CN208895672U - 一种用于连杆沉孔加工的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于连杆沉孔加工的装置，主要用于各种胀断式连杆沉孔的多工位的定位装夹。其主要技术方案：在底座上，垂直固定一块立板；在立板上部，安装小头定位座、尺寸调节块和支撑块，小头菱形定位芯与小头定位座配合，小头菱形定位芯与带螺母的螺套连接；在立板下部，安装大头定位座，大头定位座与大孔菱形定位芯配合，在大孔菱形定位芯两边，油压缸的拉杆与单向压板活动连接，立板连接的一根可调支柱与单向压板左边接触。本实用新型通过试用证明：从根本上克服了劳动强度大，沉孔技术要求难以满足，生产效率偏低的现象，达到操作简便，保障技术质量，提高生产效率，适应大批量生产的需求。

Description

一种用于连杆沉孔加工的装置

技术领域

本实用新型属于一种连杆加工的工具，主要用于各种胀断式连杆沉孔的多工位的定位装夹。

背景技术

连杆是发动机的核心部件之一（见图1），由连杆体A和连杆盖B通过螺栓C组装而成，随着科技的进步对连杆总成的精度要求也越来越高，特别是与曲轴连接的体、盖部分仅靠两颗螺栓连接，发动机在高速运转下，要保证螺栓的足够强度，就要保证连杆沉孔φ与螺纹孔同轴度精度符合要求，同轴度精度高可提高连杆装配精度，避免连杆总成体盖装配拧紧后不到位，出现装配拧紧“假力矩”，造成连杆体盖错位抱轴的发动机故障。因此，连杆沉孔φ的加工是连杆体盖连接的重要环节。以往，沉孔φ加工主要靠人工手动移动夹具，刀具对准钻套定位进行钻孔，手持夹具在排钻台面上来回移动，工人劳动强度大，连杆沉孔的技术要求（沉孔与螺纹孔的同轴度）不能保障，一次只能加工一支连杆，生产效率很低，不适应大批量生产的需求。

实用新型内容

本实用新型要解决的主要技术问题和目的是：根据目前连杆沉孔加工用的手动移动夹具存在的不足，利用数控技术的优势，设计一种新的用于连杆沉孔的多工位加工装置。从根本上克服工人劳动强度大，沉孔技术要求难以满足，生产效率偏低的现象，达到操作简便，保障技术质量，提高生产效率，适应大批量生产的需求。

本实用新型的主要技术方案：该装置包含底座、立板、杠杆式油压缸、油嘴、小头菱形定位芯、小头定位座、尺寸调节块、螺栓、支撑块、大孔菱形定位芯、双向压板、圆柱销、单向压板、可调支柱、拉杆、加强板、带螺母的螺套、大头定位座、压块、长螺栓。具体结构为，在底座上，通过螺栓垂直固定立板，立板后面与底座焊接有加强板；在立板上部，通过螺栓安装小头定位座、尺寸调节块和支撑块，小头菱形定位芯与小头定位座配合连接，小头菱形定位芯通过长螺栓，与带螺母的螺套固紧连接；在立板下部，通过螺栓安装大头定位座，大头定位座与大孔菱形定位芯配合，并通过螺栓固紧，在大孔菱形定位芯两边，通过螺栓与杠杆式油压缸连接，杠杆式油压缸的拉杆通过圆柱销与单向压板活动连接，立板通过长螺栓连接一根可调支柱，可调支柱与单向压板左边接触；按上述结构，在底座和立板上并排安装四套相同机构。

本实用新型通过实际应用证明：完全达到设计目的, 该装置结构简单，定位准确，易操作，有效地降低了劳动强度；一次加工十二支连杆，提高效率十二倍以上；由于数控程序操作，沉孔的技术指标完全符合要求；只要根据胀断式连杆大小孔中心距L、选择相应的大孔菱形定位芯、小头菱形定位芯装上，并作简单的调整，即可通用于多种胀断式连杆沉孔的加工。

附图说明

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地描述。

图1，是连杆总成的主要结构示意图。

图2，是本实用新型的主视图，（因有四套机构而且是相同的，这里只绘出一组，其它省略）。

图3，是图2的俯视图。

图4，是在卸下单向压板13、可调支柱14、拉杆15时，图2的左视图。

图5，是本实用新型单向压板13的A向视图。

图6，是本实用新型双向压板11的A向视图。

具体实施方式

参照图2、3、4，对本实用新型的主要技术方案进行说明：本实用新型包含底座1、立板2、杠杆式油压缸3（标准件）、油嘴4、小头菱形定位芯5、小头定位座6、尺寸调节块7、螺栓8、支撑块9、大孔菱形定位芯10、双向压板11（见图6）、圆柱销12、单向压板13（见图5）、可调支柱14、拉杆15、加强板16、带螺母的螺套17、大头定位座18、压块19、长螺栓20，具体结构：在底座1上，通过螺栓8垂直固定立板2，立板后面与底座1焊接有加强板16；在立板上部，通过螺栓8安装小头定位座6、尺寸调节块7和支撑块9，（尺寸调节块7靠螺栓纵向止紧，（见图3），小头菱形定位芯5与小头定位座6配合连接，小头菱形定位芯5通过长螺栓20，与带螺母的螺套17固紧连接；在立板2下部，通过螺栓8安装大头定位座18（见图4），大头定位座与大孔菱形定位芯10配合，并通过螺栓8固紧，在大孔菱形定位芯10两边，通过螺栓8与杠杆式油压缸3连接，杠杆式油压缸的拉杆15通过圆柱销12与单向压板13活动连接，立板2通过长螺栓20连接一根可调支柱14，可调支柱与单向压板左边接触；按上述结构，在底座1和立板2上并排安装四套相同机构，第一机构的左边和第四机构的右边为单向压板，均设有可调支柱14。

参照图2、4、1，所述的小头菱形定位芯5，是四边形菱形空心轴，其轴与连杆小头孔的配合尺寸，根据小头孔的直径和公差，按常规的配合要求给定；所述的大孔菱形定位芯10，是四边形菱形轴，轴与连杆大头孔的配合尺寸，根据大头孔的直径和公差，按常规的配合要求给定；所述的尺寸调节块7，是根据不同规格的连杆中心距L（见图1），计算出不同的数据，再根据数据制作出系列的不同厚度的调节块；所述的小头定位座6和大头定位座18，装配时要保证两者在同一平面上。

参照图2、3、4，本实用新型的使用操作：1、将该装置安装在数控机床的工作台上，进行简单的调试。2、将三支连杆为一排，每排叠加分别装入第一、二、三、四套机构的大孔菱形定位芯18和小头菱形定位芯5内定位；3、启动夹紧程序，杠杆式油压缸3旋转90°，液压油通过油嘴4进入油压缸的前部型腔，在油压作用下油压缸上的活塞杆向后运动，带动拉杆15向后收缩，在拉杆、圆柱销、可调支柱的联动作用下，单向压板13和双向压板11将四套机构的四排连杆同时压紧。4、数控机床按程序对连杆沉孔进行一次性加工。5、沉孔加工完毕后，启动松开程序，液压油通过油嘴进入油压缸的后部型腔，在油压作用下油压缸上的活塞杆向前运动，带动拉杆15旋转90°单向压板13和双向压板11从工件中松开撑出，旋转归位，这时，即可从装置上取下工件。

参照图1、2，根据连杆的中心距L，更换相应的大孔菱形定位芯10、小头菱形定位芯5及尺寸调节块7，经简单的调节（连杆大小孔中心距可调范围在125～140mm），即可用于多种规格的胀断式连杆沉孔加工。

本实用新型已应用于JLB-4G13T、JLB-4G15、NSEmajor1.5L等多种胀断式连杆的沉孔加工，效果较好，完全满足生产的需求。

Claims (1)

1.一种用于连杆沉孔加工的装置，其特征在于：包含底座（1）、立板（2）、杠杆式油压缸（3）、油嘴（4）、小头菱形定位芯（5）、小头定位座（6）、尺寸调节块（7）、螺栓（8）、支撑块（9）、大孔菱形定位芯（10）、双向压板（11）、圆柱销（12）、单向压板（13）、可调支柱（14）、拉杆（15）、加强板（16）、带螺母的螺套（17）、大头定位座（18）、压块（19）、长螺栓（20），具体结构为，底座（1）上，通过螺栓（8）垂直固定立板（2），立板后面与底座（1）焊接有加强板（16）；在立板上部，通过螺栓（8）安装小头定位座（6）、尺寸调节块（7）和支撑块（9），小头菱形定位芯（5）与小头定位座（6）配合连接，小头菱形定位芯（5）通过长螺栓（20），与带螺母的螺套（17）固紧连接；在立板（2）下部，通过螺栓（8）安装大头定位座（18），大头定位座与大孔菱形定位芯（10）配合，并通过螺栓（8）固紧，在大孔菱形定位芯（10）两边，通过螺栓（8）与杠杆式油压缸（3）连接，杠杆式油压缸的拉杆（15）通过圆柱销（12）与单向压板（13）活动连接，立板（2）通过长螺栓（20）连接一根可调支柱（14），可调支柱与单向压板左边接触；按上述结构，在底座（1）和立板（2）上并排安装四套相同机构。