朝向模块内侧的台阶面22，套壳100的排气端100b 抵接于台阶面22。为了使排气装置10不影响轮胎的表面质量，套壳100的进气端100a的端面与模块的内侧面齐平。

在制造该轮胎模具的花纹块20时，先加工比套壳100外径小 0.3mm～0.5mm通孔，再扩钻比套壳100外径小0.02～0.04mm深度和套壳100长度一致的台阶孔，先镶入排气装置10的套壳100，使其与内径较大的台阶孔过盈配合，再向套壳100内镶入芯轴200。

综上所述，本实用新型实施例的排气装置包括套壳以及设置于套壳内的芯轴，芯轴包括轴向连接的轴头与轴体，轴体的外侧与套壳的内侧之间形成连通所述套壳外部的第一排气通道，轴头的外周侧具有向轴体方向逐渐向内收缩的外配合面，外配合面或所述内配合面中的至少一者设置有沿周向延伸的环槽，外配合面或所述内配合面中的至少一者设置有气槽，外配合面与所述内配合面部分抵接，气槽的一端连接所述环槽，气槽的另一端连通所述第一排气通道；内配合面与所述外配合面之间还形成进气通道，进气通道分别连通所环槽和套壳的进气端外部。进气通道的入口为环形的细缝，相对于排气孔，环形的进气通道排气效果更佳。通过设计合适的缝隙宽度，可以令进气通道在排气效果较好的情况下也不容易进入胶料。气体通过进气通道很快就能进入到较为宽敞的环槽内，使气体后续排出更佳顺畅，并且杂质在较为宽敞的环槽内是不易堵塞的。另外，本申请的排气装置结构简单稳定，成本较低。而且在清理排气装置时，可以将芯轴轴向取出再进行清理，操作方便。

本实用新型实施例的轮胎模具包括围成模腔的多个模块以及上述的排气装置；至少一个模块上设置有贯通模块内外两侧的安装孔，排气装置设置于安装孔内，套壳的进气端朝向模块的内侧。本实用新型实施例提供的轮胎模具由于使用了本实用新型的提供的排气装置，因此也具有上述的有益效果。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种排气装置，其特征在于，其包括：

套壳，所述套壳为两端贯通的筒体，所述套壳具有进气端和排气端，所述进气端的内侧具有朝向所述排气端方向逐渐向内收缩的内配合面；

可拆卸地设置于所述套壳内的芯轴，所述芯轴包括轴向连接的轴头与轴体，所述轴体的外侧与所述套壳的内侧之间形成连通所述套壳外部的第一排气通道，所述轴头的外周侧具有向所述轴体方向逐渐向内收缩的外配合面，所述外配合面与所述内配合面中的至少一者设置有沿周向延伸的环槽，所述外配合面与所述内配合面中的至少一者设置有气槽，所述外配合面与所述内配合面部分抵接，所述气槽的一端连接所述环槽，所述气槽的另一端连通所述第一排气通道；所述内配合面与所述外配合面之间还形成进气通道，所述进气通道分别连通所述环槽和所述套壳的进气端外部。

2.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述内配合面为内锥面，所述外配合面为外锥面，所述内配合面与所述外配合面之间的间隙形成所述进气通道。

3.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述进气通道的入口处的宽度为0.01mm～0.1mm，所述进气通道的入口为所述进气通道靠近所述进气端一侧的开口；

和/或，所述进气通道的长度为所述轴头的外配合面长度的1/4～1/2；

和/或，所述环槽的深度为0.1mm～0.3mm；

和/或，所述环槽的宽度为0.3mm～0.7mm；

和/或，所述气槽的深度为0.1mm～0.3mm；

和/或，所述气槽的宽度为0.3mm～0.7mm。

4.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述外配合面和/或所述内配合面上设置有多个所述气槽，多个所述气槽在所述外配合面和/或所述内配合面上沿周向布置。

5.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述进气通道的宽度在靠近所述环槽的方向上逐渐增大。

6.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述轴体的外周面在远离所述轴头的方向上逐渐向内收缩。

7.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述轴体远离所述轴头的一端设置有至少两个弹性部，至少两个所述弹性部绕所述轴体的轴线间隔设置，所述弹性部在径向上具有弹性，所述弹性部的外侧设置有凸起，所述套壳的内侧设置有限位部，所述凸起抵接于所述限位部；

所述限位部向所述芯轴提供沿着由所述进气端朝向所述排气端方向的力，使所述轴头的外配合面与所述套壳的内配合面在抵接处具有预紧力。

8.根据权利要求7所述的排气装置，其特征在于，至少两个所述弹性部之间形成第二排气通道，所述第二排气通道连通所述第一排气通道及所述套壳排气端外部。

9.根据权利要求7所述的排气装置，其特征在于，所述限位部沿所述套壳的内周侧周向延伸形成环状，所述凸起靠近所述轴头一侧具有在靠近所述轴头方向逐渐收缩的抵接面，所述凸起的抵接面压靠于所述限位部靠近所述排气端的一侧；

所述凸起远离所述轴头一侧具有在远离所述轴头方向逐渐收缩的导向面，和/或，所述限位部靠近所述排气端的一侧具有在靠近所述进气端方向逐渐收缩的限位面，所述凸起压靠于所述限位面。

10.一种轮胎模具，其特征在于，所述轮胎模具包括如权利要求1-9中任一项所述的排气装置；所述轮胎模具上设置有安装孔，所述排气装置设置于所述安装孔内，所述套壳的进气端朝向所述轮胎模具的型腔。