CN208940512U - 一种索支钢结构大棚架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种索支钢结构大棚架，包括金属框梁，所述金属框梁两端的上方均安装有弧形钢梁，所述弧形钢梁的内侧安装有承重索扣,承重索扣有十八个，所述承重索扣的内侧通过承重索两两连接，所述承重索的外侧安装有搭载索,所述金属框梁的内侧安装有支撑横梁，所述支撑横梁的上端面安装有索支柱，所述索支柱的顶端安装有弧形板，所述弧形板的上端面设置有十字槽，所述支撑横梁的两侧均安装有搭载索扣，所述金属框梁的下端面安装有连接块，连接块有六个，所述连接块的表面设置有T型限位槽，所述T型限位槽的内部安装有T型连接块。本实用新型可以通过索结构和支撑系统构成新的钢结构大棚架，且整体拆装拓展简单，结构稳定。
Description
技术领域
本实用新型涉及钢结构技术领域，具体为一种索支钢结构大棚架。
背景技术
随着社会经济的快速发展，钢结构的使用也越来越广泛，钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一。结构主要由型钢和钢板等制成的梁钢、钢柱、钢桁架等构件组成，并采用硅烷化、纯锰磷化、水洗烘干、镀锌等除锈防锈工艺。各构件或部件之间通常采用焊缝、螺栓或铆钉连接。因其自重较轻，且施工简便，广泛应用于大型厂房、场馆、超高层等领域，钢材的特点是强度高、自重轻、整体刚度好、变形能力强，故用于建造大跨度和超高、超重型的建筑物特别适宜；材料匀质性和各向同性好，属理想弹性体，最符合一般工程力学的基本假定；材料塑性、韧性好，可有较大变形，能很好地承受动力荷载；建筑工期短；其工业化程度高，可进行机械化程度高的专业化生产。
但是，现有的钢结构大棚架所采用的连接形式过于死板，支撑系统过于生硬，拆装不易；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种索支钢结构大棚架。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种索支钢结构大棚架，以解决上述背景技术中提出的现有的钢结构大棚架所采用的连接形式过于死板，支撑系统过于生硬，拆装不易等问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种索支钢结构大棚架，包括金属框梁，所述金属框梁两端的上方均安装有弧形钢梁，所述弧形钢梁的内侧安装有承重索扣,承重索扣有十八个，所述承重索扣的内侧通过承重索两两连接，所述承重索的外侧安装有搭载索,所述金属框梁的内侧安装有支撑横梁，所述支撑横梁的上端面安装有索支柱，所述索支柱的顶端安装有弧形板，所述弧形板的上端面设置有十字槽，所述支撑横梁的两侧均安装有搭载索扣，所述金属框梁的下端面安装有连接块，连接块有六个，所述连接块的表面设置有T型限位槽，所述T型限位槽的内部安装有T型连接块，所述T型连接块的底面安装有金属立柱，所述金属立柱的底端安装有底板，所述金属立柱底端的外侧安装有金属加强筋板，所述连接块的外侧安装有螺栓，所述螺栓贯穿连接块和T型连接块。
优选的，所述搭载索扣的底端与金属框梁的内壁完全贴合，所述搭载索扣与金属框梁通过焊接固定。
优选的，所述搭载索的两端贯穿搭载索扣，所述搭载索与搭载索扣通过扣连接。
优选的，所述金属加强筋板的底面与底板的上端面完全贴合，所述金属加强筋板与底板通过焊接固定。
优选的，所述索支柱的顶端延伸至弧形板的内部，所述索支柱与弧形板通过螺纹连接。
优选的，所述连接块的顶端与金属框梁的底面完全贴合，所述连接块与金属框梁通过焊接固定。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过金属立柱底端的四个端面均安装有金属加强筋板可以提高装置的稳定性；
2、本实用新型通过T型限位槽与T型连接块的配合方便金属立柱的拆装，便于组合装配，通过螺栓提高连接处的稳定；
3、本实用新型通过索支柱的顶端安装有弧形板,弧形板的上端面设置有十字槽可以将搭载索和承重索的接触点支撑起来。
附图说明
图1为本实用新型的一种索支钢结构大棚架的结构示意图；
图2为本实用新型的整体侧视图；
图3为本实用新型的金属框梁的俯视图。
图中：1、搭载索；2、承重索；3、承重索扣；4、弧形钢梁；5、金属框梁；6、连接块；7、金属立柱；8、底板；9、金属加强筋板；10、螺栓；11、弧形板；12、索支柱；13、T型限位槽；14、T型连接块；15、支撑横梁；16、搭载索扣；17、十字槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种索支钢结构大棚架，包括金属框梁5，金属框梁5两端的上方均安装有弧形钢梁4，弧形钢梁4的内侧安装有承重索扣3,承重索扣3有十八个，承重索扣3的内侧通过承重索2两两连接，承重索2的外侧安装有搭载索1,金属框梁5的内侧安装有支撑横梁15，支撑横梁15的上端面安装有索支柱12，索支柱12的顶端安装有弧形板11，弧形板11的上端面设置有十字槽17，支撑横梁15的两侧均安装有搭载索扣16，将搭载索1的两端与金属框梁5内侧的搭载索扣16分别用索扣连接，将搭载索1搭在连接好的承重索2上，用索支柱12和弧形板11将搭载索1和承重索2支撑，通过十字槽17将搭载索1和承重索2的连接处卡进去使其更稳定，金属框梁5的下端面安装有连接块6，连接块6有六个，连接块6的表面设置有T型限位槽13，T型限位槽13的内部安装有T型连接块14，将金属立柱7顶端的T型连接块14插入连接块6的T型限位槽13内部，这种插接的方式方便金属立柱7的拆装，通过连接块6的外侧安装有螺栓10贯穿连接块6和T型连接块14使T型连接块14被垂直方向限位使金属立柱7更稳定，T型连接块14的底面安装有金属立柱7，金属立柱7的底端安装有底板8，金属立柱7底端的外侧安装有金属加强筋板9，连接块6的外侧安装有螺栓10，螺栓10贯穿连接块6和T型连接块14。
进一步，搭载索扣16的底端与金属框梁5的内壁完全贴合，搭载索扣16与金属框梁5通过焊接固定,通过搭载索扣16将搭载索1的长度固定。
进一步，搭载索1的两端贯穿搭载索扣16，搭载索1与搭载索扣16通过扣连接，通过搭载索1搭在承重索2上形成支撑。
进一步，金属加强筋板9的底面与底板8的上端面完全贴合，金属加强筋板9与底板8通过焊接固定，通过金属加强筋板9提高装置的整体稳定性。
进一步，索支柱12的顶端延伸至弧形板11的内部，索支柱12与弧形板11通过螺纹连接，通过弧形板11将搭载索1和承重索2支撑。
进一步，连接块6的顶端与金属框梁5的底面完全贴合，连接块6与金属框梁5通过焊接固定，通过连接块6的表面设置有T型限位槽13方便金属立柱7的安装。
工作原理：使用时，将弧形钢梁4内侧的承重索扣3均通过承重索2两两连接，将搭载索1的两端与金属框梁5内侧的搭载索扣16分别用索扣连接，将搭载索1搭在连接好的承重索2上，用索支柱12和弧形板11将搭载索1和承重索2支撑，通过十字槽17将搭载索1和承重索2的连接处卡进去使其更稳定，将金属立柱7顶端的T型连接块14插入连接块6的T型限位槽13内部，这种插接的方式方便金属立柱7的拆装，通过连接块6的外侧安装有螺栓10贯穿连接块6和T型连接块14使T型连接块14被垂直方向限位使金属立柱7更稳定，通过金属立柱7底端的四个端面均设置有金属加强筋板9使整体安装更稳定。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种索支钢结构大棚架，包括金属框梁(5)，其特征在于：所述金属框梁(5)两端的上方均安装有弧形钢梁(4)，所述弧形钢梁(4)的内侧安装有承重索扣(3),承重索扣(3)有十八个，所述承重索扣(3)的内侧通过承重索(2)两两连接，所述承重索(2)的外侧安装有搭载索(1),所述金属框梁(5)的内侧安装有支撑横梁(15)，所述支撑横梁(15)的上端面安装有索支柱(12)，所述索支柱(12)的顶端安装有弧形板(11)，所述弧形板(11)的上端面设置有十字槽(17)，所述支撑横梁(15)的两侧均安装有搭载索扣(16)，所述金属框梁(5)的下端面安装有连接块(6)，连接块(6)有六个，所述连接块(6)的表面设置有T型限位槽(13)，所述T型限位槽(13)的内部安装有T型连接块(14)，所述T型连接块(14)的底面安装有金属立柱(7)，所述金属立柱(7)的底端安装有底板(8)，所述金属立柱(7)底端的外侧安装有金属加强筋板(9)，所述连接块(6)的外侧安装有螺栓(10)，所述螺栓(10)贯穿连接块(6)和T型连接块(14)。
2.根据权利要求1所述的一种索支钢结构大棚架，其特征在于：所述搭载索扣(16)的底端与金属框梁(5)的内壁完全贴合，所述搭载索扣(16)与金属框梁(5)通过焊接固定。
3.根据权利要求1所述的一种索支钢结构大棚架，其特征在于：所述搭载索(1)的两端贯穿搭载索扣(16)，所述搭载索(1)与搭载索扣(16)通过扣连接。
4.根据权利要求1所述的一种索支钢结构大棚架，其特征在于：所述金属加强筋板(9)的底面与底板(8)的上端面完全贴合，所述金属加强筋板(9)与底板(8)通过焊接固定。
5.根据权利要求1所述的一种索支钢结构大棚架，其特征在于：所述索支柱(12)的顶端延伸至弧形板(11)的内部，所述索支柱(12)与弧形板(11)通过螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种索支钢结构大棚架，其特征在于：所述连接块(6)的顶端与金属框梁(5)的底面完全贴合，所述连接块(6)与金属框梁(5)通过焊接固定。
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