CN208801041U - 针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，包含有底座，所述底座的中心设有圆形凹槽，所述圆形凹槽的中心设有中心柱体，所述圆形凹槽靠近边缘位置设有一圈固定槽；所述中心柱体的下部套设有可绕中心柱体自转的连杆，所述连杆的一端设有固定立柱，所述固定立柱面向中心柱体的一侧设有移动式打孔器，所述连杆的另一端设有辅助固定机构，所述连杆设有辅助固定机构的一端端部设有锁紧螺钉；所述中心柱体的上部螺纹连接有安放底板，所述安放底板的侧壁上设有用于显示角度的刻度线，所述安放底板上方配合有压紧机构；达到方便同一圆周内的连续打孔、提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

Description

针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置

技术领域

本实用新型涉及工件打孔加工领域，具体涉及针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置。

背景技术

在现有技术中，工件上打孔是比较常见的一种加工工艺。传统的打孔工艺主要用于对工件的上下表面进行打孔，而由于一些扁圆柱形工件比较薄，需要在侧壁上打朝向中心垂线的孔时，一般采取将工件竖直放置的方式来进行打孔，此种方式需要在工件底部放置支撑块以避免工件在钻孔过程中出现掉落，在这种情况下需要对侧壁同一圆周内不同位置进行打孔时，就需要工作人员停止钻孔，旋转调节后方可再次进行打孔，造成生产效率的降低，且孔的位置需要再次测量，增加了工作人员的工作强度。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出了针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，以达到提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，包含有底座，所述底座的中心设有圆形凹槽，所述圆形凹槽的中心设有中心柱体，所述中心柱体的上部设有外螺纹，所述圆形凹槽靠近边缘位置设有一圈固定槽；

所述中心柱体的下部套设有可绕中心柱体自转的连杆，所述连杆的一端设有固定立柱，所述固定立柱面向中心柱体的一侧设有移动式打孔器，所述可移动式打孔器的打孔钻头正对所述中心柱体的中心轴线，所述连杆的另一端设有与所述移动式打孔器配合的辅助固定机构，所述连杆设有辅助固定机构的一端端部设有与所述固定槽配合的锁紧螺钉；

所述中心柱体的上部螺纹连接有安放底板，所述安放底板的侧壁上设有用于显示角度的刻度线，所述安放底板上方配合有压紧机构。

本实用新型通过中心柱体和连杆实现移动式打孔器绕中心柱体圆周移动，实现对待加工件侧壁同一圆周内不同位置的便捷打孔，并利用安放底板侧壁上的刻度线保证打孔位置的准确性，达到方便同一圆周内的连续打孔、提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

作为优选的，所述可移动式打孔器包含有伸缩气缸，所述伸缩气缸设置在所述固定立柱的侧壁上，所述伸缩气缸的活动端的端部连接有用于驱动打孔钻头转动的驱动电机。利用伸缩气缸实现对驱动电机的移动，便于打孔钻头对工件进行打孔。

作为优选的，所述驱动电机的底部设有可发射红外光线的红外探头，所述红外探头所处水平轴线与所述打孔钻头所处中轴线处于同一竖直平面内，所述红外探头指向所述中心柱体的中心轴线上。通过红外探头便于工作人员直观了解当前打孔钻头相对于待加工件的相对圆周角度，提高了打孔精度。

作为优选的，所述辅助固定机构包含有固定气缸，所述固定气缸的活动端与所述伸缩气缸的活动端相对设置，所述固定气缸的活动端端部设有固定挡块。利用固定气缸驱动固定挡块移动至待加工件处，实现对待加工件的支撑，便于对待加工件的侧壁进行钻孔。

作为优选的，所述底座的两侧设有立柱，所述立柱的顶端设有横梁，所述压紧机构设置在所述横梁上。

作为优选的，所述压紧机构包含有设置在所述横梁底部的压紧气缸，所述压紧气缸的活动端的中轴线与所述中心柱体的中轴线重合，所述压紧气缸的活动端的端部设有与所述安放底板相配套的透明的圆形压板，所述圆形压板和所述安放底板的直径均大于待打孔件的直径，且所述圆形压板与所述安放底板之间的距离大于所述固定挡块的高度。利用圆形压板和压紧气缸实现对待加工件的夹紧，同时圆形压板和安放底板超出待加工件的部位形成打孔通过槽，避免打孔钻头与待打孔处不处于同一高度时对待加工件造成损伤，降低了待加工件的报废率。

作为优选的，所述圆形压板面向所述安放底板的一面设有一层橡胶垫。利用橡胶垫避免在对夹紧待加工件的过程中对待加工件的上表面造成磨损，保证了待加工件的质量。

作为优选的，所述连杆的中心设有与所述中心柱体配合的通孔。

本实用新型具有如下优点：

1.本实用新型通过中心柱体和连杆实现移动式打孔器绕中心柱体圆周移动，实现对待加工件侧壁同一圆周内不同位置的便捷打孔，并利用安放底板侧壁上的刻度线保证打孔位置的准确性，达到方便同一圆周内的连续打孔、提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

2.本实用新型利用伸缩气缸实现对驱动电机的移动，便于打孔钻头对工件进行打孔。

3.本实用新型通过红外探头便于工作人员直观了解当前打孔钻头相对于待加工件的相对圆周角度，提高了打孔精度。

4.本实用新型利用固定气缸驱动固定挡块移动至待加工件处，实现对待加工件的支撑，便于对待加工件的侧壁进行钻孔。

5.本实用新型利用圆形压板和压紧气缸实现对待加工件的夹紧，同时圆形压板和安放底板超出待加工件的部位形成打孔通过槽，避免打孔钻头与待打孔处不处于同一高度时对待加工件造成损伤，降低了待加工件的报废率。

6.本实用新型利用橡胶垫避免在对夹紧待加工件的过程中对待加工件的上表面造成磨损，保证了待加工件的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例公开的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置的主视示意图；

图2为本实用新型实施例公开的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置中底座的俯视示意图；

图3为本实用新型实施例公开的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置中安放底板的结构示意图；

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.底座 2.圆形凹槽 3.中心柱体 4.固定槽 5.连杆 6.固定立柱

7.打孔钻头 8.锁紧螺钉 9.安放底板 10.刻度线 11.立柱 12.横梁

13.伸缩气缸 14.驱动电机 15.红外探头 16.固定气缸 17.固定挡块

18.压紧气缸 19.圆形压板 20.橡胶垫 21.待加工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型提供了针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其工作原理是通过中心柱体和连杆实现移动式打孔器绕中心柱体圆周移动，实现对待加工件侧壁同一圆周内不同位置的便捷打孔，并利用安放底板侧壁上的刻度线保证打孔位置的准确性，达到方便同一圆周内的连续打孔、提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-图3所示，一种针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，包含有底座1，所述底座的中心设有圆形凹槽2，所述圆形凹槽的中心设有中心柱体3，所述中心柱体的上部设有外螺纹(未画出)，所述圆形凹槽靠近边缘位置设有一圈固定槽4；

所述中心柱体的下部套设有可绕中心柱体自转的连杆5，所述连杆的中心设有与所述中心柱体配合的通孔，所述连杆的一端设有固定立柱6，所述固定立柱面向中心柱体的一侧设有移动式打孔器，所述可移动式打孔器的打孔钻头7正对所述中心柱体的中心轴线，所述连杆的另一端设有与所述移动式打孔器配合的辅助固定机构，所述连杆设有辅助固定机构的一端端部设有与所述固定槽配合的锁紧螺钉8；

所述中心柱体的上部螺纹连接有安放底板9，所述安放底板的侧壁上设有用于显示角度的刻度线10；

所述底座的两侧还设有立柱11，所述立柱的顶端设有横梁12，所述横梁上设有与所述安放底板配合的压紧机构。

其中：

可移动式打孔器包含有伸缩气缸13，所述伸缩气缸设置在所述固定立柱的侧壁上，所述伸缩气缸的活动端的端部连接有用于驱动打孔钻头转动的驱动电机14，所述驱动电机的底部设有可发射红外光线的红外探头15，所述红外探头所处水平轴线与所述打孔钻头所处中轴线处于同一竖直平面内，所述红外探头指向所述中心柱体的中心轴线上；

所述辅助固定机构包含有固定气缸16，所述固定气缸的活动端与所述伸缩气缸的活动端相对设置，所述固定气缸的活动端端部设有固定挡块17；

所述压紧机构包含有设置在所述横梁底部的压紧气缸18，所述压紧气缸的活动端的中轴线与所述中心柱体的中轴线重合，所述压紧气缸的活动端的端部设有与所述安放底板相配套的透明的圆形压板19，所述圆形压板面向所述安放底板的一面设有一层橡胶垫20，所述圆形压板和所述安放底板的直径均大于待打孔件的直径，且所述圆形压板与所述安放底板之间的距离大于所述固定挡块的高度。

本实用新型的具体使用步骤如下：再如图1-图3所示，在实际生产过程中，连杆5通过中心的通孔套在中心柱体3上紧贴圆形凹槽2的表面设置，将安放底板9螺纹连接在中心柱体3的上部，且螺接过程中使中心柱体的顶端略低于安装底板9的上表面(根据实际待加工件的厚度、待加工件需要打孔的位置以及打孔钻头7所处的水平高度选择合适厚度的安装底板)，将待加工件21放置在安放地板9上，启动压紧气缸18，使圆形压板19在压紧气缸作用下不断下降直至配合安放底板9压紧待加工件21为止，同时利用橡胶垫20降低在试压过程及后续钻孔过程中待加工件21与圆形压板19之间产生的摩擦，保证了待加工件的美观(本领域人员也可以在安放底板的上表面设置一层橡胶垫)。

当待加工件21固定后，针对如下两种情况分别进行打孔：

单一打孔：

由于本实用新型专利主要针对的待加工件为扁圆柱体形，因此需要对侧壁打单一孔时，可可圆周内任意一处位置打孔即可。此种情况只需要根据打孔钻头7所述的水平高度，待加工件的厚度以及需要打孔的位置选择合适的安放底板后，经过上述步骤夹紧后，打孔钻头7与需要打孔处处于同一水平面内，然后通过锁紧螺钉8将连杆固定，之后直接开启伸缩气缸13使打孔钻头7向待加工件不断靠近，同步开始驱动电机14，使打孔钻头工作，实现对待加工件的打孔处理。

同一圆周内打数个孔：

针对此种情况，在单一打孔的基础上，松开锁紧螺钉，使连杆5围绕中心柱体3自转，以该孔作为参照点，在红外探头15以及安装底板侧壁上的刻度线10的作用下，使打孔钻头旋转至合适位置(本实用新型实施例中相邻刻度间到圆心的夹角为15°，本领域工作人员可根据实际需要选择相应的刻度线，也可在安放板表面设置相应的刻度线以保证精度)，然后将锁紧螺钉8锁紧连杆5，重复打孔动作即可，并按照上述方式直至一圈圆周侧壁内打孔结束。整个过程中待加工件和夹紧机构稳定，打孔过程中没有出现重新夹紧这一动作，避免出现重复夹紧过程中造成待加工件21位置发生变化，保证了打孔精度。

通过以上的方式，本实用新型所提供的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，通过中心柱体和连杆实现移动式打孔器绕中心柱体圆周移动，实现对待加工件侧壁同一圆周内不同位置的便捷打孔，并利用安放底板侧壁上的刻度线保证打孔位置的准确性，达到方便同一圆周内的连续打孔、提高钻孔效率、实现打孔位置的精确定位和降低工作人员的工作强度的目的。

以上所述的仅是本实用新型所公开的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，包含有底座，所述底座的中心设有圆形凹槽，所述圆形凹槽的中心设有中心柱体，所述中心柱体的上部设有外螺纹，所述圆形凹槽靠近边缘位置设有一圈固定槽；

所述中心柱体的下部套设有可绕中心柱体自转的连杆，所述连杆的一端设有固定立柱，所述固定立柱面向中心柱体的一侧设有移动式打孔器，所述移动式打孔器的打孔钻头正对所述中心柱体的中心轴线，所述连杆的另一端设有与所述移动式打孔器配合的辅助固定机构，所述连杆设有辅助固定机构的一端端部设有与所述固定槽配合的锁紧螺钉；

所述中心柱体的上部螺纹连接有安放底板，所述安放底板的侧壁上设有用于显示角度的刻度线，所述安放底板上方配合有压紧机构。

2.根据权利要求1所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述移动式打孔器包含有伸缩气缸，所述伸缩气缸设置在所述固定立柱的侧壁上，所述伸缩气缸的活动端的端部连接有用于驱动打孔钻头转动的驱动电机。

3.根据权利要求2所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述驱动电机的底部设有可发射红外光线的红外探头，所述红外探头所处水平轴线与所述打孔钻头所处中轴线处于同一竖直平面内，所述红外探头指向所述中心柱体的中心轴线上。

4.根据权利要求2或3任意一条所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述辅助固定机构包含有固定气缸，所述固定气缸的活动端与所述伸缩气缸的活动端相对设置，所述固定气缸的活动端端部设有固定挡块。

5.根据权利要求4所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述底座的两侧设有立柱，所述立柱的顶端设有横梁，所述压紧机构设置在所述横梁上。

6.根据权利要求5所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述压紧机构包含有设置在所述横梁底部的压紧气缸，所述压紧气缸的活动端的中轴线与所述中心柱体的中轴线重合，所述压紧气缸的活动端的端部设有与所述安放底板相配套的透明的圆形压板，所述圆形压板和所述安放底板的直径均大于待打孔件的直径，且所述圆形压板与所述安放底板之间的距离大于所述固定挡块的高度。

7.根据权利要求6所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述圆形压板面向所述安放底板的一面设有一层橡胶垫。

8.根据权利要求1所述的针对扁圆柱件侧壁打孔的全新打孔装置，其特征在于，所述连杆的中心设有与所述中心柱体配合的通孔。