CN208964977U - 一种淬火压床及淬火系统 - Google Patents

Abstract

一种淬火压床及淬火系统，涉及淬火设备领域。该淬火压床包括床身、上模具升降装置、上模具安装座、下模具升降装置和下模具安装座。床身包括立柱、底座和横梁。上模具升降装置位于横梁与底座之间。上模具安装座连接于上模具升降装置上，其远离横梁的一端连接有上模具，上模具的底端连接有导向轴。下模具升降装置位于上模具升降装置与底座之间，其一侧滑动连接于立柱上。下模具安装座连接于下模具升降装置上，其靠近横梁的一端连接有下模具，下模具具有一导向孔和第一限位通孔，下模具安装座设有通过连接件与第一限位通孔连接的第二限位通孔。第一限位通孔与连接件之间还安装有隔套，隔套与第一限位通孔之间具有第一间隙。

Description

一种淬火压床及淬火系统

技术领域

本实用新型涉及淬火设备领域，具体而言，涉及一种淬火压床及淬火系统。

背景技术

淬火工艺在机械领域的应用非常普遍，通过淬火可提高零部件的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。对于大批量套类零件的淬火过程，传统的热处理多采用自由淬火的方式，由于淬火变形过大，必须增大磨削余量，使磨削加工时间变长，效率降低。磨削加工余量过大是制约轴承产量和成本的重要因素，同时带来了轴承材料的无为消耗，因此，国外轴承行业一般采用专用的模压淬火压床进行淬火。

现有技术中的淬火压床如图1所示，透淬钢(轴承钢)轴承淬火压床的淬火模具由上下两个模具组成。模具自身的圆柱度可通过高精度机床加工来保证，而上下模具之间的同轴度由床身立柱、直线导轨、滑块、模具座、模具以及装配精度等综合因素决定。在目前的淬火压床生产中，为了严格控制上下模具之间的同轴度，对上述的每一个零件都进行高精加工，高精装配，这样极大地增加了设备的制造成本，而且不能确保上下模具之间的高同轴度要求。

因此，亟待提出一种新型的淬火压床及淬火系统以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种淬火压床及淬火系统，其能够有效提高在淬火时上下模具之间同轴度精度。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型实施例的一方面，提供一种淬火压床，其包括床身、上模具升降装置、上模具安装座、下模具升降装置以及下模具安装座。其中，床身包括立柱、固定连接于所述立柱底端的底座和固定连接于所述立柱顶端的横梁。上模具升降装置位于所述横梁与所述底座之间，所述上模具升降装置的一侧滑动连接于所述立柱上。所述上模具安装座固定连接于所述上模具升降装置上，所述上模具安装座远离所述横梁的一端连接有上模具，所述上模具的底端连接有一导向轴。下模具升降装置位于所述上模具升降装置与所述底座之间，所述下模具升降装置的一侧滑动连接于所述立柱上。所述下模具安装座连接于所述下模具升降装置上，所述下模具安装座靠近所述横梁的一端连接有下模具，所述下模具具有一用于限位所述导向轴的导向孔和第一限位通孔，所述下模具安装座对应所述第一限位通孔的位置设有第二限位通孔。其中，所述第一限位通孔通过连接件与所述第二限位通孔连接，所述第一限位通孔与所述连接件之间还安装有隔套，所述隔套与所述第一限位通孔之间具有第一间隙。该淬火压床在一定程度上解决了现有技术中上下模具之间同轴度精度较低的问题。

在本实用新型较佳的实施例中，所述下模具安装座具有一安装槽，所述下模具的底端具有一限位凸起部，所述限位凸起部置于所述安装槽内，所述限位凸起部与所述下模具安装座之间具有第二间隙。

在本实用新型较佳的实施例中，所述第一限位通孔为一阶梯孔，所述阶梯孔包括第一孔段和第二孔段，所述第一孔段位于所述第二孔段之上，且所述第一孔段的孔径大于所述第二孔段的孔径，所述隔套具有自所述隔套的顶端向外延伸的环状凸缘，所述环状凸缘位于所述第一孔段内且与所述第一孔段的底面之间具有第三间隙，所述环状凸缘与所述第一孔段的壁面之间具有第四间隙，所述隔套与所述第二孔段的壁面之间具有第五间隙，所述第四间隙与所述第五间隙共同构成所述第一间隙。

在本实用新型较佳的实施例中，所述第一间隙的宽度与所述第二间隙的宽度相同。

在本实用新型较佳的实施例中，所述立柱朝向所述上模具升降装置的一侧具有直线导轨，所述上模具升降装置具有一与所述直线导轨相匹配的第一滑槽，所述下模具升降装置具有一与所述直线导轨相匹配的第二滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽分别滑动连接于所述直线导轨上。

在本实用新型较佳的实施例中，所述立柱朝向所述上模具升降装置的一侧具有滑槽，所述上模具升降装置具有一与所述滑槽相匹配的第一直线导轨，所述下模具升降装置具有一与所述滑槽相匹配的第二直线导轨，所述第一直线导轨与所述第二直线导轨分别滑动连接于所述滑槽内。

在本实用新型较佳的实施例中，所述第一限位通孔有多个，所述第二限位通孔与所述第一限位通孔呈一一对应设置。

在本实用新型较佳的实施例中，所述多个第一限位通孔均布于所述下模具上，且所述多个第一限位通孔环绕所述导向孔设置。

在本实用新型较佳的实施例中，所述上模具和所述下模具均呈圆台体设置，所述圆台体的外圆表面均布有导流槽。

本实用新型实施例的另一方面，提供一种淬火系统，其包括上料机构和上述的淬火压床。所述上料机构用于运放工件或者移走工件。

本实用新型实施例的有益效果包括：

该淬火压床通过在上模具的底端设置有导向轴，对应在下模具上开设有与该导向轴对应的导向孔，同时，在第一限位通孔与连接件之间还安装有隔套，使得隔套与第一限位通孔之间具有第一间隙。这样，下模具与连接件之间的配合间隙就相应的增大了，从而下模具与连接件之间就具有了一定的移动量。想要提高上模具与下模具的同轴度，只需要通过导向轴与导向孔的配合，加以第一间隙的微小矫正，便可以在淬火时实现上模具与下模具的高同轴度。该淬火压床不但能在一定程度上提高上模具与下模具的同轴度，保证了淬火后工件的椭圆度要求，进而提高了工件的淬火质量，而且有效地减少了零部件的加工和装配难度，极大地降低设备的制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中的淬火压床淬火时的工件上料位示意图；

图2为本实用新型实施例提供淬火压床淬火时的工件上料位示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为图2中淬火压床淬火时的工件淬火位的示意图。

图标：1-床身；11-立柱；12-底座；13-横梁；2-上模具升降装置；3-上模具安装座；4-下模具升降装置；5-下模具安装座；51-第二限位通孔；52-安装槽；6-上模具；61-导向轴；7-下模具；71-导向孔；72-第一限位通孔；721-第一孔段；7211-第一孔段的底面；7212-第一孔段的壁面；722-第二孔段；73-限位凸起部；8-隔套；81-环状凸缘；9-工件；b-第二间隙；c-第三间隙；d-第四间隙；a-第五间隙。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供一种淬火系统，该淬火系统包括上料机构和淬火压床。上料机构主要是用于运放工件9或者移走工件9。

需要说明的是，上料机构可以是机械臂一类的装置，淬火系统将上料机构与淬火压床相结合，如此便能使得工件9在淬火这道工序上变得更加自动化，减少人工作业强度，提高淬火效率，进而提升企业生产效益。

请结合参照图2至图4，上述淬火压床包括床身1、上模具升降装置2、上模具安装座3、下模具升降装置4以及下模具安装座5。

床身1包括立柱11、固定连接于立柱11底端的底座12和固定连接于立柱11顶端的横梁13。上模具升降装置2位于横梁13与底座12之间，上模具升降装置2的一侧滑动连接于立柱11上。上模具安装座3固定连接于上模具升降装置2上，上模具安装座3远离横梁13的一端连接有上模具6，上模具6的底端连接有一导向轴61。下模具升降装置4位于上模具升降装置2与底座12之间，下模具升降装置4的一侧滑动连接于立柱11上。下模具安装座5连接于下模具升降装置4上，下模具安装座5靠近横梁13的一端连接有下模具7，下模具7具有一用于限位导向轴61的导向孔71和第一限位通孔72，下模具安装座5对应第一限位通孔72的位置设有第二限位通孔51。

其中，第一限位通孔72通过连接件与第二限位通孔51连接，第一限位通孔72与连接件之间还安装有隔套8，隔套8与第一限位通孔72之间具有第一间隙。

综上，该淬火压床通过在上模具6的底端设置有导向轴61，对应在下模具7上开设有与该导向轴61对应的导向孔71，同时，在第一限位通孔72与连接件之间还安装有隔套8，使得隔套8与第一限位通孔72之间具有第一间隙。这样，下模具7与连接件之间的配合间隙就相应的增大了，从而下模具7与连接件之间就具有了一定的移动量。想要提高上模具6与下模具7的同轴度，只需要通过导向轴61与导向孔71的配合，加以第一间隙的微小矫正，便可以在淬火时实现上模具6与下模具7的高同轴度。该淬火压床不但能在一定程度上提高上模具6与下模具7的同轴度，保证了淬火后工件9的椭圆度要求，进而提高了工件9的淬火质量，而且有效地减少了零部件的加工和装配难度，极大地降低设备的制造成本。

为了使得上模具6与下模具7在校准同轴度时减少连接件的承载压力，在本实施例中，下模具安装座5具有一安装槽52，下模具7的底端具有一限位凸起部73，限位凸起部73置于安装槽52内，限位凸起部73与下模具安装座5之间具有第二间隙b。

这样的话，隔套8与第一限位通孔72之间具有第一间隙，且下模具7与下模具安装座5之间具有第二间隙b。想要提高上模具6与下模具7的同轴度，只需要通过导向轴61与导向孔71的配合，加以通过第一间隙与第二间隙b的配合以得到微小矫正，便可以在淬火时实现上模具6与下模具7的高同轴度。

为了使得在矫正上模具6与下模具7的同轴度的时候能合理利用空间，在本实施例中，上述第一间隙的宽度与第二间隙b的宽度应该相等。这样，下模具7的左右移动量对于第一间隙与第二间隙b来说始终保持一致。应理解，这并非是对第一间隙与第二间隙b的限制，只是本实施例所采用的一种设置方式而已。

为了提高下模具7安装的稳定性，在本实施例中，第一限位通孔72有多个，第二限位通孔51与第一限位通孔72呈一一对应设置。

在本实施例中，多个第一限位通孔72均布于下模具7上，且多个第一限位通孔72环绕导向孔71设置。这样设置主要原因也是为了提高下模具7安装的稳定性。

具体地，请参考图3，在本实施例中，第一限位通孔72为一阶梯孔，阶梯孔包括第一孔段721和第二孔段722，第一孔段721位于第二孔段722之上，且第一孔段721的孔径大于第二孔段722的孔径，隔套8具有自隔套8的顶端向外延伸的环状凸缘81，环状凸缘81位于第一孔段721内且与第一孔段的底面7211之间具有第三间隙c，环状凸缘81与第一孔段的壁面7212之间具有第四间隙d，隔套8与第二孔段722的壁面之间具有第五间隙a。

需要说明的是，在本实施例中，第四间隙d与第五间隙a共同构成第一间隙，第五间隙a的宽度与第四间隙d的宽度相同。应理解，在本实施例中，不论是第一间隙、第二间隙b、第三间隙c、第四间隙d还是第五间隙a均为环形间隙孔。

还需要说明的是，在本实施例中，环状凸缘81与阶梯孔的设置的设置主要是为了使得连接件能沉入第一孔段721内，且能对下模具7起到限位的作用。第三间隙c的设置主要是为了在上模具6与下模具7之间定位校准时，防止隔套8对下模具7的磨损且使得下模具7移动起来更方便。

进一步地，在本实施例中，第一间隙立柱11朝向第一间隙上模具升降装置2的一侧具有直线导轨，第一间隙上模具升降装置2具有一与第一间隙直线导轨相匹配的第一滑槽，第一间隙下模具升降装置4具有一与第一间隙直线导轨相匹配的第二滑槽，第一间隙第一滑槽与第一间隙第二滑槽分别滑动连接于第一间隙直线导轨上。或者，第一间隙立柱11朝向第一间隙上模具升降装置2的一侧具有滑槽，第一间隙上模具升降装置2具有一与第一间隙滑槽相匹配的第一直线导轨，第一间隙下模具升降装置4具有一与第一间隙滑槽相匹配的第二直线导轨，第一间隙第一直线导轨与第一间隙第二直线导轨分别滑动连接于第一间隙滑槽内。应理解，上述滑槽和滑轨的设置主要是为了使得上模具升降装置2与下模具升降装置4能实现上下滑动，并非是对该设置方式的限制，只要能实现上模具升降装置2与下模具升降装置4能上下移动均可。

上模具6和下模具7均呈圆台体设置，圆台体的外圆表面均布有导流槽。这样在对套圈类零件淬火时，冷却油的流动性增加，有利于套圈类零件淬火性的提高，同时同一套模具具有一定尺寸范围的适应性，尤其适用于内锥形类套圈、薄壁类套圈、低矮类套圈以及精密轴承圈套类零件的淬火，模具的制造费用较低，经济性好。

在本实施例中，淬火工作过程如下：

S10：该淬火压床处于原始位置，上汽缸提起上模具升降装置2与上模具6处于上位，下汽缸推动下模具升降装置4与下模具7处于下位，工件9由人工或进出料机构套装在下模具7上；

S20：上模具6上的导向轴61与下模具7的导向孔71充分接触，下模具7可微动平移使上下模具7完全同轴；

S30：工件9的端面和上模具6和下模具7适当接触；

S40：将工件9、上模具6、下模具7一起推入油池，同时，安装在油池内的淬火油泵启动对工件9喷油、进行淬火冷却；

S50：淬火完成后，上气缸带动上模具6上行到位，工件9随下模具7上升至初始位置，再将淬火后的工件9由人工或进出料机构取走，一个工作过程完成。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种淬火压床，用于实现上模具与下模具之间的同心定位，其特征在于，包括：

床身，包括立柱、固定连接于所述立柱底端的底座和固定连接于所述立柱顶端的横梁；

上模具升降装置，位于所述横梁与所述底座之间，所述上模具升降装置的一侧滑动连接于所述立柱上；

上模具安装座，连接于所述上模具升降装置上，所述上模具安装座远离所述横梁的一端连接有上模具，所述上模具的底端连接有一导向轴；

下模具升降装置，位于所述上模具升降装置与所述底座之间，所述下模具升降装置的一侧滑动连接于所述立柱上；以及

下模具安装座，连接于所述下模具升降装置上，所述下模具安装座靠近所述横梁的一端连接有下模具，所述下模具具有一用于限位所述导向轴的导向孔和第一限位通孔，所述下模具安装座对应所述第一限位通孔的位置设有第二限位通孔，

其中，所述第一限位通孔通过连接件与所述第二限位通孔连接，所述第一限位通孔与所述连接件之间还安装有隔套，所述隔套与所述第一限位通孔之间具有第一间隙。

2.根据权利要求1所述的淬火压床，其特征在于，所述下模具安装座具有一安装槽，所述下模具的底端具有一限位凸起部，所述限位凸起部置于所述安装槽内，所述限位凸起部与所述下模具安装座之间具有第二间隙。

3.根据权利要求1或2所述的淬火压床，其特征在于，所述第一限位通孔为一阶梯孔，所述阶梯孔包括第一孔段和第二孔段，所述第一孔段位于所述第二孔段之上，且所述第一孔段的孔径大于所述第二孔段的孔径，所述隔套具有自所述隔套的顶端向外延伸的环状凸缘，所述环状凸缘位于所述第一孔段内且与所述第一孔段的底面之间具有第三间隙，所述环状凸缘与所述第一孔段的壁面之间具有第四间隙，所述隔套与所述第二孔段的壁面之间具有第五间隙，所述第四间隙与所述第五间隙共同构成所述第一间隙。

4.根据权利要求2所述的淬火压床，其特征在于，所述第一间隙的宽度与所述第二间隙的宽度相同。

5.根据权利要求1所述的淬火压床，其特征在于，所述立柱朝向所述上模具升降装置的一侧具有直线导轨，所述上模具升降装置具有一与所述直线导轨相匹配的第一滑槽，所述下模具升降装置具有一与所述直线导轨相匹配的第二滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽分别滑动连接于所述直线导轨上。

6.根据权利要求1所述的淬火压床，其特征在于，所述立柱朝向所述上模具升降装置的一侧具有滑槽，所述上模具升降装置具有一与所述滑槽相匹配的第一直线导轨，所述下模具升降装置具有一与所述滑槽相匹配的第二直线导轨，所述第一直线导轨与所述第二直线导轨分别滑动连接于所述滑槽内。

7.根据权利要求1所述的淬火压床，其特征在于，所述第一限位通孔有多个，所述第二限位通孔与所述第一限位通孔呈一一对应设置。

8.根据权利要求7所述的淬火压床，其特征在于，所述多个第一限位通孔均布于所述下模具上，且所述多个第一限位通孔环绕所述导向孔设置。

9.根据权利要求1所述的淬火压床，其特征在于，所述上模具和所述下模具均呈圆台体设置，所述圆台体的外圆表面均布有导流槽。

10.一种淬火系统，其特征在于，包括上料机构和权利要求1～9中任意一项所述的淬火压床，所述上料机构用于运放工件或者移走工件。