CN208929151U - 带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其解决了现有压铸的产品质量一般、操作复杂和成本较高的技术问题，其设有压射筒体，压射筒体的顶部设有浇料口，浇料口与压射筒体的内腔相通；其特征是压射筒体的内壁顶部设有逸气通道，逸气通道的一端与浇料口相连通，另一端内部设有调整块；调整块上方的压射筒体上还设有紧顶螺钉孔，紧顶螺钉孔内设有紧顶螺钉，紧顶螺钉将调整块压紧固定；逸气通道的底部还设有逸气口。本实用新型可广泛用于压铸机。

Description

带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室

技术领域

本实用新型涉及卧式冷室压铸机，尤其是涉及一种带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室。

背景技术

压铸是一种高速高压的铸造工艺过程，填充模具的速度非常快，通过这种方式，金属液就可以把难填充的薄壁和结构复杂的铸件型腔填充满。由于金属液快速填充时型腔空气很难逃逸，导致铸件型腔空气滞留，金属液凝固后铸件内部残留下气孔。受工艺限制，压射的每一个过程液体都是与气体充分接触，从压射头开始低速压射直至压射填充完毕，压铸件内部的气孔现象一直存在而无法彻底解决，而通过在铸件型腔上安放排气口的方式只能减少这种现象。

在压射过程中随着液面上升，压射室内的气体必须充分逃逸出去，否则一定会残留在铸件内部形成气孔。但是现有的压射室结构，内部的气体只有两个逃气方向，一个方向是逃往铸件型腔通过排气口逃出，但是很可能随着冲头速度的升高而无法充分逃气，进而形成负压，影响压射填充；另一个方向是通过冲头与压射室的间隙逃出，但是冲头行进过程中金属液很容易封堵这个间隙无法逃气。也就是说，普通压室结构不能保证压射室内的空气在压射头行进时及时向型腔外逃逸。

压铸件内部气孔发生率高，是全球压铸工程人员一直在研究并力图解决的一个难题，由此而开发出了真空压铸，充氧压铸等特种压铸方式，但由于这些铸造方式操作复杂，对操作人员的经验要求，知识水平要求比较高，而国内绝大部分压铸厂的规模较小，操作工普遍知识水平不高，无法操作调试复杂的特种压铸设备及工艺，并且真空压铸等的模具费用、设备投入等都比较高，压铸界在解决压铸件内部气孔方面迫切需要一种低成本、结构简单易操作、实用的方法。

发明内容

本实用新型是为了解决现有压铸的产品质量一般、操作复杂和成本较高的技术问题，提供一种产品质量较好、操作简单和成本较低的带可调节逸气通道的压射机构。

为此，本实用新型设有压射筒体，压射筒体的顶部设有浇料口，浇料口与压射筒体的内腔相通；其特征是压射筒体的内壁顶部设有逸气通道，逸气通道的一端与浇料口相连通，另一端内部设有调整块；调整块上方的压射筒体上还设有紧顶螺钉孔，紧顶螺钉孔内设有紧顶螺钉，紧顶螺钉将调整块压紧固定；逸气通道的底部还设有逸气口。

优选的，逸气口的长度与逸气通道的长度相同。

优选的，逸气通道为燕尾槽状，调整块为与逸气通道相匹配的燕尾状。

优选的，调整块的顶部为平面。

优选的，压射筒体的外壁上还设有保温层。

优选的，保温层的外侧还设有保护层。

优选的，保温层为聚氨酯。

优选的，保护层为聚乙烯或玻璃钢。

本实用新型通过设置逸气通道，空气可通过逸气口进入至逸气通道内，然后经浇料口逸出，大大减少了进入铸件型腔的气体量，降低了压铸件内部的气孔及表面氧化缺陷发生率，保证了铸造产品的质量；同时，可更换调整块的设置可以适应不同种类铸件产品压铸工艺要求，适用范围更广泛。保温层的设置充分的保护了金属液的温度，保证了良好的压铸效果；保护层的设置起到了很好地防护作用，防止其外部遭到破坏或腐蚀。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A视图；

图3为本实用新型浇注液体后、压射开始前的示意图；

图4为本实用新型压射过程中金属液与空气变化的结构示意图。

图中符号标记如下：

1.压射筒体；2.浇料口；3.逸气通道；4.调整块；5.紧顶螺钉；6.逸气口；7.压头；8.法兰；9.垫块；10.螺栓；11.保温层；12.保护层。

具体实施方式

现结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1中压射室的左端为始端，右端为尾端。

如图1和图2所示，本实用新型设有压射筒体1，压射筒体1的尾端设有法兰8，压射筒体1通过法兰8与铸件型腔(图中未示出)密封连接。压射筒体1的顶部设有浇料口2，浇料口2与压射筒体1的内腔相通。压射筒体1的内壁顶部设有逸气通道3，逸气通道3的一端与浇料口2相连通，另一端内部设有调整块4。调整块4上方的压射筒体1上还设有紧顶螺钉孔，紧顶螺钉孔内设有紧顶螺钉5，紧顶螺钉5将调整块4压紧固定。逸气通道3的底部还设有逸气口6，逸气口6的长度与逸气通道3的长度相同。

逸气通道3为燕尾槽状，调整块4为与逸气通道3匹配的燕尾状。本实用新型在装配时先将调整块4通过浇料口2放入至逸气通道3的尾端，然后旋转紧顶螺钉5将紧顶螺钉5压紧固定。燕尾状调整块4的顶部为平面，锁紧螺钉5压紧时可以保持较大的压紧面积，压紧效果较好。

每次浇筑时，金属液均通过浇料口2进入压射筒体1内，浇料口2下方的压射筒体1内壁一直承受金属液的冲击，时间久了以后较容易出现侵蚀报废的状况，为了解决这个技术问题，本实用新型在浇料口2下方的压射筒体1的内腔底部设有垫块9，垫块9的上表面与压射筒体1的内腔表面齐平。垫块9通过螺栓10与压射筒体1固定连接。这样，通过简单的更换易损件垫块9即可避免整个压射室报废的情况，既延长了其使用寿命，又节约了使用成本。

为了保证料液的温度，获得更好的压铸效果，本实用新型还在压射筒体1的外壁上设有保温层11，保温层11为聚氨酯发泡形成，采用无氟技术，对大气无污染，符合环保要求，而且抗压强度高，大于0.6MPa。保温层11的外侧设有保护层12，保护层12为聚乙烯或玻璃钢层，防腐性能好，抗潮湿，耐老化。保温层11和保护层12位于压射筒体1上紧顶螺钉5的左侧，紧顶螺钉5右侧的压射筒体1以及法兰8用于与铸件型腔匹配连接。

如图3所示，使用时金属液通过浇料口2进入压射室内腔，储存在压射室内腔下部，而压射室内腔上半部充满空气。在压射过程低速阶段，如图4所示，随着压铸机压头7向右移动，压射室内腔内的金属液逐渐升高，内部空气一部分进入后端连接的铸件型腔，另一部分通过逸气口6进入至逸气通道3内，然后经浇料口2逸出，减少进入铸件型腔的气体量，因此降低压铸件内部的气孔及表面氧化缺陷发生率，保证了铸造产品的质量。

随着压射进程低速阶段结束，逸气通道3被堵住(即压头7的前端走到了调整块4的左端端部正下方时)，压铸机压射转入高速高压阶段。压射阶段的高低速切换点尤为重要，这关系到逸气通道3长度的设置，直接影响到铸件产品的质量。本实用新型通过设置锁紧螺钉5，可更换不同长度的调整块，以适应不同种类铸件产品压铸工艺要求，保证铸件质量。

本实用新型采用了本田100摩托车的发动机左右箱体铸件作为对比。该箱体材料为铝合金，采用普通压射室结构生产。箱体压铸毛坯在与缸头连接部位加工螺纹孔后有严重的漏气现象，比例高达76％。经多方面工艺调整改善，调整模具浇排系统，保证铝液纯净等等，效果仅提升了15个百分点，仍有61％的比例泄漏。后来通过应用本实用新型的压射室进行压射，泄漏率直接降低为12％，效果非常明显。

惟以上所述者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。

Claims (8)

1.一种带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其设有压射筒体，所述压射筒体的顶部设有浇料口，所述浇料口与所述压射筒体的内腔相通；其特征是所述压射筒体的内壁顶部设有逸气通道，所述逸气通道的一端与所述浇料口相连通，另一端内部设有调整块；所述调整块上方的压射筒体上还设有紧顶螺钉孔，所述紧顶螺钉孔内设有紧顶螺钉，所述紧顶螺钉将所述调整块压紧固定；所述逸气通道的底部还设有逸气口。

2.根据权利要求1所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述逸气口的长度与所述逸气通道的长度相同。

3.根据权利要求1所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述逸气通道为燕尾槽状，所述调整块为与所述逸气通道相匹配的燕尾状。

4.根据权利要求1所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述调整块的顶部为平面。

5.根据权利要求1所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述压射筒体的外壁上还设有保温层。

6.根据权利要求5所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述保温层的外侧还设有保护层。

7.根据权利要求5所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述保温层为聚氨酯。

8.根据权利要求6所述的带可调节逸气通道的卧式冷室压铸机压射室，其特征在于所述保护层为聚乙烯或玻璃钢。